Cacahuates Nipon.pdf 512hx

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ISTRATIVAS

“IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS ISO:22000 AL PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CACAHUATE JAPONÉS ”

T

E

QUE

PARA

S

I

OBT ENER

I N G E N I E R O

P

R

E

A L M A F L O R

S

D E

N

T ÍTULO

T

D Í A Z

A Z A L I A

I S R A E L

EL

A DE:

I N D U S T R I A L

E

R O S A

N

A

N

:

S A L G A D O

R E Y E S

R O S A S

L Ó P E Z

F L O R E S

JORGE ARTURO VÁZQUEZ RODRÍGUEZ QUE

PARA

OBT ENER

EL

T ÍTULO

DE:

LICENCIADO EN ISTRACIÓN INDUSTRIAL P

R

E

M I R I A N

MÉXICO. DF

S

E

N

P E R A L T A

T

A

N

:

C O R T É S

2009

2009

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y istrativas

I Seminario de titulación: Productividad y Calidad PROYECTO FINAL

Implementación del Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO: 22000 al Proceso de elaboración de Cacahuate Japonés

Pasantes Díaz Salgado Alma Rosa 98600069 Ingeniería Industrial Peralta Cortés Mirian 2003600658 istración Industrial Reyes López Flor de Azalia 2005600697 Ingeniería Industrial Rosas Flores Israel 94111409 Ingeniería Industrial Vázquez Rodríguez Jorge Arturo 94111090 Ingeniería Industrial

57-16-80-70 54-85-76-64 22-20-66-49 57-68-83-29 56-33-36-92

Ing. Claudio Méndez García Director del Seminario de Productividad y Calidad

Ing. Pedro Azuara Rodríguez Jefe de la Carrera de Ingeniería Industrial

Lic. Tomas Huerta Hernández Jefe de la Carrera de istración Industrial

Inicio del Seminario: 16 de Febrero de 2009 Finalización del Seminario: 29 de Septiembre de 2009

ÍNDICE RESUMEN

.

.

.

.

.

.

.

.

.

i

INTRODUCCIÓN

.

.

.

.

.

.

.

.

iii

.

.

.

.

.

1

Capítulo I Marco Metodológico 1.1 Planteamiento del problema

.

.

.

.

.

.

1

1.2 Objetivo general

.

.

.

.

.

.

.

1

.

.

.

.

.

.

.

1

1.4 Técnicas e Instrumentos de Medición

.

.

.

.

.

2

1.5 Universo o Muestra

.

.

.

.

.

.

.

2

1.6 Justificación

.

.

.

.

.

.

.

3

Capítulo II Consideraciones teóricas .

.

.

.

.

4

.

.

.

.

.

4

2.2 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) .

.

.

.

.

6

.

.

9

.

13

.

1.3 Objetivos específicos

2.1 ISO 22000:2005

.

.

.

.

2.3 Plan Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HAC)

2.4 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES)

Capítulo III Generalidades de la Empresa NIPON S.A. DE C.V. 3.1 Antecedentes

.

.

22

.

.

.

.

.

.

22

3.2 Aspectos filosóficos de la empresa

.

.

.

.

.

23

3.3 Estructura organizacional .

.

.

.

.

.

25

.

Capítulo IV Situación Actual de la Empresa NIPON S.A DE C.V.

39

4.1 Proceso de producción del cacahuate

.

.

.

.

.

39

4.2 Puntos de control del proceso

.

.

.

.

.

.

55

4.3 Indicadores

.

.

.

.

.

.

.

59

.

.

.

.

.

.

.

59

.

4.4 Resumen del capítulo

Capítulo V Plan Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HAC)

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

60

5.1 Determinación de tipos de peligros

.

.

.

.

.

60

.

.

.

.

.

.

60

5.3 Determinación de puntos críticos .

.

.

.

.

.

68

5.4 Trazabilidad

.

.

.

.

.

.

78

5.5 Procedimiento de retiro de mercado

.

.

.

.

.

80


5.2 Análisis de riesgos

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

85

.

.

.

.

.

.

.

86

.

.

.

.

.

.

.

86

6.2 Elaboración de la documentación del sistema de seguridad

.

.

87

6.3 Programa de difusión e implementación

.

.

.

.

.

120

6.4 Resultados esperados

Capítulo VI Propuesta 6.1 Justificación

.

.

.

.

.

.

.

.

122

Conclusiones

.

.

.

.

.

.

.

.

.

125

Bibliografía

.

.

.

.

.

.

.

.

.

126

Glosario

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

127

Anexos

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

131

RESUMEN Se empezará por mostrar las bases fundamentales existentes para iniciar la investigación del proyecto de la implementación de la Norma ISO 22000 para el producto del cacahuate. Por consiguiente se pretende recopilar las teorías básicas para un mejor entendimiento sobre lo siguiente: •

Norma ISO 22000 la cual nos permitirá establecer controles de procesos de producción confiable y de los cuales se obtengan productos y subproductos inocuos, así como un mayor control de los procesos y la sensibilización hacia el personal. Ya que dentro de los puntos que enfatiza la norma es la Detección de Necesidades de Capacitación DNC y el desarrollo de los programas de capacitación.

•

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), buscan evitar la presencia de riesgos de índole física, química y biológica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran repercutir en afecciones a la salud del consumidor.

•

Análisis de peligros y puntos críticos de control (Plan HAC), éste sistema nos permitirá identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos dentro de los procesos productivos.

•

Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES), consiste en establecer un procedimiento para las limpiezas profundas de los equipos, utensilios e instalaciones mediante el uso correcto de químicos de limpieza.

Ya que se tiene lo anterior se va a dar una breve reseña del origen de la empresa, quienes fueron sus fundadores, como llegan a México e inician una nueva travesía, la cual empieza por una necesidad y posteriormente se torna en un sueño y después ese sueño se convierte en una de las empresas mas grandes en la industria del cacahuate, que actual mente es el sostén de más de 180 familias. Nos muestra los pilares con los que fueron construidos los aspectos filosóficos. Aspectos que están basados en la excelente calidad y tradición de los productos que realizan y finalmente se presenta la constitución de su factor más importante, el factor humano, quienes la integran (como está constituida la empresa).

A continuación se trataran los problemas críticos que cruza la empresa en las temporadas de mayor demanda, como a repercutido las contracciones de los mercados y el crecimiento de nuevos competidores, quienes están dispuestos a sacrificar cada vez más sus márgenes de utilidad con la finalidad de ganar mercado, así como también éste capítulo hablará de la necesidad de expandir un nuevo mercado extranjero, SAM´S Estados Unidos, la cadena de tiendas de autoservicio más

i

grande de los Estados Unidos, contando con más de 360 tiendas en su país y quien ha puesto en marcha un nuevo proyecto a partir de 2008, con la finalidad de vender productos latinos en sus tiendas, esto es previsto al incremento en la población hispana. (Vender nostalgia al mexicano quien radica en Estados Unidos).

Enseguida se desarrollará un plan para la Identificación y control de los riesgos (físico, químico y biológico), para ello se requiere desarrollar diagnósticos con la finalidad de saber en que nivel se encuentra la empresa. Se diagnosticaran las buenas prácticas de manufactura, el manejo de residuos peligrosos, los programas y procedimientos de limpiezas profundas, así como las medidas preventivas y controles en análisis y recepción de cada una de las materias primas, su correcto almacenaje y finalmente el manejo correcto de los alérgenos, ya que en esencia el cacahuate es un alérgeno y esto exige un mayor control de los mismo en su almacenamiento y proceso, ya que algunas materias primas por su contenido de proteína como es la leche, el trigo, el pescado, el ajonjolí, los mariscos, la soya, entre otros, pueden provocar alergias al consumidor.

Ya para terminar se hará el diagnóstico general de la empresa para conocer el nivel de cumplimiento en base a la Norma ISO 22000:2005 Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos (SGSA) y se establecerán los requerimientos faltantes, tanto a nivel de Implementación que no requiere inversión, así como los que se requiere de una inversión, con la finalidad de que la empresa pueda costear la inversión y saber la factibilidad de la implementación del sistema y poder certificarse en la norma ISO 22000:2005. La propuesta solo podrá mostrar los niveles de cumplimiento y de avance, ya que la finalidad de entrar en un nuevo mercado no se sabe a grandes rasgos los volúmenes de comprar que tendrá SAM´S Estados Unidos y por ende no se podrá obtener el retorno de la inversión.

ii

INTRODUCCIÓN El aumento de la preocupación de los consumidores por el estado de los alimentos y los reclamos de los clientes por comercializar productos seguros, ha generado que las empresas productoras de alimentos, a nivel mundial, implementen un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria. Su aplicación, a través de la Norma ISO 22000, es una herramienta eficaz para lograr alimentos inocuos y es clave para la gestión empresaria. El Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos, no sólo puede mejorar la calidad del producto, la eficiencia de la producción, reducir el desperdicio y ahorrar dinero, sino que posicionará a la empresa productora en condiciones de competir a nivel internacional.

En este contexto, adecuar los procesos de producción de alimentos, identificar y controlar los riesgos que afectan la seguridad de éstos, demostrar una comunicación efectiva con clientes y otras partes interesadas y alcanzar la satisfacción de los mismos, no sólo compromete a las empresas a brindar alimentos seguros, sino que les permitirá obtener ventajas económicas y ser más competitivas por haber organizado sistemáticamente la gestión de sus procesos y por la mejora de los controles de riesgos durante la producción de los alimentos.

Los productores de alimentos deciden implementar la Norma Internacional ISO 22000 en sus procesos de producción de alimentos, con el objetivo de implementar los aspectos específicos para asegurar la inocuidad de los mismos y además incorporar la gestión de la calidad dentro de sus procesos, a fin de optimizar el uso de recursos, mantener una eficaz comunicación interna y externa, mejorar el desempeño de la organización, entre otros factores.

La Norma Internacional ISO 22000 reúne los requisitos específicos para alcanzar la inocuidad de los alimentos a partir de los principios de HAC (sigla en inglés que significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), y propone aplicar este proceso a través de los conceptos de gestión de la calidad, basados en la Norma Internacional ISO 9001. Ambas Normas pueden ser certificadas en forma individual, no obstante pueden implementarse en forma integrada a través de la aplicación de ISO 22000.

iii

CAPÍTULO I MARCO METODOLÓGICO 1.1 Planteamiento del problema

Se estableció este tema debido a una necesidad de ampliar el mercado, ya que actualmente se cuenta con mucha competencia a nivel fabril (pequeños talleres caseros) los cuales se han posesionado en el mercado con el paso del tiempo. Estas microempresas cuentan con la ventaja de ahorrarse ciertos gastos como vigilancia, control de calidad, mercadotecnia y ciertas prestaciones. Teniendo como resultado un bajo costo de fabricación.

Actualmente la empresa Productos Nipon cuenta con el cliente Sam´s Club quien consume alrededor de 1100 tonelada de cacahuate japonés en sus 65 tiendas distribuidas en toda la república, todo este producto se distribuye semanalmente en los 3 centros de distribución.

La empresa Productos Nipon lleva 9 años como proveedor de Sam´s Club, pero el objetivo es llegar a las tiendas Sam´s Estados Unidos, las cuales son alrededor de 360 tiendas y el volumen de compra es 8 veces más que las establecidas en México. El principal obstáculo para vender el cacahuate japonés a las tiendas de Estados Unidos, es que como requisito indispensable pide la certificación del Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO 22000:2005 (SGSA). En el cual abarca como pre-requisitos BPM, TRAZABILIDAD, entre otros.

Productos Nipon trabaja 1 turno a lo cual su capacidad instalada esta al 30 %. Actualmente presenta perdidas mes a mes y en meses altos solo llega al punto de equilibrio, esto es propiciado por una fuerte infraestructura en los gastos indirectos para los volúmenes de producción actuales.

1.2 Objetivo general

Implementar el Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO 22000 al proceso de elaboración cacahuate japonés, con el fin de poder adentrar a nuevos mercados, mercados que están dispuestos a pagar un precio más alto por el producto y que no cualquier competencia puede entrar, aún siendo un gran mercado potencial.

1.3 Objetivos específicos

1.

Detectar los Puntos Críticos de Control (PCC) del área, en base a la norma ISO 22000:2005 (SGSA).

2.

Establecer plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HAC).

1

-

Buenas prácticas de manufactura (BPM)

-

Control de Plagas

-

Políticas de Vidrio

-

Políticas de Sangre

-

Políticas de Plástico

3.

Elaborar documentación necesaria requerida en la Norma ISO 22000, incluye manuales de proceso.

4.

Implementar la Norma.

5.

Cumplir con los Pre-requisitos que pide la Norma ISO 22000:2005 Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos.

6.

Identificar los peligros en base a la Norma ISO 22000:2005 (SGSA).

1.4 Técnicas e instrumentos de medición

TIPOS DE INVESTIGACIÓN

Los tipos de investigación que utilizaremos en esta tesis será: •

Exploratoria, ya que se aplicará la Norma ISO 22000:2005 la cual aún no es conocida ni establecida en las empresas mexicanas.

•

Descriptiva, porque el proyecto contempla abarcar nuevos mercados.

•

Correlacional, ya que se determinará la correlación que existe entre las variables de disminución de costo, incremento de oportunidades comerciales fuera del país y el aumento de las utilidades.

•

Explicativa, porque se busca establecer un cambio en la cultura de los mexicanos con el objeto de ser competitivos en calidad y precio.

TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

Las técnicas de investigación que realizaremos son: •

Documental, porque consultaremos la Norma ISO 22000:2005 e ISO 9000:2000, así como publicaciones en internet y bibliografías que nos puedan servir. Cabe mencionar que la información es limitada ya que está restringida.

•

De campo, ya que se realizará observación directa en la empresa y en particular en la línea de producción de cacahuate y también se llevará a cabo la aplicación de cuestionarios a las diferentes áreas involucradas en el proceso.

Universo o muestra

2

Considerando que el proyecto está enfocado a la implementación del sistema de gestión ISO 22000 y tanto la identificación de peligros, así como la detección de Puntos Críticos de Control (PCC) se encuentran involucrados desde la recepción de la materia prima hasta el almacenaje del producto terminado, esto en consecuencia nos limita a llevar un control estadístico del proceso. La finalidad de éste proyecto no esta basado directamente en el incremento de los volúmenes de producción, ni en la optimización de los procesos con la finalidad de reducir los costos de producción, si no en la estandarización de los procesos, con la finalidad de obtener productos inocuos.

Por lo tanto queda establecido que el estudio se realizará involucrando toda el área de Proceso del cacahuate, y en las funciones donde Almacén de Materia Prima y Control de Calidad intervengan.

1.5 Justificación

Obtener la certificación de conformidad con las Normas ISO 22000:2005 redundará en los siguientes beneficios para la organización: •

Adentrar a un mercado por medio de la distribución directa, sin intermediarios quienes abarcan gran parte de la utilidad y sus condiciones de comercialización son muy ambiciosas y las sanciones muy severas.

•

Fortalecer la inocuidad de los alimentos, dando un mayor prestigio a la marca y confianza del producto en el mercado, distribuidores, vendedores y los consumidores.

•

Cumplir con las instancias gubernamentales STPS, SSA, entre otros.

VENTAJAS •

Un enfoque sistemático para la identificación de riesgos para la seguridad de los alimentos, el cual ayudará al desarrollo e implementación de medidas proactivas de control.

•

Ventaja de marketing-aumento de negocios.

•

Mejora de la eficiencia y ganancias.

•

Mayor satisfacción del cliente.

•

Sistema documentado que proporciona referencias útiles.

•

Mejores registros en caso de litigio.

•

Responsabilidades del personal claramente definidas.

•

Mejor control durante los periodos de cambio o crecimiento.

•

Mejor comunicación sobre temas de seguridad en los alimentos.

•

Mejor desempeño de los proveedores.

•

Incremento en la satisfacción del cliente.

3

CAPÍTULO II CONSIDERACIONES TEÓRICAS 2.1 ISO 22000:2005 ISO 22000, es un estándar internacional que define los requisitos de los sistemas para la gestión de la seguridad de los alimentos. Se aplica a todas las organizaciones en la cadena alimenticia.

Es el sistema de gestión en materia de seguridad alimentaria, inocuidad aplicable a la cadena de abastecimientos de alimentos. ISO 22000 se deriva de los sistemas de gestión relacionados HAC e ISO 9001:2000 | ISO 15161 conducentes a certificación. Sistema de Gestión en Seguridad Alimentaria.

