Antologia 446d60

PROCEDIMIENTO PARA EL DESARROLLO DE MPS DEFINICION 1 Consiste en preparar toda la información necesaria e identificar los factores que intervienen en el proceso de fabricación, antes de comenzar la producción real. Toda la información debe ser tan completa como sea posible sobre todos los factores que intervienen en el proceso de fabricación y en base a esta información planificar la manera en que se realizan las operaciones, el tiempo que tomara cada una de ellas para conseguir el producto se fabrique en la fecha calculada. La información necesaria debe también tomar en cuenta las limitaciones económicas y de capacidad para que el plan maestro de producción se mantenga realizable Dentro de la información que es necesaria considerar en la elaboración del MPS se tienen: Materias Primas y Materiales de fabricación; debe establecerse el tipo, cantidad y calidad de la materia prima y los materiales de fabricación, esta información se obtiene con la descripción del producto. Materias Primas y Materiales Disponibles; corresponden a la existencia que aún no ha sido destinada para ningún trabajo, ayuda también para que el almacén sea surtido de materias primas y/o materiales. Esta información se obtiene de los registros de almacén y el departamento de compras. Estándar de calidad para cada proceso u operación; se refiere al desempeño y limite que cada máquina o equipo va a tener para la fabricación de un determinado producto, de acuerdo a su especificación. Producción de cada Maquina o capacidad de instalación; debe establecerse el proceso que cada máquina pueda realizar de acuerdo a su capacidad, este proceso lo determina la cantidad de productos por unidad de tiempo (Kg/hrs, Lts/hrs, etc.). Método de Trabajo; corresponde a la especificación del proceso, elegir el procedimiento más adecuado y rápido para realizar cada operación. Fijación de las Fechas de ejecución; se señalan fechas para el comienzo y la terminación del proceso de fabricación. Es importante tener siempre en cuenta en la elaboración del plan maestro de producción lo siguiente: § La elaboración del plan Maestro de basa en productos finales específicos. § Establecer los requerimientos de materiales, maquinarias y mano de obra. § Determinar la capacidad de maquinaria, la mano de y evaluar estrategias para ampliar su utilización.

§ Mantener siempre las prioridades.

DEFINICION 2 Para desarrollar un plan maestro de producción se tomará en cuenta las ventas, el plan maestro de producción (PMP), solo se le conciernen los productos y componentes sujetos a la demanda externa a la unidad productiva. El plan maestro de producción está dividido en cuatro secciones, las cuales se encuentran separadas, por un tiempo al que se le conoce como barrera temporal. Para elaborar un plan maestro de producción debemos tener presente los siguientes datos: · La hoja de ruta de cada producto, donde se detallan la descripción de los procesos de producción que lleva cada uno de los productos, requerimientos de materiales, herramientas, componentes, equipos, entre otros. · Los datos de tiempo de producción para cada uno de los procesos de cada uno de los productos. · La capacidad de producción se elabora para todo el periodo, (para todo el año), con posibilidades de ser actualizados o modificado en caso de cambio de circunstancias, el plan detallado se enfoca a corto plazo. DEFINICION 3 Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se debe ajustar la planificación con la capacidad real de cada proceso de producción y no intentar que toda la demanda del cliente se fabrique en plazos imposibles.

Para realizar el plan maestro de producción, es aconsejable pasar por estas tres fases:

1. Desarrollo de la primera versión del plan de producción: Se crea un borrador inicial donde se reparte la producción según la demanda del cliente

2. Planificación de capacidad global para garantizar que las cantidades de fabricación teóricas son alcanzables: Se comprueba proceso por proceso, que la capacidad real de cada uno es suficiente para cumplir el plazo de entrega a tiempo. Una buena forma de hacerlo es mediante el cálculo de los takt time.

3. En caso de que la capacidad de producción esté sobrecargada y sea insuficiente, es necesario revisar el plan maestro de producción, ajustando prioridades de producción o re planificando plazos de entrega de los diferentes productos que se estén fabricando en corto/medio plazo. El enfoque que se le puede dar al plan maestro de producción varía según el tipo de demanda o la estrategia de producción de cada empresa:

Fabricación bajo stock: En las empresas donde se venden producto contra stock, el MPS se focaliza en la planificación del producto terminado para ir completando los almacenes Fabricación bajo pedido: En las empresas que venden bajo pedido, la planificación del MPS se centra en la materia prima. http://elplanmaestrodeproduccion.blogspot.com/

