Apostila De Encanador Industrial 645w32

Curso de Encanador Industrial Sumário

Assunto Fundamentos da tubulação Padronização de pintura para tubulações Tipos de e para tubulação. Tipos de isolamento para tubulação. Meios de Ligações para tubulações órios ou conexões para tubulações

Tipos de Válvulas Simbologia para tubulações Desenhos isométricos Terminologia da Soldagem Pratica: Traçado de Caldeiraria Dobra de Arame Desenhos isometricos

Paginas 2 a 10 11 13 a 18 19 a 21 22 a 24 25 a 29 30 a 50 51 a 70 71 a 75 76 a 103 104 a108

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Tubulação Industrial

Fundamentos de Tubulação Industrial. Objetivo: Apresentar os termos e fundamentos de tubulação industrial e os principais órios. Os tubos são necessários para transportar fluidos transmitindo potência de uma entrada (geralmente um bomba) para uma saída (usualmente um reservatório). Porém, o movimento do fluido no interior do tubo está sujeito a perdas de velocidade (carga) ao longo de toda a extensão da tubulação, principalmente se houver variações na seção. Estas variações de seção ocorrem nas curvas, conexões, válvulas e demais órios. Na abaixo pode-se ver alguns tipos de conexões e válvulas.

Válvulas e conexões usadas em tubos

Empregam-se hoje em dia uma variedade muito grande de materiais para a fabricação de tubos. Só a A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) especifica mais de 500 tipos diferentes de materiais. Damos a seguir um resumo dos principais materiais usados:

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A escolha do material adequado para uma determinada aplicação é sempre um problema complexo, cuja solução depende principalmente da pressão e temperatura de trabalho, do fluido conduzido (aspectos de corrosão e contaminação), do custo, do maior ou menor grau de segurança necessário, das sobrecargas externas que existirem, e também, em certos casos, da resistência ao escoamento (perdas de carga).Voltaremos mais adiante a todas essas questões. 3

Fabricação de tubos por laminação Os processos de laminação são os mais importantes para a fabricação de tubos de aço sem costura; empregam-se para a fabricação de tubos de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis, desde 8 cm até 65 cm de diâmetro.Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo “Mannesmann”, que consiste resumidamente nas seguintes operações:

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1. Um lingote cilíndrico de aço, com o diâmetro externo aproximado do tubo que se vai fabricar, é aquecido a cerca de 1.200°C e levado ao denominado “laminador oblíquo”.

2. O laminador oblíquo tem rolos de cone duplo, cujos eixos fazem entre si um pequeno ângulo (Fig.1). O lingote é colocado entre os dois rolos, que o prensam fortemente, e lhe imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em conseqüência do movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira cônica que se encontra entre os rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em tubo, e alisa continuamente a superfície interna recém-formada. A ponteira, que é fixa, está colocada na extremidade de uma haste com um comprimento maior do que o tubo que resultará. 3. O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito grossas. A ponteira é então retirada e o tubo, ainda bastante quente, é levado para um segundo laminador oblíquo, com uma ponteira de diâmetro um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro externo. 5

4. Depois das duas agens pelos laminadores oblíquos o tubo está bastante empenado. a então em uma ou duas máquinas desempenadoras de rolos. 5. O tubo sofre, finalmente, uma série de operação de calibragem dos diâmetros externo e interno, e alisamento das superfícies externa e interna. Essas operações são feitas em várias agens em laminadores com mandris e em laminadores calibradores (Fig. 2).

Processos de Extrusão e Fundição 1. Extrusão — Na fabricação por extrusão, um tarugo maciço do material, em estado pastoso, é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma única operação, que dura no total poucos segundos, dão-se as seguintes fases (Fig. 3):