ISO 22000 establece los requisitos internacionales para seguridad en la cadena de alimentos, desde el agricultor hasta llegar al consumidor. Por tanto, aplica a toda la cadena de alimentos incluyendo transporte, restaurantes, elaboradores, fabricantes de utensilios y equipos, agentes químicos de sanidad, comidas, sector agrícola, entro otros, inclusive alimentos para mascotas. La intención de ISO 22000 es armonizar las variantes de control alimentario.

ISO 22000 tiene como objetivos: •

Conformar con los principios CODEX para Certificar HAC MS.

•

Armonizar la seguridad alimentaria, al igual a protocolos de gestión como lo son ISO 9001 e ISO 14001, ISO 22000.

•

Proveer especificaciones que pueden ser verificables y validadas así propiciando certificación o auto declaración.

•

Propiciar alineamiento con otros sistemas de gestión para su fusión como ISO 9001 e ISO 14001.

•

Incorporar a Food Defense en el sistema de seguridad alimentaria.

Documentos otros de referencia en la familia ISO 22000:2005: •

ISO/TS 22003. Especificación técnica: Requisitos para organismos de certificación ISO 22000.

•

ISO/TS 22004. Especificación técnica; documento de orientación y guía para ISO 22000.

•

ISO/TS 22005. Requisitos para trazabilidad en la cadena alimentaria. Principios generales y guías para diseño y desarrollo de sistema.

ISO 22000:2005 especifica los requisitos para organizaciones

4

•

Planificar, implantar, operar, mantener y actualizar sistema de gestión alimentario enfocado a productos de intencionado uso y consumo con seguridad (alimentaria).

•

Asisten en demostrar cumplimiento con estatutos, códigos y actas legales relacionadas a seguridad de alimentos.

•

Evaluar y verificar requisitos del cliente / consumidor y demostrar conformidad con acuerdos relacionados a seguridad de alimentos.

•

Comunicar efectivamente aspectos relacionados a seguridad de alimentos en la cadena alimentaria.

•

Asegurar que la organización cumpla con la política en seguridad alimentaria.

•

Demostrar conformidad a partes interesadas.

•

Obtener certificación bajo dicho sistema de gestión alimentaria ISO 22000:2005 o declarar cumplimiento.

El aumento en la demanda de alimentos seguros por parte del consumidor ha llevado a la Organización Internacional de Estándares (ISO por su siglas en inglés) a desarrollar los estándares ISO 22000 y publicarlos como ISO 22000:2005, Sistemas Gestión para la Seguridad de los Alimentos; Requisitos para cualquier organización en la cadena alimenticia.

Los estándares se construyen sobre principios generalmente aceptados para la seguridad de los alimentos en la cadena alimenticia y se enfoca en la identificación y prevención de los riesgos en la seguridad de los alimentos a través de los Programas de Requisitos Previos (PRPS) y Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HAC). Promueve la comunicación, la mejora continua y 1

gestión y actualización del Sistema de Gestión para la Seguridad de los Alimentos .

Objetivos principales •

Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.

•

Reforzar la seguridad alimentaria.

•

Fomentar la cooperación entre las industrias y los gobiernos.

•

Mejorar el rendimiento de los costos a lo largo de la cadena de suministro alimentaria.

ISO 22000:2005 recoge los “elementos claves” que cubren por completo los requisitos de seguridad alimentaria, constituyendo la base de cualquier norma de seguridad alimentaria aprobada, estos requisitos que en ningún momento pretenden sustituir los requisitos legales y reglamentarios son:

1

Norma ISO 22000:2005 Publicado en España

5

•

Requisitos para desarrollar un Sistema APPCC de acuerdo a los principios enunciados en el Codex Alimentarius.

•

Requisitos para buenas prácticas de fabricación ó programa de prerrequisitos.

•

Requisitos para un sistema de gestión.

Al igual que ocurre con otras normas internacionales todos los requisitos de la Norma ISO 22000 son genéricos para así ser aplicables a todas las organizaciones que operan dentro de la cadena de suministro alimentario, para permitirles diseñar e implantar un sistema de gestión de seguridad alimentaria eficaz, independientemente del tipo, tamaño y producto.

Incluyendo tal y como específica la norma en su “Ámbito de aplicación” a todas aquellas organizaciones directamente involucradas en uno o más pasos de la cadena alimenticia de suministro alimentario como productores de piensos, agricultores, ganaderos, productores de materias primas y aditivos para uso alimentario, fabricantes de productos alimentarios, cadenas de distribución, caterings, organizaciones que proporcionan servicios de limpieza, transporte, almacenamiento y distribución de productos alimentarios y otras organizaciones indirectamente involucrado con la cadena alimenticia como proveedores de equipamientos, agentes de limpieza, material de envase y embalaje y productores de cualquier otro material que entre en o con los alimentos.

2.2 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

La aplicación de prácticas adecuadas de higiene y sanidad en el proceso de alimentos, bebidas, aditivos y materias primas, reduce significativamente el riesgo de intoxicaciones a la población consumidora, lo mismo que las pérdidas del producto, al protegerlo contra contaminaciones contribuyendo a formarle una imagen de calidad y, adicionalmente, a evitar al empresario sanciones legales por parte de la autoridad sanitaria.

La aplicación de buenas prácticas en cualquier producto alimenticio, reduce significativamente el riesgo de originar infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población consumidora y contribuye a formar una imagen de calidad, reduciendo las posibilidades de perdidas de producto al mantener un control preciso y continuo sobre las edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos.

Las buenas prácticas de manufactura es el eslabón inicial en la cadena de la calidad. Una empresa que aspire a competir en los mercados de hoy, deberá tener como objetivo

6

primordial la búsqueda y aplicación de un sistema de aseguramiento de la calidad de sus productos.

Contar con ese sistema, no implica únicamente la obtención de un certificado de registro de calidad, sino que a su vez, forma parte de una filosofía de trabajo que aspire a que la calidad sea un elemento presente en todas sus actividades, en todos sus ámbitos y sea un modo de trabajo y una herramienta indispensable para mantenerse competitiva.

En otras palabras, la búsqueda de la calidad, implica aspirar a una excelencia empresarial. La gestión de calidad de una empresa está basada en primer lugar, en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que asimismo son el punto de partida para la implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HAC) y las Normas de la Serie ISO 9000, como modelos para el 2

aseguramiento de la calidad .

Estos procesos, interrelacionados entre si, son los que aseguran tener bajo control la totalidad del proceso productivo: ingreso de las materias primas, documentación, proceso de elaboración, almacenamiento, transporte y distribución.

El Sistema HAC está basado en el análisis de los riesgos potenciales de la cadena de un proceso industrial, localizarlos en el espacio y en el tiempo a lo largo de este proceso, determinar los puntos de mayor riesgo o "puntos críticos" como decisivos para garantizar la seguridad del producto y la aplicación de procedimientos eficaces de control y seguimiento de los mismos. En cuanto a los alimentos, constituye un control eficaz sobre su producción, elaboración, fraccionamiento y distribución, así como una seguridad sobre su calidad higiénico-sanitaria y su salubridad.

En cuanto a las Normas ISO, constituyen modelos para el aseguramiento y gestión de la calidad, que incluyen los requisitos contenidos en la serie ISO 9000/1/2/3/4. Son normas que incluyen una serie de requisitos para implementar un Sistema de Calidad, no aplicables a un producto específico sino a todo tipo de empresa, en la que cada una tendrá que ver cual de ellas se ajusta 3

a sus necesidades y cuales serán las adaptaciones que, en su caso, deban efectuarse .

Limpieza y Desinfección:

2 De la Cueva Insua Victoria. Trazabilidad Avanzado: Guía práctica para la aplicación de un sistema de trazabilidad en una empresa alimentaría, Edit. Ideas Propias, España. 2006, pág. 45 3 Folgar Oscar Francisco. GMP- HAC Buenas prácticas de manufacturación, Edit. Ideas Propias, España. 2007, pág. 32

7

•

Productos.

•

Precauciones.

•

Aseo del personal.

•

Higiene durante la elaboración.

•

Requisitos de la materia prima.

•

Prevención de contaminación.

•

Empleo del agua.

•

Operaciones de elaborado y envasado.

Dirección y Supervisión: •

Juzgar los posibles riesgos.

•

Vigilancia y supervisión eficaz.

•

Documentación.

•

Requisitos de elaboración, producción y distribución.

Almacenamiento y Transporte: •

Impedir contaminación y proliferación de microorganismos.

•

Vehículos autorizados con temperatura adecuada.

Controles de Laboratorio: 1. Métodos analíticos reconocidos.

DIRECTIVA 93/43/CEE: Sobre las normas generales de higiene de productos alimenticios y las modalidades para la verificación de la observancia de dichas normas.

Define la higiene de los productos alimenticios como las medidas necesarias para garantizar la seguridad y salubridad de los productos alimenticios. Estas medidas cubren la producción primaria, preparación, transformación, fabricación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor.

Establece asimismo, que las empresas del sector alimenticio deben indicar cualquier fase de su actividad que sea determinante para garantizar la seguridad de los alimentos y velar porque se definan, se pongan en práctica, se cumplan y se actualicen procedimientos de seguridad adecuados, de acuerdo a los principios en que se basa el sistema Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HAC).

8

En base a esta Directiva, los Estados deben fomentar la elaboración de guías de prácticas correctas de higiene, sobre las cuales se basan los controles realizados por las autoridades competentes. Estos controles incluyen una evaluación general de los riesgos que 4

potencialmente presentan las actividades de la empresa para la seguridad alimentaria .

2.3 Plan Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HAC)

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HAC) es un sistema que permite identificar los problemas de seguridad alimentaria que enfrenta la industria de alimentos de la misma forma brinda las herramientas para el control y la prevención de los mismos estableciendo programas que miden y documentan que estos factores están siendo controlados. Es un sistema de aseguramiento de la calidad con una creciente penetración en la industria de alimentos a nivel mundial, como una vía para la obtención de alimentos seguros para la salud humana, al enfocarse hacia el cómo evitar o reducir las probabilidades de que se desarrolle cualquier propiedad biológica, química o física inaceptable para la salud del consumidor que influya en la seguridad del alimento.

Las denominaciones más comunes que se le han asignado en lengua española son: Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC), Sistema de Análisis de Peligros en Puntos Críticos de Control (ARPCC) y Sistema de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de 5

Puntos Críticos de Control (ARIC) .

El Sistema HAC fue desarrollado durante la década de los 60’s en los Estados Unidos de América (USA) en un trabajo conjunto de la compañía Pillsbury, la Marina estadounidense y la Agencia Nacional para la Aeronáutica y del Espacio (NASA), en la búsqueda de un método que permitiera la producción de alimentos con cero defectos, con 100% de seguridad y sin contaminación por patógenos u organismos que incidieran en el fracaso de las misiones espaciales.

Fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional sobre Protección de Alimentos (NCFP) en el año de 1971, con la denominación de Hazard Analysis Critical Control Points (HAC), siendo este el punto de quiebre para su adopción por la industria de alimentos en todo el mundo. El sistema HAC cuenta con programas prerrequisitos que son la base de la aplicación de este sistema de calidad en los diferentes sectores de la industria de alimentos, entre estos programas prerrequisitos podemos listar los siguientes:

4 5

Folgar Oscar Francisco. GMP- HAC Buenas prácticas de manufacturación, Edit. Ideas Propias, España. 2007, pág. 52 Mortimore Sara. HAC, Edit. Limusa, México. 2005, pág. 46

9

•

POE’s

•

BPM’s

•

Control de plagas

•

Control de alérgenos

La implementación previa y el mantenimiento de los prerrequisitos son condición necesaria para beneficiar al sistema, los cuales ayudan a la validación del sistema previa a la verificación.

HAC cuenta con siete principios los cuales son:

1. Analizar riesgos. Se identifican riesgos asociados con los alimentos y las posibles maneras para solucionarlos, estos riesgos pueden ser biológicos como los microbios, químicos como toxinas o físicos como fragmentos de cristal deslustrado o metal. 2. Identificar los puntos críticos de control. Estos puntos incluyen desde el almacenamiento de materias primas, el procesamiento y el almacenamiento de producto terminado. 3. Establecer medidas de prevención con límites críticos para cada punto de control. 4. Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control. Estos procedimientos podrían incluir el cómo y por quién deberá monitorearse los parámetros establecidos. 5. Establecer acciones correctivas que se llevarán a cabo cuando el monitoreo demuestre que no se ha alcanzado un punto crítico. 6. Establecer procedimientos para verificar que el sistema está funcionando adecuadamente. 7. Llevar un registro efectivo para documentar el sistema HAC. En este parámetro se incluyen los registros de los riesgos y como poder hacer para solucionarlo.

Según el Industria de Proveedores de Equipos de Panificación (2004) HAC, ofrece un número de ventajas. •

Se centraliza en la identificación y prevención de los riesgos que contaminen los alimentos.

•

Se basa en conocimientos científicos comprobados.

•

Permite una visión gubernamental más eficiente y efectiva, en principio, porque llevar los registros le permite a los investigadores ver lo bien que una empresa está cumpliendo con las leyes de seguridad de alimentos en el transcurso de un período, en lugar de ver lo bien que trabaja en un día determinado.

•

Le otorga la responsabilidad al fabricante o al distribuidor de garantizar la seguridad del alimento en forma apropiada.

•

Ayuda empresas alimenticias a competir más efectivamente en el mercado mundial.

10

•

Reduce las barreras del comercio internacional.

Es necesario potenciar la ciencia y la tecnología de los alimentos para apoyar a los sectores alimentario y agrícola, especialmente en los países de bajos ingresos con déficit de alimentos. Los delegados convinieron en que la ciencia y la tecnología de la alimentación, junto con la biotecnología moderna, son esenciales en muchos programas de investigación científica básica y aplicada. Además, es necesario conseguir que la opinión pública comprenda que la ciencia y la tecnología de la alimentación son imprescindibles para introducir oportunamente nuevas y beneficiosas tecnologías. También son importantes para establecer normas, directrices y otras recomendaciones de la Comisión del Codex Alimentarius.

En lo que respecta a los planes nacionales de acción para la nutrición y los programas de desarrollo económico, los delegados indicaron varios ámbitos de actuación prioritarios: fomento de la inocuidad y calidad de todos los alimentos; reducción de las pérdidas de alimentos antes y después de la cosecha; adopción y mejora de alimentos y procesos tradicionales; aplicación provechosa de la biotecnología y otras nuevas tecnologías; mejora y divulgación de los conocimientos sobre composición de los alimentos; fomento del comercio interno e internacional; elaboración de productos alimenticios con una mayor funcionalidad; producción y procesos alimentarios más eficientes e inocuos para el medio ambiente; educación en materia de nutrición y de ciencia y tecnología de los alimentos a todos los niveles.

En todos los países, la mayor parte de los alimentos llegan al consumidor a través de un complejo proceso de actividades económicas incluidas en el sistema alimentario. Se trata de actividades tales como la producción, la manipulación posterior a la cosecha, la elaboración, el almacenamiento, el transporte y la distribución, incluida la distribución al por menor. Cuanto más larga sea la cadena alimentaria, más elevado será el número de actividades que deberán llevarse a cabo y mayor será el número de personas que intervienen en el proceso.

Un sistema alimentario mantenido a un nivel óptimo de eficiencia impide o reduce al mínimo las pérdidas debidas a una manipulación defectuosa, el deterioro o la contaminación de los alimentos. Una gestión eficaz del control de los alimentos constituye un medio importante para mantener una eficiencia óptima del sistema alimentario y mejorar la protección del consumidor contra peligros para la salud y los fraudes comerciales.

Uno de los sistemas de control a través del cual se pretende asegurar la producción de alimentos sanos e inocuos a nivel mundial es el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HAC), el cual es efectivo si previamente se ha logrado que en el sistema de producción

11

se apliquen buenas prácticas higiénicas y buenas prácticas agrícolas o de manufactura (FAO, 1994, 1998; Jouve, 2000).

De acuerdo con el Código Internacional Recomendado de Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex (CAC/R1-1969, Rev 3 1997, Sección 5.1), el sistema HAC es solo uno de los sistemas que se pueden utilizar para controlar los peligros alimentarios. En la práctica, el sistema HAC ha sido adoptado en diversos países, incluso con carácter 6

obligatorio, y su aplicación se ha extendido a diversos segmentos de la cadena alimentaria) .