BARRERAS TEMPORALES DEL MPS DEFINICION 1 Los programas maestros de producción se pueden considerar como divididos en cuatro secciones cada una de ellas separada por un tiempo al que se conocer como barrera temporal. La primera incluye las semanas iníciales del programa y se identifica como “congelada”, la parte subsecuente, de las semanas, se conoce como “en firme”; la siguiente de unas cuantas semanas, se conocer como “completa”; y la última parte, también de pocas semanas, como “abierta”. “Congelada” significa que esta primera parte del PMP no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con autorización de los niveles más elevados de la organización. Por lo general, los cambios en esta sección del programa están prohibidos, ya que sería muy costoso revertir los planes de adquisición de materiales y de producción de piezas de los productos. “En firme” significa que puede haber cambios en esta sección, pero solo en situaciones excepcionales. En esta sección se evita el cambio en la programación por las mismas razones que en la sección “congelada”.

“Completa” significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de producción disponible. Se pueden hacer cambios en esta sección, afectando solo ligeramente a los costos de producción, pero no es muy seguro cual será el efecto en la satisfacción del cliente. “Abierta” significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción y es en esta sección que normalmente se acomoda la producción de nuevos pedidos. DEFINICION 2 

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Congelada: Son aquellas que no se pueden modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y sólo con autorización de los niveles más elevados de la organización. En firme: Esto significa que puede haber cambios en esta sección, pero sólo en situaciones excepcionales. En esta sección se evita el cambio en la programación por las mismas razones que en la sección Congelada. Abierta: Esto significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción, y es en esta sección que normalmente se acomoda la programación de nuevos pedidos.

DEFINICION 3 El plan maestro de producción se puede considerar como divididos en cuatro secciones, cada una de ellas separada por un tiempo al que se conoce como barrera temporal.

La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como congelada; la parte subsecuente de las siguientes semanas se conoce como en firme; la siguiente, de unas cuantas semanas, se conoce como completa; y la última parte, también de pocas semanas, como abierta.

Congelada significa que esta primera parte del plan maestro de producción no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y sólo con autorización de los niveles más elevados de la organización, por lo general, los cambios en esta sección están prohibidos, ya que sería muy costoso revertir los planes de adquisición de materiales y de producción de piezas de los productos. En firme significa que puede haber cambios en esta sección, pero sólo en situaciones excepcionales, en esta sección se evita el cambio en la programación por las mismas razones que en la sección congela. Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de producción disponible. Se pueden hacer cambios en la sección completa del

programa, afectando sólo ligeramente a los costos de producción, pero no es muy seguro cuál será el efecto en la satisfacción del cliente. Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción, y es en esta sección que normalmente se acomoda la programación de nuevos pedidos. TIPOS DE SISTEMAS DE PLANEACION Y CONTROL DE PRODUCCION DEFINICION 1 Una vez terminado un programa maestro de producción, se conocerá cuando y cuantos productos de cada tipo se embarcarán. La forma en que una organización de producción planea y controla la adquisición de materiales, la fabricación de piezas y ensambles, y el trabajo necesario para la producción de los productos depende del tipo de sistema de planeación y control de producción que utilice. A continuación, se muestran los 4 procedimientos de planeación y control y producción. 1. 2. 3. 4.

Agotamientos de depósito Sistemas de empujar Sistemas de jalar Cuellos de botella

Sistema de agotamiento de depósito: En este procedimiento el énfasis se hace en mantener depósitos de materiales para soporte en la producción. El procedimiento opera con poca información, pasando a través de la cadena de producción, de los clientes a la producción y a los proveedores. Dado que los productores pudieran no saber los tiempos y el valor de la demanda del cliente, muchos productos de cada tipo se fabrican antes de tiempo y se almacenan en un inventario de productos terminados. Sistemas de empujar: en un sistema de empujar en énfasis se hace en el uso de información sobre clientes, proveedores y producción para la istración de os flujos de materiales. Se plana que los lotes de materias primas lleguen a la fábrica aproximadamente cuando se necesiten para la fabricación de los lotes de piezas suben ambles. Estos se fabrican y entregan al ensamble final aproximadamente cuando se requieren y los productos terminados se ensamblan y embarcan aproximadamente cuando los clientes lo necesitan. DEFINICION 2   

Planificar las necesidades de capacidad y prever la disponibilidad para seguir los cambios del mercado. Planificar que los materiales se reciban a tiempo y en la cantidad correcta que se necesitan para la producción. Asegurar la utilización apropiada de los equipos y las instalaciones.