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a) O êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo, encosta-se no tarugo. b) O mandril, acionado pela prensa, fura completamente o centro do tarugo. c) Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo obrigando o material a ar pelo furo de uma matriz calibrada e por fora do mandril, formando o tubo. Para tubos de aço a temperatura de aquecimento é da ordem de 1.200°C; as prensas são sempre verticais e o esforço da prensa pode chegar a 1.500 t. Os tubos de aço saem dessa primeira operação curtos e grossos; são levados então, ainda quentes, a um laminador de rolos para redução do diâmetro. Vão finalmente para outros laminadores que desempenam e ajustam as medidas do diâmetro e da espessura das paredes. Fabricam-se por extrusão tubos de aço de pequenos diâmetros (abaixo de 8 cm) e também tubos de alumínio, cobre, latão, chumbo e outros metais não ferrosos, bem como de materiais plásticos. 2. Fundição — Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes especiais, onde solidifica-se adquirindo a forma final. Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro fundido, de alguns aços especiais não-forjáveis, e da maioria dos materiais não-metálicos, tais como: barro vidrado, concreto, cimentoamianto, borrachas etc. Para os tubos de ferro fundido e de boa qualidade, usa-se a fundição por centrifugação, em que o material líquido é lançado em um molde com movimento rápido de rotação, sendo então centrifugado contra as paredes do molde. O tubo resultante da fundição centrifugada tem uma textura mais homogênea e compacta e também paredes de espessura mais uniforme. Os tubos de concreto armado são também vibrados durante a fabricação para o adensamento do concreto. Fabricação de tubos com costura Fabricam-se pelos diversos processos com costura, descritos a seguir, tubos de açoscarbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, em toda faixa de diâmetros usuais na indústria.Existem duas disposições da costura soldada: longitudinal (ao longo de uma geratriz do tubo) e espiral (*) (Fig. 4), sendo a longitudinal a empregada na maioria dos casos.

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Para os tubos com solda longitudinal a matéria-prima pode ser uma bobina de chapa fina enrolada, ou chapas planas avulsas. As bobinas são usadas para a fabricação contínua de tubos de pequeno diâmetro, empregando-se as chapas planas para os tubos de diâmetros médios e grandes. A bobina ou a chapa é calandrada no sentido do comprimento até formar o cilindro, sendo então as bordas entre si; a circunferência do tubo formado é a largura da bobina ou da chapa. No caso da solda em espiral, a matéria-prima é sempre uma bobina (para a fabricação contínua), para todos os diâmetros, permitindo esse processo a fabricação de tubos de qualquer diâmetro, inclusive muito grandes. A bobina é enrolada sobre si mesma, sendo a largura da bobina igual à distancia entre duas espiras da solda. Fabricação de tubos soldados por resistência elétrica. Nos processos de solda por resistência elétrica, a bobina de chapa depois de cortada na largura certa, é conformada inteiramente a frio, em uma máquina de fabricação contínua com rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, como mostra a Fig. 6. Uma vez atingido o formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito da agem de uma corrente elétrica local de grande intensidade e da forte compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais.

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Fig. 6 Fabricação de tubos por solda de resistência elétrica. (Cortesia da Cia. Siderúrgica Mannesmann.)

Há dois sistemas de condução da corrente elétrica ao tubo: 1. O processo dos discos de contato [Fig. 7 (a)] que rolam sobre o tubo com pequena pressão, próximos aos bordos a soldar. Esse processo aplica-se aos tubos de diâmetros acima de 15 cm. 2. Processo "Thermatool'`, mais moderno e aplicável aos tubos de pequeno diâmetro, em que a corrente a entre dois eletrodos de cobre maciço que deslizam suavemente sobre os bordos do tubo, como mostra a Fig. 7 (b). Em qualquer dos casos, a corrente elétrica usada é sempre alternada, de baixa voltagem e de alta freqüência (até 400.000 los/s). A corrente de alta freqüência tem a vantagem de produzir um aquecimento mais uniforme e mais local, pelo fato de caminhar apenas pela superfície do metal. A intensidade da corrente, que é sempre elevada, dependerá da espessura da chapa e da velocidade de agem do tubo pelos eletrodos. A temperatura no local da solda é da ordem de 1.400°C, devendo por isso, tanto o tubo como os eletrodos, terem uma ampla circulação de óleo de resfriamento. Imediatamente depois da solda, a rebarba externa é removida e em seguida o tubo é resfriado, desempenado, calibrado e cortado no comprimento certo. Até 15 a 20 cm de diâmetro os tubos são soldados a topo, e para diâmetros maiores a solda é sobreposta, devendo os bordos serem previamente chanfrados. ,,As tolerâncias de fabricação dos tubos com costura de resistência elétrica (variação da espessura, do diâmetro e ovalização) podem ser bem mais rigorosas do que as relativas aos tubos sem costura.

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Fig. 7 Processos de soldagem por resistência elétrica.

Os tubos de boa qualidade soldados por resistência elétrica costumam ser normalizados para o refinamento da estrutura próximo à solda, e para alívio das tensões resultantes da solda.

Principais Normas ASTM 10

•

Tubos de aço inoxidável sem costura

•

Tubos de aço inoxidável com costura

•

Tubos de aço carbono

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Padronização de pintura para tubulações.

A norma ABNT NBR 6493/1994 determina as cores a serem utilizadas em função dos materiais transportados em tubulações industriais.