La aplicación práctica del sistema HAC a nivel de medianas y pequeñas industrias es aún limitado y requiere previamente una aplicación correcta de buenas prácticas de higiene y de producción y elaboración.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HAC Y SU APLICACIÓN

De acuerdo con discusiones sostenidas en foros tales como la Consulta de Expertos organizada en 1999 por la OMS y el Ministerio de Salud, Bienestar y Deportes de los Países Bajos (OMS, 1999), y diversas sesiones del Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos (CAC/R-1, (1969), Rev 3, 1997) los siete principios del sistema HAC señalados en las recomendaciones del Codex pueden ser igualmente considerados por las empresas de alimentos independientemente de su tamaño y tipo. Sin embargo su aplicación ofrece problemas dependiendo del carácter y amplitud de la operación; recursos disponibles en la empresa; procedimientos y técnicas de producción y control en aplicación y nivel de capacitación de sus trabajadores.

Diversos países insisten en que ante la presión internacional impuesta por las fuerzas del mercado y la falta de incentivos y apoyo por parte de los gobiernos, la aplicación del sistema HAC implica para las pequeñas y medianas empresas serios problemas, porque limita los posibles beneficios de 7

su aplicación y obliga a los pequeños y medianos empresarios a buscar ayuda técnica externa) .

Las principales causas de esta situación son: •

Limitada aplicación de buenas prácticas de elaboración y prácticas de higiene.

•

Falta de recursos (financieros, tecnológicos y experiencia).

•

Problemas de personal (cambio frecuente de personal, nivel escolar y cultural, lenguaje, experiencia).

6 7

Mortimore Sara. HAC, Edit. Limusa, México. 2005, pág. 59 Mortimore Sara. HAC, Edit. Limusa, México. 2005, pág. 70 www.qsinnovations.com/iso22000.español.htm

12

•

Dificultades en la comunicación entre las personas involucradas (autoridades, empresarios, consumidores).

•

Dificultades en la planificación debido a incertidumbre en el mercado que restringe posibilidades de inversión.

•

Falta de incentivos para invertir en inocuidad de los alimentos, especialmente cuando la indisponibilidad de alimentos es una preocupación.

•

Falta de conocimiento acerca de los beneficios de la aplicación del sistema HAC.

•

Punto de vista reactivo sobre inocuidad de los alimentos en lugar de proactivo, complementado por una falta de conciencia del consumidor sobre problemas de inocuidad de los alimentos.

A nivel práctico algunos autores han señalado que los principales problemas técnicos en la aplicación del sistema HAC en dichas empresas e inclusive a nivel general, se encuentran en la identificación de los peligros, la determinación de los puntos críticos de control y el establecimiento de límites críticos, particularmente en el caso de alimentos crudos (Lee y Hathaway, 1999; Romero, 1998; Bees, 2000). Esta situación permanece en algunos casos aún después de un período inicial de capacitación en el tema (Iyer, 2000). Otros señalan que las dificultades que se han creado por la confusión entre términos tales como evaluación y verificación; entre análisis de peligros y evaluación del riesgo (Sperber, 1998; Untermann, 1999) están afectando la correcta aplicación del 8

sistema .

Las pequeñas y medianas empresas que tienen que recurrir a capacitación y servicios técnicos externos señalan que se encuentran a merced de prestadores de servicios sin escrúpulos y una gran diversidad de cursos de capacitación que les son ofrecidos no disponiendo de criterios que les permitan hacer una selección adecuada de los mismos.

2.4 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES)

Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es una condición esencial para asegurar la inocuidad de los productos que allí se elaboren. Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento es la implementación de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).

8

Forcythe, S. J. Higiene en los alimentos, Microbiología y HAC, Departament of life Sciences, UK. 2002, pág. 57

13

En cada etapa de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo son necesarias prácticas higiénicas eficaces. Así, se podrían mencionar muchos más ejemplos de la influencia de la higiene en la calidad de los productos alimenticios. Asimismo la aplicación de POES es un requerimiento fundamental para la implementación de sistemas que aseguren la calidad de los alimentos.

Para la implantación de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la selección y capacitación del personal responsable cobra suma importancia.

Cada POES debe estar firmado por una persona de la empresa con total autoridad o por una persona de alta jerarquía en la planta. Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando se realice 9

cualquier modificación .

Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento pre operacionales y deben diferenciarse de las actividades de saneamiento que se realizarán durante las operaciones.

En líneas generales, una planta elaboradora debería disponer, como mínimo, de los siguientes POES: •

Saneamiento de manos.

•

Saneamiento de líneas de producción (incluyendo hornos y equipos de envasado).

•

Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de materias primas, intermedios y productos terminados.

•

Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas, ductos de entrada y extracción de aire.

•

Saneamiento de líneas de transferencia internas y externas a la planta.

•

Saneamiento de cámaras frigoríficas y heladeras.

•

Saneamiento de lavaderos.

•

Saneamiento de lavabos, paredes, ventanas, techos, zócalos, pisos y desagües de todas las áreas.

•

Saneamiento de superficies en o con alimentos, incluyendo, básculas, balanzas, contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes, vestimenta externa, entre otros.

9

•

Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestuarios.

•

Saneamiento del comedor del personal.

Folgar Oscar Francisco. GMP- HAC Buenas Prácticas de Manufacturación, Edit. Ideas Propias, España 2007, pág. 68

14

CLASIFICACIÓN DE LOS MICROORGANISMOS

En cuanto a patogenosidad, se clasifican en: patógenos y no patógenos. Los primeros son los que producen enfermedades, y no patógenos, no ocasionan enfermedades al hombre. Los microorganismos no se ven a simple vista, se reproducen y realizan diferentes funciones metabólicas.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MICROORGANISMOS Y SUS NECESIDADES

Los microorganismos para su desarrollo requieren lo siguiente: Nutrientes: Los microorganismos se desarrollan en alimentos ricos en azúcares y proteínas. Oxígenos: Los microorganismos requieren oxígeno para sus funciones metabólicas, sin embargo algunos pueden vivir en ausencia de oxígeno y otros llamados facultativos en ausencia o presencia de éste. Con Humedad: En los alimentos ricos en agua, como la leche, carne, los microorganismos se desarrollan fácilmente, ya que en esta agua están disueltos los nutrientes que ellos requieren. Superficie de o y tiempo de exposición: La superficie de o es la parte del alimento que está expuesta al medio ambiente que pueden estar contaminados (aire, insecto) y el tiempo de exposición donde sale de la nevera hasta que es preparado. Temperatura: Los microorganismos se desarrollan más rápidamente a temperatura de 18 a 43 grados centígrados, pero esta temperatura se considera temperatura de riesgo.

Reproducción de los microorganismos Otra clasificación de los microorganismos es: virus, bacterias, hongos, levadura, protozoarios, parásitos.

PH: Se entiende por pH de un alimento el grado de acidez, su alcalinidad que presenta y está en la mayoría de las bacterias en medio del ácido, en cambio en la carne un pH alcalino resulta un medio favorable para el crecimiento de la misma.

ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS CONTAMINADOS

El conocimiento de las enfermedades por alimentos contaminados nos puede llevar a tomar medidas preventivas. En cuanto a la manipulación, conservación, exhibición de alimentos. Estas enfermedades son causadas por cualquier microorganismo, sustancia o materiales presentes en los alimentos que entran en el cuerpo humano cuando lo ingerimos. Infección alimentaria

15

Se conoce como infección a la entrada de un agente infeccioso del microorganismo en el organismo de una persona o animal, en el caso de infección y alimentación. Estas son producidas 10

por virus, protozoario; los síntomas son: fiebre y vómitos. .

Intoxicación alimentaria Por causas naturales uno de ellos se produce cuando algunos microorganismos se alimentan de microorganismos marinos contenido que producen la marea roja. La toxina de estos microorganismos, una de las más fuertes se acumulan en el cuerpo de los mariscos y de allí pasan al hombre que se alimenta de ellos.

Transmisión indirecta Contagio o o indirecto. Se presenta cuando los microbios de un cuerpo infectado pasan a otros cuerpos a través del aire, polvo, tierra o cualquier objeto como utensilios y equipos de cocina, alimentos como agua, insectos o roedores, cualquier animal, secreciones y excreciones corporales y sangre que haya sido contaminada por el cuerpo infectado.

MANIPULACIÓN HIGIÉNICA DE ALIMENTOS

Manipulación higiénica puede definirse como la protección que se le da a los alimentos en el momento de manipularlos para evitar su contaminación. Esta protección está respaldada por normas higiénicas implementadas para el hombre debido al conocimiento que tiene sobre los diferentes cambios que se producen en los alimentos.

MANIPULACIÓN HIGIÉNICA EN LA REACCIÓN DE LOS ALIMENTOS

Los receptores de alimentos en un establecimiento de alimentos y bebidas consiste en la acción de recibir, checar y controlar la calidad y condiciones higiénicas de los alimentos y bebidas que entran a un departamento de alimentación en el momento que se reciben los insumos. Debe darse prioridad a los alimentos perecederos, es decir, aquellos que se dañan.

Los alimentos perecederos se descomponen con mucha frecuencia, como lo son la carne, aves, pescado, mariscos, frutas y vegetales. Una vez que se reciben los alimentos perecederos se procede con los alimentos semiperecederos, que son los que pueden guardarse con cierta seguridad en períodos más largos sin que se observen cambios o daños en su presentación.

10

Forcythe, S. J. Higiene en los alimentos, Microbiología y HAC, Departament of life Sciences, UK. 2002, pág. 75

16

MANIPULACIÓN HIGIÉNICA EN LOS ALMACENES DE LOS ALIMENTOS

La función básica del almacén en un establecimiento de alimentos y bebidas es la de mantener los alimentos en las mejores condiciones de conservación, y para que esto sea posiblemente necesario todas las áreas que conforman un almacén deben estar en condiciones, por ejemplo: el almacén para víveres secos debe tener suficientemente ventilación e iluminación y poner un equipo necesario para colocar y guardar los alimentos.

Las otras áreas del almacén como lo son las cavas de refrigeración y congelación deben mantener su temperatura recomendable de más de 18ºC para los congeladores y de 7ºC para los refrigeradores. Además de reunir las mejores condiciones de higiene para aclarar mejor este punto.

CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS

El objetivo primordial de la conservación es prolongar la vida útil de los alimentos utilizando el procedimiento adecuado para la manipulación de la materia prima y obtener productos terminados, para ello es necesario seleccionar materia prima de calidad, mantener las normas de higiene y seguridad en su elaboración, usar tiempos y temperatura adecuados, así como realizar un envasado correctamente.

Para conservar a los alimentos se deben eliminar las causas que favorecen el crecimiento utilizando métodos o técnicas sencillas y fáciles de realizar, con la finalidad de aprovechar al máximo los productos en tiempo de cosecha y obtener productos sanos, frescos y de excelente calidad.

Importancia de la conservación de los alimentos Las frutas y hortalizas forman variados grupos de alimentos. Son fuente de vitaminas y minerales que son esenciales para el ser humano, por esta razón es de vital importancia instruir a las amas de casa en el arte de conservar el sabor de los alimentos de una manera eficaz y sencilla.

La conservación de alimentos trae los siguientes beneficios: aprender a manipular los diferentes alimentos, procesar y almacenar usando técnicas rápidas pero muy efectivas.

MÉTODOS USADOS EN LA CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS

Esterilización por calor

17

La esterilización es el tratamiento de productos envasados a elevada temperatura durante el tiempo necesario para volverlo estéril. Se realiza en auto clave en baño de María u olla de presión, el tiempo de esterilización y la temperatura son factores inversamente proporcional, a mayor temperatura menos tiempo pero para conservar el valor alimenticio el sabor y la textura es preciso aplicar una temperatura no excesiva.

Pasteurización Consiste en someter el alimento a una temperatura de 60ºC a 70ºC por 15 a 20 minutos por medio del frío (congelación y refrigeración).

La congelación bloquea la actividad enzimática y el desarrollo de los microorganismos. Este proceso no destruye sustancias nutritivas, pero pueden ocurrir pérdidas nutrientes en las operaciones posteriores a la congelación.

La congelación transforma el agua contenida en las frutas y hortalizas en cristales de hielo. Los productos a congelar se deben empacar en materiales impermeables y opacos para que no entre luz.

Refrigeración Consiste en someter el alimento a una temperatura de 10ºC a 15ºC con el objeto de retardar la acción de los microorganismos.

Deshidratación (Natural y Artificial) La deshidratación consiste en eliminar la mayoría del agua contenida en las frutas y hortalizas eliminando en una parte del agua el desarrollo de microorganismos. Se bloquea el grado de destrucción de las vitaminas y tal grado depende del proceso de la deshidratación.

Deshidratación natural El secado por medio del sol necesita un clima con elevada temperatura y baja humedad. El secado al sol es lento y no reduce el contenido de humedad a menos de 15% por lo que es apto para la deshidratación de frutas como: uvas, ciruelas y durazno.

Deshidratación artificial Se realiza aplicando aire caliente al producto con el objeto de evaporar agua presente en los tejidos vegetales.

Métodos químicos

18

En este caso la presencia de cierta sustancia provoca la conservación contra organismos putrefactores. Este tipo de conservación se obtiene agregando a la fruta y hortaliza sustancias como alcohol, azúcar, sal y ácido.

Por adición de azúcar Los productos alimenticios que contienen más del 70% de sólido soluble se esterilizan mediante tratamiento térmico suave. De esta manera se obtiene un producto estable contra el desarrollo microbiológico.

Por adición de sal Consiste en someter el alimento a una solución saturada en sol en una concentración entre el 15 y el 20% para evitar el desarrollo de bacterias machos.

Por adición de ácido En un medio ácido la mayoría de los microorganismos no pueden crecer y son menos resistentes al calor, por esto los productos ácidos se esterilizan con un tratamiento térmico suave.

Recomendación para una buena conservación •

El envasado debe realizarse tan pronto termine el proceso de cocción.

•

No dejar que las tapas hiervan por más de ½ mtos., para que la venda plástica no se dañe.

•

No llenar el frasco con el producto hasta la tapa siempre el líquido debe cubrir el sólido.

•

Todos los utensilios deben estar esterilizados.

•

No hablar en el momento en que se está envasando el producto.

•

La persona debe tener cubierto el cabello con una goma o pañuelo y usar una bata para protección.

•

No usar prendas en las manos.

•

No permitir que destapen el producto sino hasta el momento de consumirlo.

•

Los frascos a utilizarse deben lavarse bien antes de esterilizarlo, observando que no estén vencidos.

Correcta manipulación de los alimentos Consiste en impedir que los microorganismos lleguen a los alimentos. Para ello es necesario: •

Utilizar materia prima de excelente calidad.

•

Seleccionar y lavar los productos que se van a conservar.

•

Tratamiento inmediato de los productos para evitar la proliferación de los microorganismos.

•

Operar en las máximas condiciones utilizando las normas de seguridad e higiene.

19

•

Realizar la desinfección de todo el equipo y los materiales que ha utilizado durante el proceso.

•

Trabajar con la ropa adecuada, es decir, utilizar bata, gorro y tapaboca.

•

Usar temperaturas tiempo apropiado para la alimentación o destrucción de los microorganismos que pueden afectar el producto determinado.

•

Empacar los productos determinados. Para ello se deben utilizar envases apropiados para cada tipo de alimento.

ENVASES DE ALIMENTOS

Consiste en aplicar la conservación por medio del calor, evitando la contaminación y no permitiendo la entrada de aire.

Pasos a seguir •

Lavar muy bien los frascos y equipos a utilizar.

•

Esterilizar los frascos durante 20 a 30 minutos en baño de María.

•

Preparar los alimentos de acuerdo al producto que quiere obtener.

•

Estando la preparación muy caliente, proceder a llevar los frascos dejando 1 cm. de espacio libre siguiendo las normas de seguridad e higiene.

•

Extraer el aire con una espátula sin maltratar el contenido.

•

Limpiar los bordes del frasco con una tela esterilizada.

•

Tapar los frascos sin ajustar la tapa.

•

Esterilizar los frascos con productos a baño de María durante 20 o 30 minutos.

•

Retirar los frascos de agua hirviendo, cubra con un paño limpio y seco.

•

Extraer el aire nuevo.

•

Cerrar de nuevo las tapas y esterilizar por 20 minutos más.

•

Extraer los frascos del baño de María, dejar reposar y limpiar los frascos.

•

Colocar etiqueta con el nombre del producto y la fecha de envasado.

•

Los frascos envasados no pueden ser destapados hasta que no se vaya a consumir.

CARACTERÍSTICAS DE LA DESCOMPOSICIÓN •

Cambios de color.

•

Desarrollo de hongos.

•

Burbujas que bajan y suben.

•

Olores diferentes al de un producto envasado.

•

Filtración a través de las tapas. 20

•

Producto desmenuzado dentro del envase.

•

Apariencia lechosa dentro del líquido.

•

No ingiera alimentos con estas señales.