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Mantener inventarios apropiados de materia prima, productos en proceso y productos terminados. Programar las actividades de producción de forma que el personal y los equipos estén trabajando en lo correcto. Controlar que la producción se realice dentro de los estándares de tiempo previstos y con la mejor eficiencia posible. Realizar el seguimiento al material, personal, pedidos de clientes, equipos y otros recursos de la fábrica. Comunicarse con los clientes y proveedores para tratar sobre los aspectos específicos y las relaciones a largo plazo Proporcionar información a otras áreas de la empresa sobre los aspectos económicos y financieros de las actividades de la fabricación

HOJA DE OPERACIÓN ESTANDARIZADA En la organización Lean, una combinación de trabajo es una mezcla de gente, procesos, materiales, y tecnología que se reúnen para realizar un proceso. Es la forma más eficiente de fabricar productos o realizar actividades sin desperdicio por medio de la mejor combinación de métodos de trabajo. Los estándares de trabajo pueden servir para la capacitación, monitoreo del desempeño y actividades de mejora continua. Al dividir las tareas, es fácil identificar donde se tiene muda, para que los empleados tomen acciones y encuentren la mejor forma de hacer las cosas. Los estándares tienen un alto impacto en la calidad de los productos y servicios. Se siguen ocho pasos para desarrollar los estándares de operaciones: Establecer equipos de mejora Determinar el takt time Tiempo takt = Tiempo disponible de producción por día / Determinar el tiempo de ciclo Tiempo que toman las tareas requeridas para un proceso o parte de él. Determinar la secuencia de trabajo Determinar el estándar de actividades de la estación Preparar un diagrama de flujo de las actividades estándar Preparar una hoja de estándares Mejora continuamente la hoja de operaciones estandarizadas

Por estandarización se entiende: Siempre seguir la misma secuencia de trabajo Los métodos totalmente estandarizados, documentados y visibles El material está colocado siempre en el mismo lugar Estándar de trabajo Su propósito es lograr un flujo perfecto de proceso y están determinados por: Takt time Ergonomía Flujo de partes o actividades Procedimientos de mantenimiento Rutinas El estándar de trabajo es la documentación de cada acción requerida para completar una tarea específica Elementos de los estándares de trabajo operativos: Tiempos de ciclo: requerido para hacer una parte, comparado con el Takt time Secuencia de trabajo: para producir una actividad. Tomar, mover, sostener, etc. incluyen tiempos, layout y tabla de capacidades. Estándar de inventarios: inventario mínimo en cada estación para mantener un flujo continuo. ESTUDIO HERGONOMETRICO El análisis ergonómico del puesto de trabajo, dirigido especialmente a las actividades manuales de la industria y a la manipulación de materiales, ha sido diseñado para servir como una herramienta que permita tener una visión de la situación de trabajo, a fin de diseñar puestos de trabajo y tareas seguras, saludables y productivas. Así mismo, puede utilizarse para hacer un seguimiento de las mejoras implantadas en un centro de trabajo o para comparar diferentes puestos de trabajo. La base del análisis ergonómico del puesto de trabajo consiste en una descripción sistemática y cuidadosa de la tarea o puesto de trabajo, para lo que se utilizan observaciones y entrevistas, a fin de obtener la información necesaria. En algunos casos, se necesitan instrumentos simples de medición, como puede ser un luxómetro para la iluminación, un sonómetro para el ruido, un termómetro para el ambiente térmico, etc.

Algunos métodos que se encargan de analizar los espacios laborales son:

RULA: El método Rula permite evaluar la exposición de los trabajadores a factores de riesgo que pueden ocasionar trastornos en los superiores del cuerpo: posturas, repetitividad de movimientos, fuerzas aplicadas y actividad estática del sistema músculo-esquelético.

NIOSH: La ecuación revisada de NIOSH permite identificar riesgos relacionados con las tareas en las que se realizan levantamientos manuales de carga, íntimamente relacionadas con las lesiones lumbares, sirviendo de apoyo en la búsqueda de soluciones de diseño del puesto de trabajo para reducir el estrés físico derivado de este tipo de tareas.

OWAS: es un método sencillo y útil destinado al análisis ergonómico de la carga postural. Basa sus resultados en la observación de las diferentes posturas adoptadas por el trabajador durante el desarrollo de la tarea.

MAPFRE: Tiene la particularidad de incluir en su evaluación la opinión del trabajador, considerando de esta manera su punto de vista, quien es en definitiva el factor más importante a tener en cuenta a la hora de introducir mejoras, ya que es el puesto el que debe adaptarse al hombre y no viceversa.