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e tipo berço

e pedestal

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e Tipo Cela

e Tipo guia longitudinal de ½” a 2”

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e Tipo guia longitudinal de 2”a 8” a 2”

e Tipo Vertical

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Isolamento ou revestimentos para tubulações industriais.

As tubulações industriais e suas conexões podem em função de suas aplicações, ser dotadas de revestimentos ant corrosivos e nas junções entre válvulas e instrumentações podem ser utilizadas juntas de isolamentos.

Revestimento tripla camada: é um sistema de revestimento aplicado sobre a superfície de tubos de aço, utilizando-se poliolefinas termoplásticas. Os tubos são primeiramente limpos e aquecidos. Após essa etapa, aplica-se a primeira camada do sistema,o epóxi em pó (primer). Sobre o primer, é aplicado, por extrusão lateral, um adesivo copolimérico, cuja função é proporcionar a aderência necessária entre o primer e a terceira camada do sistema. Finalmente, é aplicada, também por extrusão lateral, a poliolefina (Polietileno ou Polipropileno), formando o sistema de tripla camada.Esse sistema é adequado para tubulações enterradas de gás e petróleo e instalações submarinas.

Tubulação com revestimento tripla camada 19

Juntas de isolamento para Tubulações industriais

JUNTAS FACE C/ RESSALTO (RF) O Tipo RF é uma junta cujo diâmetro externo tangencia os parafusos, fazendo-a auto-centrante ao ser instalada. É o tipo de junta mais usado em flanges industriais por ser o mais econômico, sem perda de performance.

JUNTAS FACE PLANA (FF) O Tipo FF é uma junta que se estende até o diâmetro externo do flange. É normalmente usada em flanges de materiais frágeis ou de baixa resistência. Devese tomar bastante cuidado em esmagar adequadamente a junta, devido a sua maior área de contato.

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JUNTAS DE ISOLAMENTO ELETRICO Os conjuntos de isolação catódica são utilizados em tubulações de gás natural para eliminar a dispersão de corrente elétrica.

JUNTAS DE EXPANSÃO Junta de Borracha são utilizadas para absorver movimentos em tubulações, gerados por dilatação térmica ou vibração de equipamentos, além de atenuar ruídos mecânicos, compensar desalinhamentos e eliminar eletrólise entre metais dissimilares.

Tipos e conexões para tubulações industriais 21

As tubulações industriais podem ser montadas por diversos meios de ligações. Abaixo seguem os principais tipos de conexões.

MEIOS DE LIGAÇÃO DE TUBOS    

LIGAÇÕES LIGAÇÕES LIGAÇÕES LIGAÇÕES

ROSQUEADAS SOLDADAS FLANGEADAS DE PONTA E BOLSA

Ligações Rosqueadas: SÃO LIGAÇÕES DE BAIXO CUSTO E DE FÁCIL EXECUÇÃO UTILIZADAS EM PEQUENOS DIÂMETROS Até 2”.

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Ligações Soldadas: As principais características das ligações soldadas são:    

Boa resistência Mecânica Estanquedade perfeita e permanente Boa aparência Facilidade de isolamento térmico

As principais desvantagens:  Dificuldade de desmontagem  Exigência de mão de obra técnica especializada

Junta Soldada

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Ligações Flangeadas: “As ligações flangeadas são facilmente desmontáveis e aplicadas geralmente em diâmetros maiores que 1”. São utilizadas nas ligação com órios ou equipamentos nas tubulações tais como: Válvulas de bloqueio e alivio de pressão, instrumentos de medição e controle tais como: Termômetros, Manômetros, Reguladores de pressão,medidores de vazão e etc...

Ligação Flangeadas

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órios para Tubulações

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Símbolos Gráficos para desenhos de tubulação Conforme Norma 059C Petrobras

Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

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Traçado de Tubulações

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DESENHOS ISOMÉTRICOS 69

São desenhos em perspectiva isométricas com ou sem escalas, de uma ou de um grupo de tubulações próximas. OS DESENHOS ISOMÉTRICOS SÃO UTILIZADOS PARA FAZER O LEVANTAMENTO DE TODAS AS PEÇAS E COMPONENTES DAS TUBULAÇÕES E DE SUAS LOCALIZAÇÕES. TAMBÉM DEVEM ESTAR INDICADO AS LOCALIZAÇÕES DE TODAS AS EMENDAS (Soldas ou roscas) Todos os isométricos devem conter a indicação do NORTE do projeto Os desenhos isométricos deverão ser numerados em combinação com a numeração das plantas baixas.