21

CAPÍTULO III GENERALIDADES DE LA EMPRESA NIPON S.A. DE C.V 3.1 Antecedentes

En este tópico mostraremos los antecedentes y el desarrollo de la empresa Nipon S.A de C.V., así como también la llegada de los nuevos productos de Japón a México. Cómo fueron sus cambios y que problemas se presentaron en la creación de esta empresa, la aceptación de los nuevos productos y el panorama ante la competencia que se le ha presentado en los últimos años.

La historia de productos Nipon S.A. de C.V. tiene su origen en la llegada del señor Yoshigei Carlos Nakatani Morigushi procedente del sol naciente Japón en el año de 1932, el cual ya establecido en tierras mexicanas contrajo matrimonio con doña Emma Ávila Espinosa, iniciando así una exitosa mancuerna en la industria de la confitería.

En el año de 1943 inició operaciones en las instalaciones de su domicilio dentro de la zona de la merced D.F. El negocio comenzó con la elaboración de una golosina de harina frita denominada “Oranda” (dulce similar al muégano pero con una formulación que contenía sal y limón), teniendo una capacidad productiva de 300 Kg. semanales. Cabe mencionar que Don Carlos trabajó en su país natal en una fábrica de dulces, experiencia que fue de suma importancia para definir la vocación del negocio.

Ya con el conocimiento real del mercado al que concurrían,

comenzaron a explorar nuevas

opciones de productos dentro de la misma rama, por lo cual se elaboraron pruebas para la creación del Cacahuate Japonés, llegando a la formulación y preparación que se conoce en la actualidad. La introducción de este producto al mercado data de 1951 y, a pesar de que la aceptación del consumidor no fue inmediata, en 1964 se presenta un incremento importante de la demanda, dando origen a una nueva etapa para el negocio y a nuevas necesidades de inversión para su ampliación.

Para 1970, uno de los hijos de los Señores Nakatani, Armando Nakatani Ávila, queda al frente del negocio, logrando dos años más tarde llevar a cabo la apertura de la primera planta industrial de Nipon, ubicada en la zona de Iztapalapa. En octubre de 1972 se constituye el negocio como una sociedad anónima, y por

otro lado se logra la automatización de los procesos, así como el

lanzamiento de nuevos productos: el haba, el garbanzo y el cacahuate frito salado. Actualmente la planta, se encuentra ubicada el la Colonia Agrícola Oriental, en la Calle de Oriente 233 número 390, siendo fundada en el año de 1980. Con éste logro

culmina una etapa de esfuerzo y

22

dedicación, y se obtiene la modernización de los procesos productivos, así como la ampliación de la capacidad instalada de producción.

Nipon inicia con una capacidad productiva mensual de 110 toneladas de Cacahuate Japonés popular, 50 toneladas de fritura y 230 toneladas de Cacahuate Japonés Nipón.

PRODUCTOS NIPON S.A. DE C.V., trata de estar a la vanguardia de la tecnología de producción y adecuarse a los gustos y exigencias del consumidor, traduciendo la tendencia del mercado en productos de alta calidad.

3.2 Aspectos filosóficos de la empresa

Todas las empresas se rigen por aspectos filosóficos para llevar acabo una mejor relación entre las personas, y en consecuencia un mejor ambiente laboral. En Nipon, todos los trabajadores debemos de tener metas y una estrategia a seguir que nos motive a ser innovadores y competitivos día a día.

Misión A través de nuestra excelencia en calidad y experiencia comercial, nuestra misión es brindar a nuestros clientes y consumidores los mejores dulces y botanas. Que nos permitan alcanzar el liderazgo en el mercado y asegurar el bienestar de nuestra gente.

Visión Convertirnos en el líder indiscutible de la industria de botanas y dulces garantizando la calidad y servicio en todo lo que hagamos.

Política de Calidad Alcanzar nuestra misión, asegurando la provisión de alimentos de calidad, a través de: •

Supervisión continua de la inocuidad de nuestros productos.

•

Estrategias y medidas proactivas y preventivas.

•

Procedimientos eficaces y rápidos de recuperación y retiro de productos sospechosos.

Filosofía Vivir los valores y las creencias de nuestros fundadores, basados en la responsabilidad y respecto, así como en la excelente calidad y tradición de nuestros productos. Valores •

Orientación a resultados.

23

•

Aprender rápidamente.

•

Aceptar los cambios sin miedo.

•

Analizar éxitos y fracasos.

•

Disfrutar del trabajo.

•

Gusta de los desafíos.

Mejora continua •

Identificar e implantar continuamente mejores formas de trabajar.

•

Alto nivel de calidad, bajos costos y menores tiempos.

•

Desarrollar formas más efectivas y eficaces de mejorar los procesos, productos y servicios.

Respeto y responsabilidad •

Aceptar nuestra responsabilidad por los resultados obtenidos (positivos y negativos).

•

Tomar acción ante situaciones que estén en nuestras manos.

•

Asumir nuestra responsabilidad en el logro de resultados.

Integridad •

Mantener un compromiso con la honestidad.

•

Demostrar valores sociales, éticos y de la empresa.

•

Apegarse firmemente a las políticas de la empresa y principios éticos.

Trabajo en equipo y comunicación •

Trabajar eficazmente con personas de diferentes estilos ideas y habilidades.

•

Colaborar a nivel individual muy en equipo.

•

Comunicarse entre todos en forma abierta, franca, interactiva y oportuna.

•

Compartir y celebrar los logros y éxitos con el resto.

•

Asumir el éxito como equipo.

Innovación •

Generar y promover ideas.

•

Buscar nuevas formas de resolver problemas y aprovechar oportunidades.

3.3 Estructura organizacional

La importancia de conocer ciertas áreas de la empresa, es de suma importancia, ya que además de ser una forma de poder dividir las tareas, también nos

facilita encontrar las áreas y las 24

personas con las que tenemos que dirigirnos cuando haya algún problema o requerimiento. La figura 1.1 nos muestra de manera general la estructura organizacional de la empresa Nipon.

Fig. 1.1 Organigrama General de la Empresa Nipon S.A. de C.V. La figura 1.2 nos muestra la estructura organizacional de área de estudio (línea de producción del cacahuate japonés.

25

Dirección Operaciones •Graciela Nakatani Gte. Producción

•Jorge Vázquez Supervisor Línea -EMPAQUE CACAHUATEGabriel Méndez de Dios Operador Máquina A -Empaque Línea 1y 2 •Isabel Morales

Supervisor Línea -PROCESO CACAHUATEAldo Sánchez Líder Área -BombosGuillermo Hernández

Operador Máquina B -Abastecedor Tolvas•Manuel I. Pérez

Operador Máquina A

•Viridiana Uribe A. Ayudante General -Empaque y Estiba •Teodora Flores E. •Bertha

Líder Área -TostadoresJosé Luis Rangel

Operador Máquina B Operador Máquina A –Tostadores•Ricardo Vargas

Ayudante General -Tostador•Vacante (1)

Ayudante General -Recibidor

Ayudante Gral. Limpieza contenedores •Vacante (1)

Ayudante General -Empaque y EstibaLínea 2Operador Máquina B -Empaque Línea 4•Ángela Venegas

•Guadalupe García •Candelaria

Ayudante General -Empaque y Estiba Línea 4Operador Máquina B -Empaque SAM’S•Teresa Correa Ayudante General -SAM’S-

•Consuelo Flores E. •Cruz Téllez

Ayudante General -Detector Metales-

Fig.1.2 Organigrama de la línea de Producción del Cacahuate Japonés.

26

DESCRIPCION Y PERFIL DEL PUESTOS

A continuación se mencionan la descripción y perfil de los puestos del personal requerido para la elaboración del cacahuate. La importancia de cada perfil es conocer cada una de las funciones necesarias y actividades que se realizan en el proceso y así poder llevar a cabo el establecimiento de la Norma ISO 22000.

GERENTE DE PRODUCCIÓN I. INFORMACIÓN GENERAL Título del Puesto:

Gerente de Producción

Puesto al que reporta:

Dirección de Operaciones

Puestos que le reportan:

Supervisor de Línea (4) Jefe Almacén Materia Prima (1)

Departamento:

Producción

Fecha de elaboración:

9 de Octubre, 2007

II. OBJETIVO DEL PUESTO Asegurar la calidad, cantidad y entrega oportuna de la producción a través de la supervisión, planeación y control de los procesos de la planta productiva. III. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES CLAVES •

Diseñar y desarrollar el plan maestro de producción. Realizar el explosionado de materiales. (Presupuesto M. P. y M. E.)

•

Revisar y asegurar el cumplimiento de las funciones de los Supervisores de línea en todas las áreas de producción.

•

Desarrollar y istrar una base de datos para el control estadísticos de producción.

•

Supervisar el balanceo de las líneas de producción.

•

Asegurar el uso óptimo de los recursos humanos materiales a través de la supervisión y seguimiento al cumplimiento correcto de los programas y procesos de producción.

•

Elaborar las órdenes de producción.

•

Programar las entregas de producto terminado en base a las condiciones solicitadas por los clientes.

27

IV. HABILIDADES DEL PUESTO HABILIDAD

NIVEL

•

Liderazgo

1

•

Planeación

1

•

Creación de equipos de trabajo

1

•

Resolución de problemas

1

•

Motivación de otros

1

•

Manejo de conflictos

1

•

Orientación a resultados

1

•

Compromiso con la calidad

1

•

Promover el cambio

1

NIVELES DE DOMINIO DE HABILIDADES 1 Alto

El puesto requiere del DOMINIO en el conocimiento y aplicación de dicha habilidad para realizar sus funciones.

2 Medio

El puesto requiere del conocimiento y aplicación de dicha habilidad en ALGUNAS de sus funciones.

3 Bajo

El puesto requiere de un MÍNIMO conocimiento y aplicación de dicha habilidad para alcanzar el logro de sus funciones.

VI. PERFIL DEL PUESTO Estudios mínimos requeridos:

Nivel Licenciatura en Ingeniería Titulado Preferentemente con maestría Conocimientos de BPM Sistemas de Calidad ISO, HAC Desarrollo de POES Planeación y control de la producción Balances de Línea Plan Maestro de Producción

28

Distribución de planta Logística de materiales (LDM) Conocimientos

técnicos

específicos:

Control de mermas Control estadístico de producción. Manejo de SAE, PROD y PROSCAI. Explosión e implosión de materiales Control de inventarios Requerimiento de materias (RPM)

Tipo

de

experiencia

y

años

Área Alimenticia 3-5 años

requeridos: VII. RELACIONES INTERNAS •

Calidad

•

Compras

•

Almacenes

•

Sistemas

•

Mantenimiento

•

Costos

•

Recursos humanos

•

Ventas

•

Facturación

•

Servicio a clientes

VIII. RELACIONES EXTERNAS •

Proveedores materias primas

•

Maquiladores

•

Gestores STPS, SSA, SEMARNAT

JEFE DE ALMACEN DE MATERIA PRIMA I. INFORMACIÓN GENERAL Título del Puesto:

Jefe de Almacén Materia Prima


Gerente de Producción


Líder de área (2)

29

Operador Máquina A (1) Operador Máquina B (1) Reportes indirectos (4) Departamento:

Producción


Octubre 22, 2007

II. OBJETIVO DEL PUESTO istrar y controlar las entradas y salidas de insumos y materias primas, así como asegurar el adecuado manejo y almacenamiento de los mismos. Garantizar el adecuado suministro de insumos a las áreas productivas. III. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES CLAVES •

Hacer la recepción de materiales y documentar su entrada en SAE.

•

Informar y dar de alta oportunamente al sistema la recepción de materiales. En el R-Diario

•

Asegurar el control de PEPS, determinando y supervisando el acomodo de materiales en los espacios asignados en base a dicho control.

•

Determinar, en base a pesos y medidas definidas, y surtir los insumos requeridos a las áreas productivas.

•

istrar el área de pesos y medidas de surtimientos de insumos mediante las formulas establecidas por el departamento de control de calidad.

•

Coordinar los inventarios cíclicos de materiales en almacén para su adecuado control.

•

Monitorear y comunicar oportunamente el desgaste de inventarios y stock a la Gerencia de Producción para la toma de decisiones.

•

Proporcionar a cada una de las áreas de producción el material solicitado mediante los vales de requisición de materiales.

•

Vaciar al R-diario las salidas de materiales, entregadas por medio de los vales y a la vez llenar el concentrado de movimientos mensual.

•

Entregar todos los días por la mañana el R-Diario a Compras, Costos y Producción. Con la finalidad de avisar los movimientos en los inventario por día.

•

Entregar cada mes en concentrado mensual a Contabilidad, Costos y Producción.

•

Archivar Diario El R-Diario y cada mes el Concentrado mensual, de forma que se tenga a la mano para consultas o aclaraciones.

IV. HABILIDADES DEL PUESTO

30

HABILIDAD

NIVEL

•

Trabajar en equipo

Alto

•

Capacidad de análisis

Alto

•

Manejo de personal

Alto

•

Trabajo bajo presión

Alto

•

Planeación y organización

Alto

•

Iniciativa y Proactividad

Alto

•

Servicio al cliente

Alto

•

Orientación a resultados

Alto

•

Liderazgo

Alto



2 Medio


3 Bajo


VI. PERFIL DEL PUESTO Estudios mínimos requeridos:

Nivel Licenciatura en Ingeniería Industrial ó Ingeniería en transportes. Titulado

Conocimientos específicos:

técnicos

Conocimientos en BPM Sistemas de Calidad. ISO, HAC. Desarrollo de POES Balances de Línea Distribución de planta Sistema PEPS Inventarios ABC

31

Explosión e implosión de materiales Desarrollo de mapeos. Tipo

de

experiencia

y

años


requeridos: VII. RELACIONES INTERNAS •

Producción

•

Compras

•

Control de Calidad

•

Costos

•

Recursos Humanos

•

Contabilidad

•

Mantenimiento

•

Vigilancia

•

Almacén Producto Terminado

VIII. RELACIONES EXTERNAS: •

Proveedores de materias primas y material de empaque.

LIDER DE ÁREA I. INFORMACIÓN GENERAL Título del Puesto:

Líder de Área


Supervisor de Línea


Operador Máquina A Operador Máquina B Ayudante General

Departamento:

Producción


Octubre 26, 2007

II. OBJETIVO DEL PUESTO Apoyar al supervisor del área con los controles del proceso productivo y el personal asegurando

32

la calidad e inocuidad del producto. III. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES CLAVES •

Controlar la ejecución del programa de producción en el proceso asignado.

•

Coordinar tiempos y actividades del personal establecidos previamente por el supervisor.

•

Cumplir y hacer cumplir al personal las Buenas Prácticas de Manufactura.

•

Promover un buen ambiente de trabajo.

•

Capacitar y entrenar al personal cuando se requiera.

•

Asegurar la limpieza y sanidad de las áreas antes de ir a comer y al finalizar las labores.

•

Completar diario las hojas de control de los procesos.

•

Respetar y supervisar el cumplimiento de las políticas de Calidad y del Reglamento Interior de Trabajo dentro del área asignada.

•

Asegurarse del uso correcto de los equipos, instalaciones y herramientas, proporcionadas por la planta tanto en sí mismo como en el personal a cargo.


NIVEL

•

Manejo de personal

1

•

Orientado al proceso

1

•

Compromiso con la calidad

1

•

Honestidad e integridad

1

•

Trabajo en equipo

1

•

Iniciativa y proactividad

1

•


2



2 Medio


3 Bajo

El puesto requiere de un MÍNIMO conocimiento y aplicación de dicha habilidad

33

para alcanzar el logro de sus funciones. VI. PERFIL DEL PUESTO Estudios mínimos requeridos

Nivel secundaria terminada, preferencia bachillerato

Conocimientos

Operaciones aritméticas.

técnicos

específicos: Buenas prácticas de manufactura Tipo

de

experiencia

y

años

Proceso productivo- alimenticio: 3-4 años

requeridos: VII. RELACIONES INTERNAS: •

Mantenimiento

•

Recursos Humanos

•

Control de Calidad

OPERADORES DE MÁQUINA I. INFORMACIÓN GENERAL: Título del Puesto:

Operador de máquina “A” Operador de máquina “B”


Supervisor De Línea


Operador de máquina B Ayudante General

Departamento:

Producción


Octubre 26, 2007

II. OBJETIVO DEL PUESTO Operar la(s) máquina(s) asignada(s) y a la vez llevar a cabo los procedimientos y controles de proceso con el fin de asegurar la calidad e inocuidad del producto. III. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES CLAVES

34

•

Ejecutar el programa de producción, Cumpliendo con los tiempos y actividades por el supervisor.

•

Asegurar y respetar los tiempos y actividades del personal, establecido por el supervisor.