ANEXO 1

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ANEXO 2

ANEXO 3 71

ANEXO 4

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ISOMETRICO

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Módulo I I Terminologia da Soldagem

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Terminologia 1. Terminologia da soldagem Os termos referentes à terminologia da soldagem estão baseados na norma PETROBRAS N-1438 JULHO/2003 Soldagem (Terminologia). A terminologia utilizada na soldagem é vinculada aos termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria. Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em liga inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na AWS A3.0. Tabela 1: Abreviatura dos processos de soldagem segundo a AWS A 3.0-76 Designação AWS

Processo de Soldagem

EGW

Electro Gas Welding

Soldagem Eletro Gás

ESW

Electro Slag Welding

Soldagem Eletro Escória

FCAW

Flux Cored Arc Welding

Soldagem com Arame Tubular

GMAW

Gas Metal Arc Welding

Soldagem MIG/MAG

GTAW

Gas Tungsten Arc Welding

Soldagem TIG

OAW

Oxy Acetilene Welding

Soldagem Oxicombustivel

OFW

Oxy Fuel Gas Welding

Soldagem a Gás

PAW

Plasma Arc Welding

Soldagem por Arco Plasma

SAW

Submerged Arc Welding

Soldagem por Arco Submerso

RW

Resistence Welding

Soldagem por Resistência

SMAW

Shielded Metal Arc Welding

Soldagem por Eletrodo revestido

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Abertura

de

raiz

(root

opening):

Mínima

distância

que

separa

os

componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins, conforme a figura 1.1.

Figura 1.1: Abertura de raiz

Alívio de Tensões (stress relief heat treatment): aquecimento uniforme de uma estrutura/ solda, a uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme. Alma do eletrodo (core electrode): núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular maciça. Ver figura 1.2.

Figura 1.2: Detalhes do eletrodo revestido. 78

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle): ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo da solda (Figura 1.3).

Figura 1.3: Ângulo de deslocamento.

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle): ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo da solda (Figura 1.4).

Ângulo de trabalho (work angle): ângulo que um eletrodo faz com uma, linha de referência posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, ando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicularmente ao eixo da solda (Fig. 1.4 (a) Ângulo de trabalho em junta de topo; (b) Ângulo de trabalho em junta de ângulo; (c) Ângulo de trabalho em tubulação).

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Figura 1.4 (a): Ângulo de trabalho em junta de topo.

Figura 1.4 (b): Ângulo de trabalho em junta de ângulo.

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Figura 1.4 (c): Ângulo de trabalho em tubulação

Ângulo do bisel (bevel angle): ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular do componente. (Figura 1.1).

Ângulo do chanfro (Groove Angle): ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes. (Figura 1.1).

Arame: veja a definição de Eletrodo Nu.

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Atmosfera protetora (Protective Atmosphere): Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada ou brasada, tendo o gás composição química controlada, ponto de orvalho, pressão, vazão, etc. dentro de padrões préestabelecidos. Figura 1.5.

Figura 1.5: Atmosfera protetora

Atmosfera

redutora:

Atmosfera

protetora

quimicamente

e

que

em

temperaturas elevadas, reduz óxidos metálicos ao seu estado metálico.

Bisel: Borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular, ver figura 1.1.

Brasagem (brazing, soldering): processo de união de metais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.

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Camada (layer): deposição de um ou mais es consecutivos situados aproximadamente num mesmo Plano (figura 1.6).

Figura 1.6 (a): Camada em processo de múltiplos es.

Figura 1.6 (b): Camada em processo de um único e.

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Certificado de qualificação de soldador (welder certification): documento certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões préestabelecidos.

Figura 1.7: Certificado de soldador. Chanfro (groove): abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfro são (figura 1.8): 1. Chanfro em J (single-J-groove) 2. Chanfro em duplo J (double-J-groove) 3. Chanfro em U (single-U-groove) 4. Chanfro em duplo U (double-U-groove) 5. Chanfro emV (single-V-groove) 6. Chanfro em X (double-V-groove) 84

7. Chanfro em meio V (single-bevel-groove) 8. Chanfro em K (double-bevel-groove) 9. Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove)

Figura 1.8: Tipos de Chanfros.

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Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel test plate): chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste (test coupon): peça soldada e identificada para a qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores, ou de operadores de soldagem. Cobre junta (Backing ou Mata-Junta): material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é ar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material necessariamente não precisa se fundir durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobrejunta: metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão entre outros. Ver figura 1.9.

Figura 1.9: Backing, cobre-junta ou mata-junta.

Consumível: material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arame, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.

Cordão de solda (weld bead): depósito de solda resultante de um e.

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Corpo de prova (test specimen): amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado. Corrente elétrica de soldagem (welding current): corrente elétrica que a pelo eletrodo na execução de uma solda. Ver figura 1.10.

Figura 1.10: Esquema da corrente elétrica no processo SMAW Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting): processo de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido. Ver figura 1.11.

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Figura 1.11: Corte com eletrodo de carvão

Diluição (dilution): modificação na composição química de um metal de adição, causado pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela porcentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda.

Figura 1.12: Formas de calcular a diluição

Dimensão da solda (weld size): 1. Solda de aresta: é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda.

Figura 1.13: Solda de aresta.

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2. Solda em chanfro: é a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, é a profundidade do bisel, adicionada á raiz, caso seja especificada, excetuando os reforços. À dimensão de uma solda em chanfro também pode ser chamado de Garganta Efetiva.

Figura 1.14: Solda em chanfro.

3. Solda em ângulo: para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito na seção transversal da solda.

Figura 1.15: Solda em ângulo.

4. Soldas em ângulo de pernas iguais: é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que podem ser inscrito na seção transversal da solda. 89

Eficiência de Deposição (deposition effiiciency): relação entre o peso do material depositado e o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado expressa em percentual. Eficiência da Junta: relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em percentual. Eletrodo de carvão (carbon electrode): eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos. Ver figura 1.16

Figura 1.16: Eletrodo de carvão Eletrodo

revestido

(covered

eletrode)

- metal de adição composto,

constituído de uma alma de eletrodo no qual o revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho e estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda. Veja figura 1.17.

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Figura 1.17: Eletrodo revestido Eletrodo nu (bare electrode): metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de arame, fita ou barra e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.

Figura 1.18: Eletrodo nu. Eletrodo para solda a arco (Arc Welding Electrode): componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o ‘porta eletrodo’ e o arco. Eletrodo Tubular (Flux Corede Electrode): metal de adição composto, constituído de um tubo de metal ou outra configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.

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Figura 1.19: Eletrodo tubular da ESAB Equipamento (Weldment): produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como, equipamentos de caldeira, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos, etc. Equipamento de soldagem: máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem. Escama de solda (stringer bead, weave bead): aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas, na figura 1.20 (a) e 1.20 (b).

Figura 1.20 (a): e estreito 92

Figura 1.20 (b): e oscilante

Escória (slag): resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na soldagem e brazagem.

Face do chanfro (Groove Face): superfície de um componente localizada no interior do chanfro, conforme a figura 1.21.

Face da raiz (root face): parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta, conforme a figura 1.21.

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Figura 1.21: Face de chanfro e raiz.

Face de fusão (fusion face): superfície do metal de base que será fundida na soldagem, ver figura 1.22.

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Figura 1.22: Face de fusão Face da solda (weld face): superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada, ver figura 1.23.

Figura 1.23: Face da solda

Fluxo (Flux): composto mineral granular, cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.

Gabarito de solda (weld gage): dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre de Solda”. Atualmente existem inúmeros modelos. Veja as figura 1.24.

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Figura 1.24: Gabarito de solda.

Garganta efetiva (effective throat): distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer esforço, figura 1.25. Garganta de solda (Fillet Weld Thoat): dimensão em uma solda em ângulo, determinada de três modos: 1. Teórica: altura do maior triângulo retangular na seção transversal da solda (Figura 1.25). 2. Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço. (Figura 1.25). 3. Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 1.25).

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Figura 1.25: Garganta da solda

Gases de proteção (shieding gas): gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera. Gás inerte (inert gas): gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição. Geometria da junta (t geometry): forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem. Ver figura 1.26.

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Figura 1.26: Geometria da junta

Goivagem a arco (arc gouging): goivagem térmica que usa variação do processo de corte e arco para fabricar um bisel ou chanfro, ou ainda para retirada de solda com descontinuidades.

Goivagem por trás (back gouging): remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar 98

penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem. Inspetor

de

soldagem

(welding

inspector):

profissional

qualificado

empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem. Junta (t): região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta (edge-t): junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos. Ver figura 1.27

Figura 1.27: Junta de aresta

Junta de ângulo (corner t, T-t):

junta em que, numa seção

transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo (Figura 1.28). As juntas podem ser:

Figura 1.28 (a): Junta de ângulo em quina.

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Figura 1.28 (b): Juntas de ângulo em L.

Figura 1.28 (c): Juntas de ângulo em ‘T’.

Figura 1.28 (d): Juntas de ângulo em ângulo.

Junta dissimilar (dissimilar t): junta soldada, cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre si significativamente.

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Junta sobreposta (lap t): junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se (figura 1.29).