•

Cumplir y, en su caso,

hacer cumplir al personal a cargo,

las Buenas Prácticas de

Manufactura. •

Contribuir con un buen ambiente de trabajo colaborando con su equipo en el cumplimiento de las responsabilidades asignadas.

•


•

Completar las hojas de control de los procesos, en el caso que su función u operación lo requiera.

•


•

Hacer uso correcto de los equipos, instalaciones y herramientas, proporcionadas por la planta tanto en sí mismo como en el personal a cargo.


NIVEL

•


1

•

Orden y limpieza

1

•


2

•

Trabajo en equipo

1

•


2

•

Responsabilidad

1

•

Manejo de gente

2

NIVELES DE DOMINIO DE HABILIDADES: 1 Alto


2 Medio


3 Bajo

El puesto requiere de un MÍNIMO conocimiento y aplicación de dicha habilidad

35

para alcanzar el logro de sus funciones. VI. PERFIL DEL PUESTO: Estudios mínimos requeridos:

Nivel Secundaria terminada , preferencia bachillerato

Conocimientos

Operaciones aritméticas.

técnicos

específicos:

Saber leer Buenas prácticas de manufactura

Tipo

de

experiencia

y

años



Producción

AYUDANTE GENERAL I. INFORMACIÓN GENERAL Título del Puesto:

Ayudante General


Supervisor de Línea Líder de área Operador de Máquina “A”

Puestos que le reportan: Departamento:

Producción


Octubre 26, 2007

II. OBJETIVO DEL PUESTO Desarrollar las funciones del proceso de producción asignado, a través de los procedimientos definidos y bajo los estándares de calidad que aseguren un producto terminado. III. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES CLAVES •

Ejecutar las funciones asignadas de acuerdo al procedimiento del área correspondiente: contabilizar, empacar, estibar, cargar, emplayar, limpiar, etc. cumpliendo con los tiempos

36

asignados por el supervisor. •

Aplicar y respetar las Buenas Prácticas de Manufactura.

•

Contribuir con un buen ambiente de trabajo colaborando con su equipo en el cumplimiento de las responsabilidades asignadas en el área.

•


•


•

Hacer uso correcto de los equipos, instalaciones y herramientas, proporcionadas por la planta tanto en sí mismo como en el personal a cargo.

•

En el caso que su función requiera deberán llenar sus formatos de control con los datos reales.


NIVEL

•


1

•

Orden y limpieza

1

•

Trabajo en equipo

1

•


2

•

Responsable

1

•

Honestidad e integridad

1



2 Medio


3 Bajo


VI. PERFIL DEL PUESTO Estudios mínimos requeridos

Nivel Secundaria terminada

37

Conocimientos

técnicos

específicos:

Operaciones aritméticas. Saber leer Buenas prácticas de manufactura

Tipo

de

experiencia

y

años



Producción

•

Mantenimiento

•

Recursos Humanos

38

CAPÍTULO IV SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA NIPON S.A DE C.V 4.1 Proceso de producción del cacahuate

En la figura 1.3 se muestra un diagrama de flujo que describe el proceso de producción para el cacahuate japonés desde la llegada de la materia prima hasta su almacenamiento en producto terminado. Después se hace una presentación de un instructivo de cada una de las áreas por las que pasa el producto.

39

A

Enfriado

Depositado en contenedores Tamizado de producto del recibidor

Estibado y almacenamiento

Abastecimiento cacahuate

de

Paso del producto hacia las tolvas de abastecimiento

Envasado y selección

Pesado

Reproceso

Empacado / emplayado

Paso del producto por el Detector de Metales

Transporte almacén de Producto Terminado

Almacén de PT

Distribución

Fig. 1.3 Diagrama de flujo del Proceso de producción del Cacahuate Japonés

40

1. Instructivo de abastecimiento de materias primas

ACTIVIDADES

1.1 El operador A, recibe de parte del solicitante, el Vale de entrega de materia prima previamente firmado, y procede al surtimiento, acomodándolo en tarimas según sea el caso, respetando las primeras entradas y primeras salidas (PEPS). 1.2 El operador A, (almacenista) anota en el Vale de entrega de materia prima, la cantidad de materiales que esta surtiendo, esta anotación la hace en el mismo vale que el supervisor solicitó y es para efecto de control interno de almacén de materia prima. 1.3 El operador A, Traslada los materiales a cada una de las áreas solicitada. 1.4 El operador A, solicita al supervisor del área, el lugar donde deberá acomodar los insumos solicitados.

2. Instructivo de abastecimiento de cacahuate

ACTIVIDADES

2.1 El operador B, realiza el surtimiento de cacahuate de acuerdo a las necesidades de proceso. 2.2 El operador B, toma el cacahuate resguardado en el almacén de materia prima (planta baja), acomodando los sacos en una tarima, haciendo una estiba de 15 sacos (40 o 50 Kg. por saco). 2.3 El operador B, traslada hacia el elevador de carga, la tarima de sacos estibados para trasportarlo hacia el primer nivel, haciendo un sub.-almacenaje en el área de proceso cacahuate. 2.4 El operador B, realiza la entrega a cada bombo de acuerdo al plan de trabajo del área de bombos. Según el caso. 2.5 El operador B, registra la cantidad de cacahuate entregado en base a número de costales indicando el número de lote control de cacahuate. 2.6 El operador B, realiza la limpieza del área de almacenaje y sub-almacenaje de cacahuate. 2.7 El operador B, registra la barredura generada durante el turno.

3. Instructivo de harinado de cacahuate japonés

ACTIVIDADES

3.1 Los operadores A, reciben la materia prima por parte de almacén. 3.2 El operador B, surte la miel con antioxidante. 41

3.3 Los operadores A, encienden el bombo y cargan el cacahuate según el producto a realizar. Nota: Durante el proceso de harinado del cacahuate se debe realizar una revisión visual y manual en el bombo con el fin de detectar materia extraña. 3.4 En caso de que el producto tenga materia extraña se debe cuantificar, segregar y notificar al Jefe Inmediato para que de aviso a Calidad y proceder de acuerdo a las especificaciones de Control de Calidad. 3.5 Agregar un poco de miel con antioxidante esparciéndola sobre todo el cacahuate. 3.6 El operador de maquina A (líder de área), toca el timbre de arranque para iniciar el proceso de harinado y registra la hora en una hoja (esto lo hará cada vuelta).

3.7 Agregar la cubeta de miel con antioxidante en toda la superficie del cacahuate, introduciendo la mano para ayudar a su distribución. 3.8 Agregar la primera cubeta de harina, introducir la espátula al fondo del bombo para ayudar a una mejor distribución de la harina.

3.9 Dejar rodar hasta que se forme una capa uniforme y semi-húmeda en la superficie del cacahuate. 3.10 Agregar miel para pegar la harina sobrante.

42

3.11 Dejar rodar hasta que se forme una capa uniforme y semi-húmeda en la superficie del cacahuate. 3.12 Raspar el bombo con ayuda de la espátula para eliminar la harina pegada a las paredes del bombo.

4. Instructivo de tostado

ACTIVIDADES

4.1 El operador A, enciende el tostador aprox. 15 min. antes de cargar los tostadores con el producto harinado. 4.2 El operador A, retira la etiqueta de identificación del contenedor de la tarima

que va a

descargar, para vaciar los datos obtenidos en el Formato de control de tiempos de tostado. 4.3 El operador de maquina A, registra en una hoja los tostadores que cargo y la hora de inicio y fin del proceso y reporta la barredura generada en el proceso, por parte del supervisor del área. 4.4 A la vez el líder de área recibe por parte del supervisor la orden de producción, en la cual le informa la producción que deberá realizar en su turno. 4.5 El operador A vacía 6 contenedores de cacahuate harinado a la tolva de descarga de cada tostador.

4.6 Cuando el operador A, termina de vaciar cada tostador enciende el botón del gas y se deja tostar de acuerdo a especificación, y adicionar en el tostador, en caso de que el cacahuate comience a deformarse apagar el quemador. 4.7 Una vez que el operador A, determina que el cacahuate tostado cumple con la especificación de la muestra patrón, se abre la puerta del tostador para que el cacahuate se vacié en el carro transportador.

43

4.7.1. Si el color de tostado no cumple por no alcanzar el color de la muestra patrón seguir tostando hasta llegar al tostado (color) de la muestra patrón.

4.8 El operador A, lleva el carro al área de ensoyado para ser ensoyado.

5. instructivo de ensoyado

ACTIVIDADES

5.1 El operador A, inicia Inspeccionando el tambo de soya que va a utilizar, tomando muestra de soya y la lleva al laboratorio para tomar la Especificación y la temperatura

una de

acuerdo a especificación. 5.2 El analista de laboratorio determina los ° Brix de la soya y la temperatura, y registra los resultados en el Registro de resultados de producto en proceso: Grados Brix de la soya.

5.2.1

En caso de que la temperatura no cumpla con la especificación por estar arriba de ésta, el operador “A” utiliza otro tambo de soya que si cumpla mientras éste se deja reposar para que baje a la temperatura especificada ó en caso necesario mezclar con otra soya y verificar los grados Brix. 44

5.3 El operador A, sanitiza la banda y el bombo de ensoyado. 5.4 El operador A, recibe por parte del supervisor el orden de producción (hoja viajera) en la cual le indica a cada área de la línea cuanta producción deberá sacar en su turno. 5.5 El operador A, enciende la banda de ensoyado. 5.6 El operador A, de ensoyado recibe el carro transportador de cacahuate tostado y toma con la cubeta tres cargas de cacahuate tostado caliente (rasando la cubeta) y la descarga en el bombo ensoyador.

5.7 El operador A, con la jarra toma la cantidad de soya por cada carga y la agrega al bombo ensoyador.

5.8 El operador A, deja girar el producto y verifica que el ensoyado quede uniforme. 5.9 El operador A, baja la palanca de descarga del bombo hacia la banda, para transportar el producto al túnel de secado.

45

6. Instructivo de enfriamiento del cacahuate

ACTIVIDADES

6.1 El ayudante general, enciende la banda, el túnel de secado (extractor) y el sistema de enfriamiento, antes de que caiga el cacahuate en la banda. 6.2 El ayudante general, prepara los contenedores, ordena su área y material que va ocupar, los cuales deben de estar limpios y por ningún motivo deberán estar tocando el piso, deben estar sobre tarima, mica de plástico o contenedor base. 6.3 En cuanto empieza a caer el cacahuate a la salida del recibidor el ayudante general coloca el contenedor que llenará con el cacahuate a granel.

NOTA: Todo el cacahuate que cae a la charola del recibidor será tamizado y el personal encargado de tamizar dicho producto se encargará de verificar que el producto se encuentre libre de materia extraña, en caso de encontrarse avisar al supervisor. 6.4 El segundo ayudante general, toma el contenedor con producto y lo estiba sobre una tarima. 46

Mete la tarima a la báscula para determinar el peso e identifica las tarima con una etiqueta con los siguientes datos: fecha, producto, peso y número de tarima; y la emplaya de la parte superior de la tarima (cuando se deja producto en fin de semana y se tenga programada la fumigación, la tarima se emplaya completamente) y la lleva al área de reposo. Esto se realizara por cada tarima que salga.

7. Instructivo de abastecimiento del cacahuate procesado

ACTIVIDADES

7.1 El operador B,

o el ayudante general

limpia y sanitiza los canjilones del elevador de

abastecimiento al iniciar su turno de trabajo. 47

7.2 El supervisor de área, entrega al operador “B” la orden de producción del día. 7.3 El operador B, o el ayudante general acomoda las trampas de la banda de abastecimiento de las tolvas de envasado para direccionar la caída de cacahuate a la línea que se requiera. 7.4 El operador B, o el ayudante general traslada las tarimas con los contenedores de cacahuate a granel del área de proceso al área de abastecimiento. 7.5 El operador B, o el ayudante general vacía los contenedores con cacahuate a la tolva de abastecimiento del elevador y lo enciende para abastecer la banda de llenado de las tolvas de envasado.

NOTA: Para cacahuate frito y garapiñado el operador B

o el ayudante general

sube los

contenedores manualmente por medio de una escalera y otro ayudante general los recibe en el pasillo de las líneas de envasado y vacía los contenedores con cacahuate a

la tolva de

abastecimiento del las máquinas de envasado.

7.6 El operador B, o el ayudante general mueve el cacahuate dentro de la tolva para evitar que se pegue y tape la salida de la tolva. Esta operación la hace al mismo tiempo que el operador vacía los contenedores de cacahuate en la tolva de abastecimiento. 7.7 El operador B, o el ayudante general acomoda los contenedores vacíos en una tarima para regresarlos después al área de proceso. NOTA: Cuando se requiera vaciar una máquina el operador deberá vaciar la tolva y pasar el cacahuate a otra envasadora. 7.8 El operador B, o el ayudante general se encarga de la limpieza del área (barrer) cada vez que cualquiera de estos termina de llenar la tolva de abastecimiento. 7.9 El operador B, verificará

que no exista algún material extraño atrapado en la trampa

magnética colocada en la tolva que recibe el cacahuate del elevador, así como la limpieza de la misma, al inicio, medio día y última carga y limpieza de trampa magnética. 48

NOTA: Si encuentra material extraño se dará aviso al supervisor y calidad para tomar las medidas necesarias. 7.10

Si en cualquiera de los puntos antes mencionados no se puede realizar la operación

debido a falla mecánica se debe avisar al supervisor del área o llenar la Orden de trabajo, y entregarla al personal de mantenimiento. 7.11

Al terminar las labores del día, el operador B o el ayudante general limpian los canjilones y

demás partes del elevador de abastecimiento y los sanitizan. 7.12

El operador B, pesa e identifica la barredura generada durante el proceso colocando en el

costal la leyenda barredura, los kilogramos, área y fecha, y solicita al supervisor del área la firma y lo lleva al área de barredura.

8. Instructivo de empacado del cacahuate

ACTIVIDADES

8.1 El supervisor de área, entrega al ayudante general encargado de línea la orden de producción del día para que realice las siguientes actividades: 8.2 El ayudante general, que se encuentra en el área de bandas de las envasadoras revisa todo el producto que pasa por la banda de abastecimiento del disco de empaque con la finalidad de segregar todo el producto bajo de peso, mal cortado, mal envasado y mal foliado, con tinta corrida, mal impresión de bobina. Con el uso de guantes abre, cierne y regresa el producto a la tolva de alimentación. 8.3 Cuando se presenta cacahuate quemado, con cuates (mas de 2 en una bolsa), materia extraña y presencia de plasta de soya, el ayudante general retira las bolsas, abre y vacía el producto que presenta este problema en el costal de barredura. NOTA: Para el caso de materia extraña es necesario notificar al supervisor, para tomar las medidas pertinentes las cuales serán documentadas en el Registro de actividades varias.

49

8.4 El ayudante general, ubicado en el disco de empaque empaca el producto que es recibido de acuerdo a la presentación solicitada en

el orden de producción y segrega producto no

conforme. 8.5 Dependiendo de la presentación que se esta empacado, el ayudante general puede realizar las siguientes actividades: Empaque en exhibidor 8.6 El ayudante general, toma un exhibidor SAMS y/o PRICE, lo arma para después acomodarlo en la base de llenado. 8.7 El ayudante general, introduce el siguiente número de bolsas de acuerdo a la especificación: •

50 piezas en el exhibidor SAMS

•

40 piezas en el exhibidor PRICE

8.8 El ayudante general, llena el exhibidor SAMS acomodando 45 bolsas en forma vertical (las 5 de la parte frontal se acomodan de tal manera, que la geisha del empaque quede al frente del exhibidor y le de buena presentación) y en la parte superior 5 en forma horizontal (colocadas con la geisha del empaque orientada hacia arriba para dar buena presentación al exhibidor) y lo cierra, o bien para exhibidor PRICE 35 en forma vertical (las 5 de la parte frontal se acomodan de tal manera que la geisha del empaque, quede al frente del exhibidor y le de buena presentación) y 5 en forma horizontal (colocadas con la geisha del empaque orientada hacia arriba para dar buena presentación al exhibidor).

8.9 El ayudante general, acomoda el producto empacado en la mesa de espera, donde otro ayudante general toma el exhibidor y lo pesa en la bascula y retira el producto que no está dentro de especificación:

50

LINF. SAM’s

2912

PRICE

2325

PREFERENTEMENTE. 3037 2425

LSUP 3462 g. 2797 g

NOTA: Todo exhibidor que no cumple con la especificación se abre y las bolsas se regresan al área del disco de empacado. 8.10

De 1 a 4 veces durante el turno el ayudante general registra el resultado del peso de 10

exhibidores en el Registro de actividades varias. NOTA: Todo exhibidor que no cumple con la especificación se abre y las bolsas se regresan al área del disco de empacado. 8.11

El ayudante general, estiba el exhibidor en tarima de acuerdo a lo siguiente, SAMS 22

exh. /cama X 7 camas. PRICE 30 exh./cama x 7 camas

51

NOTA: Colocar un cartón sobre la tarima a estibar y cada 3 camas colocar otro cartón exh. SAMS y cada 2 camas exhibidor PRICE. Empaque en bolsa de 25 piezas 8.12

El ayudante general, toma una bolsa de plástico e introduce un pedazo de cartón (BASE)

doblado para facilitar el llenado de la bolsa. 8.13

El ayudante general, introduce en la bolsa de plástico 25 piezas de acuerdo a

especificación de los siguientes productos: •

Cacahuate Japonés DIF 30 g

•

Cacahuate Japonés Natural 40 g

•

Cacahuate Japonés Natural 50 g

•

Cacahuate Japonés Natural 60g

•

Cacahuate Japonés KATOS 50 g

•

Cacahuate Frito salado 60g

•

Cacahuate Frito enchilado 60g

•

Cacahuate garapiñado 30g

8.14

El Ayudante general, acomoda el producto envasado en la mesa de espera, y otro

ayudante cierra la bolsa en la selladora (Para esto introduce la bolsa entre las mordazas de la selladora y presiona el pedal por aproximadamente 2 segundos) y la coloca en la mesa de espera.

52

8.15

El ayudante general, toma las bolsas y las pesa en la bascula y retira el producto que no

está dentro de especificación: L INF. PREFERENTEMENTE. Cacahuate Japonés DIF 30 gr.

710

NOTA: Toda bolsa que no cumple con la especificación

760

LSUP 810 g

de sellado se abre y las bolsas se

regresan al área del disco de empacado. 8.16

Dependiendo de los cambios que se hagan en la jornada el ayudante general verifica de 1

a 4 veces el resultado del peso de 10 bolsas e inspecciona el sellado de la bolsa que cumpla con la especificación bien sellado.

NOTA: Toda bolsa que no cumple con la especificación de peso y sellado se abre y las bolsas se regresan al área del disco de empacado.

8.17

El ayudante general, coloca un contenedor amarillo de arrastre sobre el cual colocara un

contenedor anaranjado y coloca sobre este la mitad de bolsas que van en la caja (30 g 6 bolsas, 40g 11 bolsas, 50g 10 bolsas, 60 g 8 bolsas y DIF 30g 12 bolsas (no selladas). Se colocan de 2 a 3 contenedores naranjas y las lleva al área de detector de metales para efectuar la verificación de ausencia de metal en el producto introduciendo las bolsas por el detector de metales. En caso de que la operadora detecte que las bolsas o cualquier material de empaque empleado este fuera de especificación dará aviso al supervisor de área para proceder de acuerdo a las especificaciones de control de Calidad.

53

Si en cualquiera de los puntos antes mencionados no se puede realizar la operación debido a falla mecánica se debe avisar al supervisor del área o llenar el Orden de trabajo, y entregarla al personal de mantenimiento.

El ayudante general realiza una limpieza superficial 10 minutos antes de retirarse a su hora de comida. Al terminar las labores del día, el ayudante general realiza la limpieza del área de acuerdo a POES correspondientes.

A continuación se muestra en la figura 1.4 la distribución de planta para el proceso de cacahuate Japonés, de esta manera se podrá visualizar de una manera más gráfica cada uno de los pasos que lleva el proceso de producción.

54

Fig. 1.4 Distribución de Planta para el proceso de producción del Cacahuate Japonés 4.2 Puntos de control del proceso

A continuación se muestra los puntos de control de proceso que son parámetros establecidos para cada una de las etapas del proceso, con la finalidad de eliminar variables que modifique las

55

características y especificaciones del producto. En otras palabras se establecen los estándares para cada una de las etapas productivas del proceso.

PROCESO: Preparación de miel cacahuate EQUIPO: Marmita PRODUCTO: Miel para cacahuate

1.1 Malla (NO. 70)

Buenas condiciones (no rota)

2.1 ˚Brix de miel

60 ˚Brix

PROCESO: Preparación de soya EQUIPO: Marmita PRODUCTO: Soya

1.1 Malla (NO. 50)

Buenas condiciones (no rota)

2.1 ˚Brix de Soya

50 A 52 ˚Brix

56

PROCESO: Harinado De Cacahuate EQUIPO: Bombos PRODUCTO: Cacahuate harinado natural, katos y panchos 1.1 Cantidad de cacahuate por bombo 1.1.1

Natural

100 kg

1.2 Tiempo de vuelta temporada alta (3 bombos por persona) 1.2.1

Natural

60 min

2.1 Por ciento de humedad de cacahuate harinado 2.1.1 Natural

18% máx.

PROCESO: Tostado de Cacahuate EQUIPO: Tostadores PRODUCTO: Cacahuate tostado natural, katos y panchos 1.3 Tiempo de tostado 1.3.1

CACAHUATE JAPONES

80-90 min.

2.1 Color de tostado 2.1.1 CACAHUATE JAPONES según muestra patrón.

57

PROCESO: Ensoyado de Cacahuate EQUIPO: Bombo de ensoyado PRODUCTO: Cacahuate ensoyado natural. 1

CACAHUATE Japonés 50 seg.

Tiempo de ensoyado

2. º Brix de soya (CACAHUATE JAPONES)

55-57 ºBrix

2.1 Temperatura de la soya (CACAHUATE JAPONES)

55 A 60 ºC

PROCESO: Envasado de cacahuate EQUIPO: Envasadoras PRODUCTO: Cacahuate envasado 1.

Golpes por minuto 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.3.6

2.

60 g 50 g 40g 30g 200g

65-55 65-55 75-55 75-55 45-55

Sello horizontal y vertical bien sellado, no abierto, no quemado. a. Folio i. Lote juliano/año/no. máquina

día (3)

(1) Caducidad

(2)

día /mes/año

58

ESPECIFICACIONES DE PRODUCTO 2.1 Peso bruto de bolsa individual LINF.

PREFERENTEMENTE.

LSUP

2.1.1

60g

55.5

58

66.5 g

2.2.1

50g

45.5

48

56.5 g

2.2.3

40g

36.6

38

45.4 g

2.2.4

30g

27.7

28

34.3g

2.2.5

200g

190.8

195

212.8 g

4.3 Indicadores

La empresa no cuenta con formatos previamente establecidos con el fin de estudiar y analizar el comportamiento del producto durante su proceso y debido a esto no cuentan con indicadores en los cuales se pueda optimizar y conocer más el producto. El personal se basa en la inspección visual y en el caso de no cumplir se limitan a dar aviso al supervisor de línea.

Los indicadores son tablas, registros, datos que nos permitan graficar y estudiar los comportamientos del proceso.

4.4 Resumen del Capítulo

El proceso de fabricación del cacahuate es realizado de manera pragmática, es decir, cada operador conoce sus funciones y parámetros del proceso, sin embargo, durante los 8 procesos de transformación más importantes (Abastecimiento de materia prima, surtimiento de cacahuate, harinado, tostado, ensoyado, enfriamiento, abastecimiento de cacahuate procesado y empacado). No se genera ningún formato o indicador que evidencie el control del proceso durante la jornada de trabajo, mucho menos la evidencia que se controlan las especificaciones.

En ningún momento ponemos en duda la calidad del producto así como la experiencia de la mano de obra, sin embargo se requiere fortalecer, registrar y evidenciar cada una de las etapas del proceso de producción.

59

CAPÍTULO V PLAN ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HAC) 5.1 Determinación de tipos de peligros

Para empezar a realizar el estudio y saber cuales son los principales puntos críticos a estudiar debemos hacer una lista de toda nuestra materia prima o etapa del proceso en donde se puede aplicar un control para PREVENIR ó ELIMINAR un peligro relacionado con la inocuidad. Para después poder hacer un análisis de peligros que como sabemos un peligro es el agente biológico, químico o físico, o alguna condición del alimento con el potencial de causar un efecto adverso a la salud: •

Físico:

•

Químico: (Alérgenos, detergentes, plaguicidas)

•

Biológico: (Microorganismos, aflatoxinas)

(Metal, vidrio, madera)

Como ya sabemos que son los peligros a los que nos enfrentamos, hay que realizar una lista de los que se presentan en cada una de nuestra materia prima y etapas del proceso. Para esto con la tabla que establecimos, hay que anexarle las siguientes columnas para empezar a calificar cada uno de los criterios según el peligro.

Peligro Ingredientes /Etapa de Proceso

identificado introducido, controlado o incrementado

¿Es alguno de Probabilidad del

Severidad

riesgo a la

del riesgo a

salud

la salud

en esta etapa

los peligros Resultado

potenciales significativo? SI/NO

5.2 Análisis de riesgos

A continuación se muestra los criterios para empezar a calificar la probabilidad del riesgo a la salud que se ha presentado a lo largo de un año y también para saber que tan severo es para la salud y así obtener un resultado multiplicado por estos dos valores.

Se define para cada amenaza el nivel de probabilidad considerando la siguiente guía:

3. Alto. Ha sucedido más de una vez en un mes.

60

2. Medio. Ha sucedido más de una vez en el año 1. Bajo. No ha sucedido o ha sucedido una vez al año.

Se define para cada amenaza el nivel de probabilidad considerando la siguiente guía:

3. Alto. Atenta contra la vida del consumidor. (Hospitalización) 2. Medio. Provoca riesgo a la salud. (Diarrea, vomito, nauseas, entre otros) 1. Bajo. No provoca riesgo a la salud.

Después de que ya tenemos un resultado hay que saber si alguno de los peligros es realmente significativo y para esto con la ayuda del resultado y con otros criterios hay que saber si es mínimo, satisfactorio o muy alto.

1Y2

Satisfactorio y no se revisa con el árbol

3Y4

Menor, se evalúa con árbol de decisiones

6Y9

Mayor, se evalúa con árbol de decisiones

De acuerdo a los criterios anteriores procederemos a realizar el siguiente análisis:

61

62

63

64

65

66

67

5.3 Determinación de puntos críticos

Para determinar los puntos críticos del proceso, tenemos que encontrar medidas preventivas que puedan ser aplicadas para prevenir/reducir/eliminar el peligro. Las medidas preventivas sólo serán consideradas en los resultados donde nos arrojó un valor mayor o menor, ya que estos valores son donde se pueden presentar los puntos de críticos de control.

68

69

70

Una vez obtenidas las medidas preventivas para cada una de las materias primas y etapas de producción, necesitamos conocer cuáles son los puntos de críticos de control, para ello nos basaremos en el árbol de decisión establecido en la norma ISO 22000.

PREGUNTA No. 1 ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

SI

Modifique la etapa o proceso

NO

¿Es el control en esta etapa necesario para la inocuidad?

NO

SI

No es un PCC

Parar (*)

PREGUNTA No. 2 ¿Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable? SI

NO

PREGUNTA No. 3 ¿Podría la contaminación en esta etapa incrementarse a niveles inaceptables?

SI

NO

No es un PCC

Parar (*)

PREGUNTA No. 4 ¿En una etapa posterior se eliminara o reducirá el peligro hasta niveles aceptables?

PCC

NO

SI

No es un PCC

Parar (*)

(*) Pase a la etapa siguiente

Fig. 1.5 Árbol de decisión para identificar los Puntos Críticos de Control (PCC).

71

En la siguiente tabla nos muestra los resultados obtenidos en árbol de decisión, así como los puntos críticos de control.

72

73

74

La siguiente tabla nos muestra el estudio de cada punto crítico de control que se encontró en el árbol de decisiones, aquí podemos identificar los límites, quiénes son los responsables de llevar el registro, el método para llevar el registro, así como las acciones correctivas de los mismos.

75

76

77

5.4 Trazabilidad

PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD

Objetivo. Describir el proceso de Trazabilidad, con el fin de contar con un registro y control de las materias primas y material de empaque, para cada uno de los productos elaborados en Productos Nipon, S.A. de C.V.

Alcance. Es aplicable a todos los productos Elaborados por Productos Nipon S. A. de C. V.

Definiciones. Trazabilidad: técnica utilizada para la detección de errores en el proceso, insumos de los procesos productivos.

BMP Buenas Prácticas de Manufactura: conjunto de reglas básicas para proteger la inocuidad de los productos.

Fecha Juliana: es la suma de los días consecutivos de cada mes.

Higroscópico: propiedad de algunas materias primas para absorber humedad.

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

La trazabilidad del producto se hace de la siguiente manera: a) El número de lote cuenta con 6 dígitos, los primeros 3 dígitos indican la fecha Juliana, el cuarto y quinto dígito indican el año y el último dígito en la envoltura indica la máquina. El último dígito en el exhibidor, copete o corrugado indica el turno.

NOTAS: El cacahuate se elabora un día antes de ser envasado.

Ejemplo para la envoltura Lote 105085 105

Los tres primeros dígitos son la fecha Juliana que indica el día 105 del año. (14 de Abril)

08

Los dos dígitos siguientes indican el año en que el producto fue envasado.

5

Y el último dígito Indica la máquina en la que fue envasado el producto.

78

NOTA: Se cuentan con codificadores mecánicos, y codificadores que trabajan por medio de Transferencia de calor. Estos últimos están sustituyendo a los mecánicos.

Ejemplo para el exhibidor, copete o corrugado Lote 105081 105

Los tres primeros dígitos es la fecha Juliana indica el día 105 del año. (14 de Abril)

08

Los dos siguientes dígitos Indica el año en que el producto fue envasado.

1

El último digito Indica el turno donde fue envasado el producto.

Se cuenta con un formato de Trazabilidad

en el cual se vacía la siguiente información:

presentación, lote, caducidad, número de cajas elaboradas, los lotes de cada una de las materias primas que componen el producto y finalmente el número de factura, número de cajas y destino final del producto.

Para conocer el historial de las materias primas o materiales de empaque se recurre al formato emitido por el almacén de materia prima Reporte de existencias R1, en este formato se obtienen los lotes de las materias primas entregados el día de elaboración del producto mostrado e identificado según el lote del producto.

Se corroboran los lotes de las materias primas con el departamento de control de calidad, ya que el lote es obtenido por medio del Aviso de Almacén, el cual control de calidad cuenta con el original y almacén de materia prima con la copia.

NOTA: Puede existir una diferencia en el día registrado en el Aviso de Almacén con respecto al registrado en del R-1. Debido a un retardo en la entrega de la factura.

En caso de detectar que el problema fue originado por alguna materia prima se deberá ubicar que lotes de producto terminado fueron elaborados con dicha materia prima.

En caso de ser necesario conocer las condiciones de fabricación se revisan los formatos de control de proceso y se busca una variación o alguna observación por parte del operador o supervisor del área.

En caso de ser necesario conocer el personal involucrado en la elaboración del producto se revisan los formatos de control de proceso y la lista de asistencia del personal involucrado en el proceso. El almacén de producto terminado verifica por medio del Sistema SAE si hay existencia del producto no conforme de acuerdo al lote, en caso que tenga existencias en el almacén y se dará aviso a

79

través de un memorando a la Dirección de Operaciones para su destino final. De acuerdo al Control de producto no conforme.

El almacén de producto terminado verifica por medio del KARDEX del sistema SAE, el número de cajas y destinos a los cuales se mando el producto no conforme de acuerdo al lote.

NOTA: El departamento de Calidad y Producción Anualmente realiza ejercicios de Trazabilidad en el Formato de trazabilidad. (Programa Anual de Ejercicios de Trazabilidad.)

5.5 Procedimiento de retiro de mercado

Objetivo El presente ha sido desarrollado con el objeto de armonizar criterios, estandarizar procedimientos y definir responsabilidades durante un incidente alimentario que determine el retiro de un alimento del mercado. Lograr la máxima reducción de riesgos asociados al consumo de alimentos, Fortalecer la coordinación entre los integrantes del sistema nacional de control de alimentos durante un incidente alimentario y Obtener una respuesta rápida y coherente desde todos los niveles.

Alcance Este procedimiento aplica a todos los productos que se producen, transportan, almacenan y expenden en el país y el extranjero de PRODUCTOS NIPON, S.A. DE C.V., detallando las recomendaciones para asegurar el retiro rápido y efectivo de un producto considerado de riesgo del mercado.