Figura 1.29: Juntas sobrepostas.

Junta soldada (welded t): união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de fusão, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda.

Junta

de

topo

(butt

t):

junta

entre

dois

membros

alinhados

aproximadamente no mesmo plano. Ver figura 1.30.

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Figura 1.30: Juntas de topo

Face da solda (weld toe): junção entre a margem da solda e o metal de base.

Martelamento (peening): trabalho mecânico aplicado á zona fundida da solda por meio de impactos, destinados a controlar deformações da junta soldada, conforme a figura 1.31.

Figura 1.31:

Martelamento 102

Metal de adição (filler metal): metal ou liga metálica a ser adicionado, para fabricação de uma junta soldada ou brasada.

Metal de base (base metal): metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.

Metal depositado (deposited metal): metal de adição que foi depositado, durante a operação de soldagem.

Operador de soldagem (welding operator): profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automática, mecanizado ou robotizado.

e de solda (weld ): progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um e: cordão de solda, camada.

e estreito (stringer bead): depósito efetuado seguindo a linha da solda, sem movimento lateral apreciável.

e oscilante (weave bead): depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de solda.

e de revenimento (temper bead): e ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do e ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.

103

Penetração da junta (t penetration): numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua extensão na junta, inclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz. Numa junta de ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do material de base.

Penetração total da junta (complete t penetration): penetração de uma junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro. Ver figura 1.32.

Figura 1.32: Penetração total da junta

Penetração da raiz (root penetration): profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta. Ver figura 1.33.

104

Figura 1.33: Penetração da raiz

Perna da solda (fillet weld leg): distância da raiz da solda à margem da solda em ângulo. Poça de fusão (weld pool): volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua solidificação como metal de solda. Polaridade direta (straight polarity): tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo). Ver figura 1.34.

Figura 1.34: Polaridade direta 105

Polaridade inversa (reverse polarity): tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo, e o eletrodo como pólo positivo). Ver figura 1.35.

Figura 1.35: Polaridade inversa

Porta-eletrodo (electrode holder): dispositivo que prender mecanicamente o eletrodo revestido e conduz corrente através do mesmo. Ver figura 1.36.

Figura 1.36: Porta eletrodo ou alicate de eletrodo Pós-aquecimento

(postheating): aplicação de calor na junta soldada,

imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.

106

Posição horizontal (horizontal position): em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado

aproximadamente

horizontal

e

um

outro

posicionado

aproximadamente vertical.

Para soldas em chanfros, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um plano aproximadamente vertical.

Posição plana (flat position): posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada, pelo seu lado superior, a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal.

Posição vertical (vertical position): posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo na posição horizontal caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda.

Posição sobre-cabeça (OverHead Position): posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta.

107

Figura 1.37: Posições de soldagem

Pré-aquecimento

(preheat):

aplicação

de

calor

no

metal

de

base

imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte.

108

Pré-aquecimento localizado (local preheating): pré-aquecimento de uma porção específica de uma estrutura.

Procedimento executante

de

soldagem

(welding

ou

procedure,

procedimento welding

de

procedure

soldagem

da

specification):

documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para aplicação específica para garantir repetibilidade.

Processo de soldagem (welding process): processo utilizado para unir metais pelo aquecimento destes as temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição.

Profundidade de fusão (depth of fusion): distancia que fusão atinge no metal de base ou no e anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem. Ver figura 1.23.

Qualificação de procedimento (procedure qualification): demonstração pela quais as soldas são executadas por um procedimento específico e podem atingir os requisitos preestabelecidos. 109

Qualificação

de

soldador

(welder

performance

qualification):

demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.

Raiz da junta (t root): porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção transversal a raiz pode ser ponto, uma linha ou outra ou uma área (Figura 1.38).

Raiz de solda (weld root): pontos, nos quais a parte posterior da solda intercepta as superficiais do metal de base (Figura 1.38).

Figura 1.38: Raiz da solda 110

Reforço da solda (weld reinforcement): metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de metal depositado nos últimos es (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda. Ver figura 1.39.

Figura 1.39: Reforços na solda

Reforço da face (face reinforcement): reforço da solda localizado no lado onde a solda foi feita. Ver figura 1.39

Reforço da raiz (root reinforcement): reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi executada. Ver figura 1.39.

111

Registro

da

Qualificação

de

Procedimento

de

Soldagem

(RQPS)

(procedure qualification record): documento emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimento de soldagem.

Revestimento

do

chanfro

(buttering):

também

conhecido

como

"Amanteigamento". Revestimento produzido por uma ou mais camadas de solda depositado na face do chanfro com objetivo de produzir um metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro componente. Ver figura 1.40.