Definiciones Retiro de Clase I - Situación de retiro que corresponde a una seria emergencia concerniente a un producto que puede tener un efecto inmediato o de largo plazo sobre la vida de los consumidores humanos. (Por ejemplo, epidemia, ocasionar muerte). Retiro de Clase II - Situación de retiro prioritaria concerniente a un producto que puede ser un potencial peligro para la vida o la salud humana. (Que ocasione malestares digestivos y se reciban más de 5 casos en un periodo de 2 semanas). Retiro de Clase III - Situación de retiro concerniente a un producto que no presenta amenazas para la salud, pero que puede tener serias o extendidas consecuencias en la relación con el cliente o en el prestigio de la empresa ante la opinión pública. (Rancidez, y se reciban 3 llamadas en una semana y correspondan al mismo lote del grano).

80

Retiro interno - Retiro del mercado de un producto que se encuentra todavía bajo el control directo del productor. Retención - Retener un producto, ya sea que se encuentre en el mercado, en un punto del proceso anterior a la fabricación o en la etapa de expedición, cuando haya pruebas de una disminución de la calidad o de un error de etiquetado.

ESQUEMA DEL PROCEDIMIENTO PARA RETIRAR EL PRODUCTO DEL MERCADO

Introducción La posibilidad de tener que retirar un producto del mercado debe ser notificada a tiempo e investigada por un funcionario responsable que tenga la autoridad de establecer la clase de retiro en esa situación determinada. Cuando sea posible, se nombrará un Comité de Retiro.

El Comité de Retiro se reunirá rápidamente cuando se trate de una situación de retiro y todas las informaciones recibidas y las comunicaciones difundidas sobre el retiro deben ser aprobadas por el presidente del Comité.

El departamento de producción y calidad debe proveer un registro completo y las muestras correspondientes. La comunicación es tan importante en una situación de retiro que los del Comité de Retiro pueden necesitar dedicarse a ella casi por completo en las fases iníciales de la emergencia.

Los procedimientos que se implementarán en caso de retiro de productos deben revisarse cada año.

Procedimientos Cuando se hace evidente la posibilidad de tener que retirar un producto, el Presidente del Comité debe informar inmediatamente a la Gerencia de producción y la Gerencia de control de calidad.

El Gerente de Control de calidad, El Gerente de Producción y la Dirección de Operaciones deben asumir la responsabilidad de investigar inmediatamente, utilizando todos los recursos de la compañía, para determinar lo antes posible la clase de retiro.

Si la decisión es que se trata de un retiro de Clase I, II o III, deben convocar inmediatamente al Comité de Retiro. A partir de entonces el presidente del comité coordinará todas las actividades de retiro, manteniendo informados al resto de los . Una situación menos prioritaria puede manejarse con los recursos de la planta, convocando al comité de forma programada.

81

El Comité de Retiro debe determinar las mejores y más rápidas medidas generales con que se encarará el retiro. Aunque cada situación será distinta, pueden ser útiles las siguientes orientaciones generales: •

Gerencia de producción desarrolla la trazabilidad del producto en cuestión de acuerdo al Procedimiento de trazabilidad.

•

Ventas avisa inmediatamente a todos los sitios a donde se ha expedido el producto, ordena un «alto a las ventas». Si el producto ya ha llegado a manos de los consumidores, ar a los vendedores y/o distribuidores y pedirles que preparen una lista de todos los clientes que han recibido el producto.

•

El Comité de Retiro debe emitir instrucciones acerca de cómo manejar los os externos de la compañía, con clientes (ventas), agentes (ventas), autoservicios y DIF (facturación), medios de comunicación (Crédito y cobranzas) Secretarias Gubernamentales (Recursos Humanos), y demás áreas de la organización.

•

Dirección General y Presidencia del Comité deciden si se informará a los medios de comunicación. Si es así, poner el asunto en manos del departamento de istración (crédito y cobranzas).

•

Dirección General

y Presidencia del Comité define si es necesario informar

inmediatamente a los organismos gubernamentales. •

La Secretaria deberá tomar y conservar notas precisas acerca de la mercancía producida, expedida, más tarde retirada y al fin eliminada. Un registro de las acciones de retiro con su fecha y hora, también puede ser necesario como cobertura legal.

•

Calidad debe asegurarse de que las muestras tomadas sean adecuadamente identificadas, custodiadas y debidamente almacenadas con las condiciones requeridas. Si fuera indicado hacer un análisis de la muestra, proceder enseguida, conservando siempre una copia de cada lote de muestras analizado.

•

El Comité de Retiro deberá mantener informada a la Dirección General, a cada cliente y a los medios de comunicación, si corresponde, de modo que los hechos no sean reemplazados por informaciones imprecisas o que puedan resultar mal interpretadas.

Recursos Humanos y Servicio al Cliente deben llevar a cabo los os con los organismos gubernamentales. Cuando se reporte un retiro, debe asegurarse de que se registre la fecha y la hora de llamada, y anotar el nombre del empleado que lo atendió.

A continuación se muestra un listado de preguntas para realizar el reporte del retiro.

82

Lista sugerida para supervisar el retiro Sí

No Comentarios

1. ¿Se ha puesto en actividad el Comité de Retiro?

___ ___ ____________

2. ¿Se ha identificado el producto sospechoso y solicitado muestras?

___ ___ ____________

3. ¿Se han determinado el lote y fecha de caducidad?

___ ___ ____________

4. ¿Se ha establecido dónde se encuentra la totalidad y/o parcialidad del ___ ___ ____________ producto? 5. ¿Se ha avisado a todos los clientes involucrados?

___ ___ ____________

6. ¿Se ha expedido el producto a los consumidores?

___ ___ ____________

7. Si es el caso, ¿se ha avisado a los medios?

___ ___ ____________

8. ¿Se ha avisado a un departamento gubernamental?

___ ___ ____________

Si no es así, ¿por qué?

___ ___ ____________

9 ¿Se han guardado los siguientes documentos?

___ ___ ____________

•

Registros de trazabilidad

___ ___ ____________

•

Actas del Comité de Retiro

___ ___ ____________

10. ¿Se han recibido las muestras y se las ha identificado y preservado ___ ___ ____________ con propiedad? 11. ¿Se han analizado las muestras sospechosas de ser el origen o la ___ ___ ____________ causa del incidente? Cuando se notifica al cliente, al consumidor o al intermediario/distribuidor, prestar atención a las siguientes recomendaciones: •

Alertar, pero no alarmar.

•

Ser franco y honesto.

•

Comunicar los números de identificación del lote en cuestión.

•

Ofrecer una opción para sustituir el alimento.

•

Estar preparado para responder perguntas o quejas.

•

Documentar en detalle todas las conversaciones.

CONSIDERACIONES GENERALES

Contar con archivos detallados y bien documentados es imprescindible para la defensa y el acuerdo durante las demandas. El Gerente de control de calidad debe ser responsable de mantener completa y actualizada la información de la trazabilidad.

83

•

El Representante Legal debe revisar semanalmente el archivo correspondiente al producto, para garantizar que las demandas hayan sido respondidas o satisfechas.

Se debe obtener la información contenida en la lista de controles en la investigación del producto y su eficacia anexa en este procedimiento.

REFERENCIAS Y/O ANEXOS •

Procedimiento de trazabilidad

REGISTROS •

Lista de controles en la investigación del producto y su eficacia

LISTA DE CONTROLES EN LA INVESTIGACIÓN DEL PRODUCTO Y SU EFICACIA Fecha del reclamo: ________ Nombre del cliente: _______________________________ Dirección: _______________________________________________________________ Teléfono: ______________ Valor del reclamo: __________________________________ Descripción del reclamo: Sí

No Comentarios

1. ¿Se ha respondido al reclamo en 24 horas?

___ ___ __________

2. ¿Se investigó el origen del reclamo?

___ ___ __________

3. ¿Fue necesario una investigación en el lugar?

___ ___ __________

Sí es así, •

¿Se tomaron muestras del producto?

___ ___ __________

•

¿Se tomaron fotos, películas o videos?

___ ___ __________

•

¿Se verificaron los números de lote?

___ ___ __________

4. ¿Se consideró el retiro del producto?

___ ___ __________

5. ¿Hubo personas enfermas o muertas?

___ ___ __________

Sí es así, •

¿Se obtuvo un informe del médico?

___ ___ __________

84

¿Se recibió el informe de laboratorio sobre las muestras del ___ ___ __________ producto? •

¿Hay evidencia de denuncia?

Si es así, ¿Se canalizo con nuestro asesor legal?

___ ___ __________ ___ ___ _________


En base al análisis de riesgos y con la ayuda del árbol de decisiones se encontraron 4 Puntos Críticos de Control (PCC1 Preparación de miel y envió al tanque de almacenamiento, PCC2 Preparación de la soya y envió al tambo de almacenamiento, PCC3 Envasado y selección de cacahuate y PCC4 Paso del producto por el detector de metales), los cuales nos aseguran tener un mayor control y confiabilidad que el producto es inocuo, solo queda desarrollar los formatos y codificarlos con la finalidad de asegurar al 100 % que el personal controla las especificaciones del proceso y a la vez en dichos formatos quede la evidencia de dicho control.

El establecer los formatos favorecerá aun más al procedimiento de trazabilidad ya que se puede poner una sección de Observaciones, en las cuales el operador en turno podrá registrar alguna desviación que se presente durante el proceso de producción, ya sea por el proceso o por las materias primas. También se deberá registrar el personal.

85

CAPÍTULO VI PROPUESTA 6.1 Justificación

Como se puede observar en el Capítulo IV la situación actual de la empresa y en base al estudio previamente desarrollado, la organización cuenta con el personal calificado y la infraestructura adecuada para poder implantar el Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO 22000:2005 y penetrar en el mercado estadounidense, por medio de la cadena de autoservicio mas grande del mundo SAM´S CLUB. Y debido a lo antes mencionado nos atrevimos a estudiar la línea de producción realizando la detección de los Puntos Críticos de Control PCC en el proceso productivo y con la aplicación del PLAN HAC esperamos establecer el sistema de gestión ISO 22000 Sistema de gestión de la Seguridad de los Alimentos SGSA, el cual su objetivo principal es que la empresa elabore productos alimenticios inocuos (que no generan daños a la salud).

Para poder establecer el Sistema de Gestión de Seguridad, la norma requiere que la empresa cumpla con programas, políticas y prácticas, las cuales algunas de ellas son indispensables (Prerequisitos) para contar con la implementación de la Norma SGSA ISO 22000, que a continuación se mencionan: a) Cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura. b) Contar con un Programa de Fumigación, que gestione el control de fauna nociva. c) Establecer con Políticas Internas la eliminación ó control del ingreso de vidrio a la planta de producción (Política de Vidrio). d) Establecer con Políticas Internas el control de ingreso a la planta a personas con heridas descubiertas ó en el caso de accidentes (Política de Sangre). e) Establecer con Políticas Internas la eliminación ó control del ingreso de madera y plástico duro a la planta de producción (Política de Madera). f)

Desarrollar los Procedimientos de Operación Estandarizados de Sanitización POES para las limpiezas profundas de cada uno de los equipos.

g) Desarrollar un Programa Anual de Limpieza Profunda a los equipos. h) Establecer Formatos de producción en los procesos que evidencie el control de las especificaciones previamente mencionadas en cada uno de los instructivos que en el capitulo 3 se muestran y a la vez que sirvan de evidencia para que el Sistema asegure y controle los estándares de Calidad y Producción, así como también la previa capacitación correcta del personal. i)

Establecer un inventario y codificación de los instrumentos de medición y control por parte de Control de Calidad con la finalidad de establecer un Programa de calibración y certificado de validación. Lo antes mencionado se deberá realizar para poder asegurar que

86

el sistema SGSA funcione correctamente y poder proporcionar al consumidor final un producto seguro e inocuo.

Cabe mencionar que parte de estos puntos dentro del estudio se encontró que la empresa cumple, y solo se requiere documentar y evidenciar su control y realización, así como anexar los programas de capacitación anual de la empresa.

6.2 Elaboración de la documentación del sistema de seguridad

Se requiere que cada una de las áreas incurridas se responsabilice de desarrollar, establecer controlar y evidenciar el control correcto del cumplimiento de los lineamientos, políticas, instructivos, programas y formatos, con la finalidad de soportar el Sistema de Gestión.

a) La empresa cumple con un correcto uso de las Buenas Prácticas de Manufactura BPM, ya que se cuentan con las calificaciones de las visitas correspondientes de las instancias Gubernamentales; Secretaria de Trabajo STPS en base a las Normas Oficiales Mexicanas y la Secretaria de Salud en base a la norma 120 de la SSA. A la vez se recomienda pedir una auditoria en base a las Buenas Prácticas de Manufactura que certifique el uso correcto de las BMP. b) El departamento de Control de Calidad, deberá hacerse responsable del servicio cumplimiento y el control de la fauna nociva en la planta, desde escoger a la empresa correcta la cual cuente con el registro ante la secretaria de salud y secretaria de trabajo, y demuestre por medio de los Cicoplafest, el uso correcto de químicos para empresas de giro alimenticio. Debe seleccionar y evaluar constantemente que sea una empresa seria, la cual entregue un informe en cada visita de diagnóstico de análisis de población de fauna nociva y de la misma forma para la visita de aplicación de químicos en donde mencione las acciones tomadas, los químicos utilizados, su rotación adecuada y las recomendaciones que ayuden al control de la fauna nociva.

A la vez el departamento de Control de Calidad debe asignar a una persona de preferencia con estudios, el conocimiento y la experiencia para poder istrar a la empresa seleccionada, ya que con lo antes mencionado, pueda ser un facilitador de los recursos requeridos por la empresa que desarrolle el control de fauna nociva. Y en momentos de visitas gubernamentales y en auditorías tanto internas como externas, cuente con los fundamentos para poder demostrar el correcto control de la fauna nociva y de los químicos utilizados dentro y fuera de la planta productiva. Como lo indica el siguiente diagrama:

87

Fig. 1.4 Diagrama de Inspección del Servicio de Fumigación

88

c) Política de vidrio, solo se podrá ingresar vidrio a la planta en caso de ser necesario, como equipo de medición y se deberá realizar de la siguiente manera: •

Solicitar al departamento de calidad la autorización para introducir material de vidrio, en caso de ser necesario.

•

El personal de calidad registrar en el Registro de entrada de material de vidrio la hora de entrada de éste.

•

El personal que haya introducido el material de vidrio avisara al área de calidad la hora de salida del material de vidrio para registrarla en el formato de registro.

FECHA

MATERIAL A

PERSONAL

VERIFICACION

VERIFICACION

INGRESAR

ENCARGADO

ENTRADA

SALIDA

DEL INGRESO DE

MATERIAL

MATERIAL

MATERIAL

NOTA: En caso de la ruptura accidental del material de vidrio, se debe avisar al departamento de calidad, quien verificara que éste no contamino el producto o alguna maquinaria y fue retirado.

d) Política de Sangre, Cada vez que una persona que se encuentre dentro de la planta productiva, almacenes y taller de mantenimiento, y que

sufra alguna cortadura con

presencia de sangre, debe de retirarse de su área de trabajo y avisar a su jefe inmediato, con la finalidad de ser atendido, evitar que la sangre tenga o con el producto, y segregar el producto que pudiera haberse contaminado. e) Políticas de Madera y Plástico duro. Las áreas que utilicen tarimas en su proceso deberán operar lo siguiente:

Antes de ingresar las tarimas nuevas a la planta se deben lavar y dejar la evidencia. En el registro de limpieza profunda y realizar las limpiezas profundas posteriores de acuerdo al Programa de limpiezas profundas.

Todas las tarimas de plástico deberán estar identificadas en base al siguiente código: Proceso Cacahuate

PC 01, PC02, etc.

Empaque Cacahuate

EC 01, EC02, etc.

89

Cuando no se estén utilizando las tarimas, estas se deberán estibar en su lugar asignado, de forma que quede cara con cara y base con base (Tipo sándwich), con la finalidad de que no se contaminen.

Queda prohibido pisar o subirse a las tarimas, ya que están destinadas para el manejo de Materias Primas, Producto en Proceso y Producto Terminado.

La limpieza se realizara por semana y se registrara, en el caso de que se encuentre rotas o en mal estado las tarimas se retiraran de la planta y se elaborara un memorándum que contendrá el número de tarimas retiradas por sustituir.

Contenedores

Antes de ingresar los contenedores nuevos a la planta se deben lavar y dejar la evidencia. En el registro de limpieza profunda y realizar las limpiezas profundas posteriores de acuerdo al Programa de limpiezas profundas.

Todos los contenedores de plástico deberán estar identificados por área, en base al siguiente código: Proceso Cacahuate

PC 01, PC02, etc.

Empaque Cacahuate

EC 01, EC02, etc.

Los contenedores base serán identificados, con la finalidad de utilizarlos como arrastre y separación del piso. Por ningún motivo estos deberán contener producto.