Figura 1.40: Revestimento do chanfro

Revestimento do eletrodo (covering electrode): material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de 112

substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer elementos de liga, fixar o revestimento.

Seqüência de es (t buildup sequence): ordem pela quais os es de uma solda multies são depositados com relação à seção transversal da junta (Figura 1.6).

Seqüência

de

soldagem

(welding

Sequence):

ordem pela qual são

executadas as soldas em um equipamento.

Solda (weld): união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.

Solda autógena (autogenous weld): solda de fusão sem participação de metal de adição.

Solda automática (automatic welding): soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle de um operador de soldagem.

Solda de aresta (Edge Weld): solda executada numa junta de aresta. Ver figura 1.28.

113

Solda de costura (Seam Weld): solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato, ou pode se dar pela parte inferior de um dos membros. A solda contínua pode consistir de um único e ou de uma série de pontos de solda sobrepostos. Ver figura 1.41.

Figura 1.41: Solda de costura

Solda de selagem (seal weld): qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.

Solda de tampão (plug weld/ slot weld): solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de uma junta sobreposta ou T, unindo um membro a outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. Ver figura 1.42.

114

Figura 1.42: Solda de tampão

Solda de topo (butt weld): solda executada em uma junta de topo. Ver figura 1.32.

Solda descontínua (intermittent weld): solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamento sem solda.

Solda descontínua coincidente: ver definição de solda em cadeia.

Solda descontínua intercalada: ver definição de solda em escalão.

115

Solda em ângulo (fillet weld): solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T, junta de quina.

Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld): solda em ângulo composta de cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro. Ver figura 1.43.

Figura 1.43: Solda descontinua coincidente

Solda em chanfro (groove weld): solda executada em um chanfro que se localiza por entre os componentes a serem soldados.

Solda em escalão (estaggered intermittent fillet weld): solda intermitente em ambos os lados de uma junta, composta de trechos de cordões que se alternam entre si, de tal modo que, a um trecho do cordão de um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado. Ver figura 1.44.

116

Figura 1.44: Solda em escalão

Solda heterogênea: solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da do(s) metal (ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.

Solda homogênea: solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda por pontos (spot weld): solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular.

Solda provisória (tack weld): também conhecida como "Ponteamento", é a solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.

117

Soldabilidade (weldability): capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.

Soldador (welder): profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem (welding): processo utilizado para unir materiais por meio de solda.

Soldagem a arco (Arc Welding): grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem uso de metal de adição.

Soldagem automática (automatic welding): processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente, sem a interveniência do operador.

Soldagem com e ré (backstep sequence): soldagem onde os trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando um todo, um único cordão.

Soldagem manual (manual welding): processo no qual toda operação é executada e controlada manualmente.

118

Soldagem semi-automática (semiautomatic are welding): soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.

Sopro magnético (Magnetic Blow): deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.

Taxa de deposição (deposition rate): peso de material depositado por unidade de tempo.

Temperatura de intere (inter temperature): em soldagem multie, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda antes do e seguinte ter começado.

Tensão residual (residual stress): tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando ele livre de forças externas ou gradientes térmicos.

Tensão térmica (thermal stress): tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.

Velocidade de avanço: é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.

Vareta de solda (Welding Rod): tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.

119

Zona Afetada Termicamente (heat-affected zone): região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram afetadas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte.

Zona de fusão (Fusion Zone): região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.

Zona fundida (Fused Zone): região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem.

Zona de ligação: região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem. Ver figura 1.45.

Figura 1.45: Regiões da junta soldada.

120

2. Terminologia das descontinuidades Os termos referentes à terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRAS N-1738 JULHO/2003 - Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados (Terminologia). Esta

norma

define

os

termos

empregados

na

denominação

de

descontinuidades de materiais metálicos semi-elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou montagem, soldagem por fusão, fundição, forjamento e laminação. Nesta mesma norma é também encontrado um glossário de termos Português-lnglês e Inglês-Português, sobre descontinuidades.

NOTA: Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma aplicável.

2.1 Descontinuidades em juntas soldadas

Abertura de arco: imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico. Ver figura 2.1.

121

Figura 2.1: Abertura do Arco

Ângulo excessivo do reforço: ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. Ver figura 2.2.

Figura 2.2: Ângulo excessivo de reforço

Cavidade alongada: vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado: a) Na solda (Figura 2.3 (a)). b) Na raiz da solda (Figura 2.3 (b)).

122

Figura 2.3: Cavidade alongada

Concavidade: reentrância na raiz da solda pode ser: a) Central, situada ao longo do centro do cordão (Figura 2.4 (a)); b) Lateral, situada nas laterais do cordão (Figura 2.4 (b)).

Figura 2.4: Concavidade

Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Figura 2.5). 123

Figura 2.5: Concavidade excessiva Convexidade excessiva: solda em ângulo com face excessivamente convexa (Figura 2.6).

Figura 2.6: Convexidade excessiva

Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (figura 2.7), exceto para junta soldada de topo (ver embicamento na figura 2.10).

124

Figura 2.7: Deformação angular Deposição insuficiente: insuficiência de metal na face da solda. (Figura 2.8)

Figura 2.8: Deposição insuficiente

Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo a configuração de projeto (Figura 2.9).

Figura 2.9: Desalinhamento

Embicamento: deformação angular da junta soldada de topo (Figura 2.10)

125

Figura 2.10: Embicamento Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre es da zona fundida, podendo estar localizada: a) Na zona de ligação (Figura 2.11 (a)); b) Entre os es (Figura 2.11 (b)) c) Na raiz da solda (Figura 2.11 (c) e (d)).

Figura 2.11: Falta de fusão

Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Figura 2.12).

126

Figura 2.12: Falta de penetração

Fissura: ver trinca.

Inclusão de escória: material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base, podendo ser: a) Alinhada (Figura 2.13 (a) e (b)); b) Isolada (Figura2.13 (c)); c) Agrupada (Figura 2.13 (d)).

127

Figura 2.13: Inclusão de escória Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.

Mordedura:

depressão

sob

a

forma

de

entalhe,

no

metal

de

base

acompanhando a margem da solda (Figura 2.14).

Figura 2.14: Mordedura

Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig. 2.15).

Figura 2.15: Mordedura na raiz 128

Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 2.16).

Figura 2.16: Penetração excessiva Perfuração: Furo na solda (ver figura 2.17 (a)) ou penetração excessiva localizada (ver figura 2.17 (b)), resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem.

Figura 2.17: Perfuração Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda. Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda. Ver figura 2.18

Figura 2.18: Poro superficial Porosidade: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura 2.19). 129

Figura 2.19: Porosidade Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Figura 2.20).

Figura 2.20: Porosidade

130

Rachadura: ver termo preferencial trinca.

Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contratação da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda (Figura 2.21).

Figura 2.21: Rechupe de cratera

Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendrítas da zona fundida.

Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura 2.22).

131

Figura 2.22: Reforço excessivo

Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada. Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar ao metal de base (Figura 2.23).

Figura 2.23: Sobreposição

Solda

em

ângulo

assimétrica:

solda

em

ângulo,

cujas

pernas

são

significativamente desiguais em desacordo com a configuração de projeto (Figura 2.24).

Figura 2.24: Solda em ângulo assimétrica

132

Trinca: tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razão comprimento largura.

Trinca de Cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser: 1. Longitudinal (Figura 2.25 (A)); 2. Transversal (Figura 2.25 (B)); 3. Em estrela (Figura 2.25 (C)).

Figura 2.25: Trinca de cratera

Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de e de solda. 133

Trinca Interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação, localizada no metal de base, próxima à zona fundida. Ver figura 2.26.

Figura 2.26: Trinca interlamelar Trinca Irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada. a) Na zona fundida (Figura 2.27 (A)); b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.27 (B)); c) No metal de base (Figura 2.27 (C)).

134

Figura 2.27: Trinca irradiante Trinca Longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada: a) Na zona fundida (Figura 2.28 (A)); b) Na zona de ligação (Figura 2.28 (B)); c) Na zona afetada termicamente (Figura 2.28 (C)); d) No metal de base (Figura 2.28 (D)).

135

Figura 2.28: Trinca longitudinal

Trinca na Margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente (Figura 2.29).

Figura 2.29: Trinca de margem

Trinca na Raiz: trinca que se inicia ma raiz da solda, podendo estar localizada: a) Na zona fundida (Figura 2.30 (A)); b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.30 (B)).

136

Figura 2.30: Trinca na raiz

Trinca Ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada: a) Na zona fundida (Figura 2.31 (A)); b) Na zona afetada termicamente (Figura 2.31 (B)); c) No metal de base (Figura 2.31 (C)).

137

Figura 2.31: Trinca ramificada

Traçados de Caldeiraria

138

139

140

141

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149

150

151

152

153

154

155

156

157

ANEXO 1 158

Anexo 1

159

Anexo 2

160

Anexo 3

161

ANEXO 4

162