Al momento de lavar los contenedores se inspeccionará su estado, con la finalidad de segregar los rotos o en mal estado, con la previa autorización del supervisor. Y se elaborará un memorándum que contendrá el número de tarimas retiradas por sustituir.

f)

Desarrollar los Procedimientos de Operación Estandarizados de Sanitización POES

NOTA: A continuación se presentan los Procedimientos de Operación Estandarizados de Sanitización POES para cada equipo que se utilizan durante el proceso de producción.

90

MEZCLADORA Y TINA DE HARINA

PRODUCTOS NIPÓN, S. A. DE C. V. Planta PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTÁNDAR DE SANITIZACIÓN Área

LOGO DE LA EMPRESA

ALMACEN DE MATERIA PRIMA

Equipo

MEZCLADORA Y TINA DE HARINA

Código

Nivel de Revisión

Elaboró Revisó Autorizó Fecha de Revisión

Alcance: Éste procedimiento aplica para la mezcladora P/harinas y Tina Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Jefe almacén Materia Prima Equipo de Protección Personal Delantal de plástico Tiempo de Limpieza: 1:00 hora Herramientas de Limpieza

Variables de Control Temperatura de Detergente:

• • • •

Cepillo Fibra verde Atomizador Cubeta

Detergentes (Diluciones) Fase Neutra:

• Ambiente Tiempo de o:

• Detergente neutro 1:50

• 15 minutos Concentración del detergente: • Detergente neutro 1:50

Rotación de Sanitizantes (Cada 4 meses)

91

Estos implementos se cambiaran, cuando ya estén deteriorados y no funcionen adecuadamente.

Desinfectante a polihexanida 1:50

base

Desinfectante a base de dióxido de cloro 1:100 Hipoclorito de Sódio 2% PROCEDIMIENTO

No. Responsable

Actividades para Limpieza Profunda

Jefe almacén

Orden para iniciar limpieza.

2

Operador

Preparar las herramientas de limpieza, verificar buen estado de implementos y si es necesario solicitar material y/o implementos de limpieza.

3

Operador

Preparar la solución 1:50 de Detergente neutro

4

Operador

Retirar todo residuo de harina con un cepillo y aplicar pre enjuague con agua

5

Operador

Aplicar con fibra la solución de detergente neutro 1:50

6

Operador

Se enjuaga perfectamente con agua retirando todo residuo de solución de detergente neutro

7

Operador

Se aplica solución sanitizante

1

8

Jefe almacén

9

Calidad

Inspección visual. Revisión de las paredes de la Mezcladora p/ harinas y tina para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención de en lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se acumulen restos de producto. . Registrar el resultado en el formato de Limpieza Profunda Tomar muestra para análisis microbiológicos INSPECCION GENERAL (PUNTOS CRÍTICOS)

No. Responsable 1

Operador

Actividad Revisar que estén perfectamente secos tanto la tina como la mezcladora antes de cargar harina PROCEDIMIENTO

92

No. Responsable

Actividades para limpieza diaria de mezcladora

1

Operador

Iniciar limpieza al terminar el turno.

2

Operador

Con un cepillo retirar los residuos de harina

MARMITA (ELABORACIÓN DE MIEL Y LA SOYA)

PRODUCTOS NIPÓN, S. A. DE C. V. Planta PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTANDAR DE SANITIZACIÓN Área

LOGO DE LA EMPRESA


Equipo

MARMITA (Elaboración Miel y la Soya)

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Éste procedimiento aplica para todas las marmitas y tuberías del área de Preparaciones Método de Limpieza: aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Jefe almacén Materia Prima Equipo de Protección Personal Delantal de plástico Lentes de Seguridad Tiempo de Limpieza: 5:00 hrs. Herramientas de Limpieza

Variables de Control

Detergentes (Diluciones)

93

Temperatura de Detergente: • Atomizador • Escoba • Cepillo

• 40 °C mínimo Tiempo de o: • 30 minutos

Fase Neutra:

• Detergente neutro 1:100 (interior y exterior de la marmita)

Estos implementos se Concentración del detergente: Rotación de Sanitizantes cambiaran, cuando ya estén (Cada 4 meses) deteriorados y no funcionen • Detergente neutro 1:100 (interior y exterior) adecuadamente. Desinfectante a base polihexanida 1:50 Desinfectante a base de dióxido de cloro 1:100 Hipoclorito de Sódio 2% PROCEDIMIENTO No.

Responsable


1

Jefe almacén


2

Operador


3

Operador

Cerrar la válvula de descarga y adicionar a la marmita 100 lts. De solución de Detergente neutro 1:100 y abrir la llave del vapor para calentar la solución a ebullición

4

Operador

Una vez que la solución esta a la temperatura de operación, tallar con el cepillo la parte interior y exterior de la marmita.

Operador

Ya que se tallo todo el equipo, abrir la válvula de descarga y con la misma solución hacer un retro lavado de la tubería, bombeando la solución de detergente neutro y abriendo la válvula que esta antes del tanque de miel de muégano. Para el tanque de miel de cacahuate bombear la solución a el tanque que se encuentre vació.

5

Operador 6

Cerrar nuevamente la válvula de descarga y llenar la marmita con aprox. 200 litros de agua, abrir la válvula de vapor y calentar a ebullición, enjuagar la marmita por dentro y por fuera. Con el agua restante

94

bombear para enjuagar la tubería por dentro. 7

Operador

Enjuagar el piso del área de marmita.

8

Operador

Dejar escurrir el agua de la marmita

9

Operador

Sanitizar la marmita

10

Jefe almacén

11

Calidad

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en de lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad volver a ejecutar el paso 3 Y 4, de lo contrario continuar con este procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Limpieza Profunda Tomar muestra para análisis microbiológicos. INSPECCIÓN GENERAL (PUNTOS CRÍTICOS)

No. 1 No.

Responsable Jefe Almacén

Actividad

de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de detergente en las superficies del equipo.

Responsable

Actividades para Limpieza Diaria

1

Operador

Iniciar la limpieza al terminar el turno

2

Operador

Cerrar válvula de descarga, llenar la marmita con agua y abrir llave de paso del vapor, para calentar a ebullición

Operador 3

Una vez que esta caliente el agua, tallar con un cepillo la parte interior y exterior de la marmita, la caja de acero inoxidable, la pala y las coladeras así como la base del agitador.

UTENSILIOS Y CUBETAS

RODUCTOS NIPÓN, S. A. DE C. V. Planta PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTANDAR DE SANITIZACIÓN Área


95

LOGO DE LA EMPRESA

Equipo

UTENSILIOS Y CUBETAS

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Éste procedimiento aplica para todas las cubetas y utensilios del área de Almacén de Materia Prima Método de Limpieza: aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Jefe almacén Materia Prima Equipo de Protección Personal Guantes delantal Tiempo de Limpieza: 3 Horas aproximado Herramientas de Limpieza


• • • •

Cepillo Fibra verde Atomizador Escoba

Detergentes (Diluciones) Fase Neutra:

• Ambiente Tiempo de o:

• Detergente neutro 1:200

• 10 minutos

Estos implementos se cambiaran, cuando ya estén Concentración del detergente: deteriorados y no funcionen • Detergente neutro 1:200


96

Desinfectante a polihexanida 1:50

adecuadamente.

base

Desinfectante a base de dióxido de cloro 1:100 Hipoclorito de Sódio 2% PROCEDIMIENTO No.

Responsable


Jefe almacén


2

Operador


3

Jefe almacén

4

Operador

Llenar un tambo de 200 litros con agua y calentar con la manguera de vapor, adicionar 1 litro de Detergente neutro.

5

Operador

Sumergir en el tambo las cubetas y utensilios y tallar con cepillo para quitar la suciedad

6

Operador

Preparar otro tambo con agua caliente para enjuagar las piezas lavadas.

7

Operador

Enjuagar hasta quitar los residuos de jabón.

8

Operador

Aplicar un enjuague con solución sanitizante

1

9

Jefe almacén

10

Calidad

de

Preparar la solución 1 parte de Detergente neutro y 199 partes de agua

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en de lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad volver a ejecutar el paso 5 Y 6, de lo contrario continuar con este procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Limpieza Profunda Toma de muestra para microbiología INSPECCIÓN GENERAL (PUNTOS CRÍTICOS)

No. 1

Responsable Jefe

Actividad

de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de

97

2

Almacén

detergente en los botes.

Operador

Colocar las piezas lavadas y sanitizadas sobre una tarima para que se sequen.

BOMBO DE HARINADO CACAHUATE


LOGO DE LA EMPRESA

PROCESO CACAHUATE

Equipo

BOMBO DE HARINADO CACAHUATE

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Este procedimiento aplica para todos los bombos de proceso cacahuate. Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Supervisor de producción. Equipo de Protección Personal Guantes. Mandil. Tiempo de Limpieza: 1 hora (por bombo) Herramientas de Limpieza

• Fibra verde



Temperatura de Detergente:

Fa Fase Neutra:

• 20 a 25°C

• Detergente Neutro 1:100

98

• Atomizador • Franela • Espátula

Tiempo de o: • 5 minutos Concentración del detergente:

Estos implementos se • Detergente Neutro 1:100 cambiaran, cuando ya estén deteriorados y no funcionen adecuadamente.

Rotación de Sanitizantes (Cada 4 meses) Desinfectante a polihexanida 1:50

base

Desinfectante a base dióxido de cloro 1:100

de

Hipoclorito de Sódio 2% PROCEDIMIENTO No.

Responsable


1

Supervisor de Orden para iniciar la limpieza. producción

2

Supervisor


3

Supervisor

Preparar 100 ml de solución de detergente neutro en 10 lt de agua.

4

Operador

Agregar un poco de solución detergente al bombo y dejar rodar para que se remoje y sea más fácil de limpiar.

Operador 5

6

Operador

Con la espátula raspar la suciedad acumulada en la parte interior del bombo para facilitar eliminar la suciedad del bombo. Tallar vigorosamente el interior y exterior así como la estructura que soporta el bombo con la fibra verde.

Operador 7

Retirar el agua sucia y enjuagar.

8

Operador

Secar el bombo con franela limpia.

9

Operador

Sanitizar el equipo.

10

Supervisor de Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en producción lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se

99

acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad volver a ejecutar el paso 4al 7 de lo contrario continuar con este procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Limpieza Profunda 11

Calidad

Tomar muestra para realizar análisis microbiológicos. INSPECCIÓN GENERAL (PUNTOS CRÍTICOS)

No. 1 No.

Responsable

Actividad

Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de producción detergente en las superficies del equipo. Responsable


1

Operador

Iniciar limpieza al terminar el turno

2

Operador

Agregar un poco de agua al bombo y dejar rodar para que se remoje y sea más fácil de limpiar.

3

Operador

Limpiar con franela todo el interior y exterior del bombo.

4

Operador

Sacar el agua sucia y limpiar el bombo con franela.

Operador 5

Limpiar todo el bombo con franela húmeda las veces que sea necesario.

Operador 6


INSPECCIÓN GENERAL

No.

1

Responsable

Actividad

Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica en las superficies del equipo. producción

TANQUE DE MIEL

PRODUCTOS NIPÓN, S. A. DE C. V. Planta PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN ESTANDAR DE SANITIZACIÓN

100

Área

LOGO DE LA EMPRESA

PROCESO CACAHUATE

Equipo

TANQUE DE MIEL

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Este procedimiento aplica para los tanques de acero inoxidable de proceso cacahuate. Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Supervisor de producción. Equipo de Protección Personal Guantes. Mandil Tiempo de Limpieza: 1 hrs. (por tanque) Herramientas de Limpieza



Temperatura de Detergente: • • • • • • •

Fibra verde Atomizador Cepillo con mango largo Franela Espátula Cubeta Jarrita

• 20 - 25 °C Tiempo de o: • 5 minutos Concentración del detergente:

• Detergente Neutro 1:100 Estos implementos se cambiaran, cuando ya estén deteriorados y no funcionen adecuadamente.

Fase Neutra: • Detergente Neutro 1:100 Rotación de Sanitizantes (Cada 4 meses) Desinfectante a polihexanida 1:50

base

Desinfectante a base dióxido de cloro 1:100

de

Hipoclorito de Sódio 2%

101

PROCEDIMIENTO No.

Responsable


1

Supervisor de Orden para iniciar limpieza. producción

2

Operador


3

Operador

Preparar 100ml de la solución de detergente neutro por 10 lt de agua.

4

Operador

Agregar con la jarrita la solución de detergente neutro a toda la parte interior del tanque. Y la parte exterior se talla con fibra verde.

5

Operador

Si se requiere raspar con la espátula la materia orgánica acumulada en el tanque.

6

Operado

Con el cepillo de mango largo tallar el fondo y pared interior del tanque para elimina la suciedad acumulada .Con la fibra verde tallar el borde, el conducto de las llaves y la parte exterior del tanque.

7

Operador

Enjuagar el tanque con agua y secar con franela limpia toda la parte exterior del tanque.

8

Operador


9

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en Supervisor de lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad producción volver a ejecutar el paso 6 y 7, de lo contrario continuar con este procedimiento.

10

Calidad


No. 1 No. 1

Responsable

Actividad

Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de producción detergente en las superficies del equipo. Responsable Operador

Actividades para Limpieza Diaria La limpieza es constante durante el turno.

102

2

Operador

Limpiar los tanques con agua caliente y franela limpia para quitar residuos de miel y mugre.

Operador 3

Poner especial cuidado el la parte de la tubería de la llave.

BOMBO ENSOYADOR


LOGO DE LA EMPRESA

PROCESO CACAHUATE

Equipo

BOMBO ENSOYADOR

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Este procedimiento aplica para el bombo ensoyador y la estructura. Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Supervisor de producción. Equipo de Protección Personal Guantes. Mandil. Tiempo de Limpieza: 2hrs Herramientas de Limpieza



103

Temperatura de Detergente: • • • • •

Fibra verde Atomizador Cepillo Franela Espátula

• 20 a 25°C Tiempo de o: • 5 minutos Concentración del detergente:

Estos implementos se cambiaran, cuando ya estén • Detergente neutro 1:100 deteriorados y no funcionen adecuadamente.

Fase Neutra: • Detergente Neutro 1:100 Rotación de Sanitizantes (Cada 4 meses) Desinfectante a polihexanida 1:50

base

Desinfectante a base de dióxido de cloro 1:100 Hipoclorito de Sódio 2%

PROCEDIMIENTO No.

Responsable


1

Supervisor de Da la orden para iniciar la limpieza. producción

2

Supervisor de Preparar las herramientas de limpieza, verificar buen estado de implementos y si es necesario solicitar material nuevo y/o implementos de limpieza. producción

3

Operador

Preparar 100 ml de detergente neutro en 10 lt de agua.

4

Operador

Agregar un poco del detergente neutro al bombo y dejar rodar para que se remoje y sea más fácil de limpiar.

5

Operador

Si es necesario usar la espátula para retirar los residuos de soya que estén muy pegados y que no se logre retirar con el agua.

6

Operador

Tallar vigorosamente con fibra verde y el detergente neutro el interior y exterior del bombo así como toda la estructura que lo soporta.

7

Operador

Sacar el agua sucia y enjuagar, con la franela limpia secar las veces que sea necesario para dejar limpio la estructura y el bombo.

8

Operador


9

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para Supervisor de detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: Poner atención en lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se producción acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad volver a ejecutar el paso 5 al 7, de lo contrario continuar con este

104

procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Limpieza Profunda

10

Calidad


No. 1 No.

Responsable Actividad Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de detergente en las superficies del equipo. producción Responsable


1

Operador

Iniciar limpieza al terminar el turno.

2

Operador

Agregar un poco de agua al bombo y dejar rodar para que se remoje y sea más fácil de eliminar la suciedad.

3

Operador

Tallar con franela todo el interior y exterior del bombo.

3

Operador

Sacar el agua sucia y con una franela húmeda limpiar el interior y exterior del bombo, enjuagar la franela las veces que sea necesario para dejar limpio el bombo. Secar el equipo.

4

Operador

Finalmente realizara el lavado de los utensilios de trabajo (jarra, pala, cubetas, franelas, charolas y espátulas).

5

Operador


BANDAS Y TÚNELES DE SECADO


LOGO DE LA EMPRESA

Área

PROCESO CACAHUATE

Equipo

BANDAS Y TUNELES DE SECADO

Código

Nivel de Revisión

Elaboró

105

Revisó Autorizó Fecha de Revisión

Alcance: Este procedimiento aplica para las bandas del área de ensoyado, secado y enfriado. Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Supervisor de producción. Equipo de Protección Personal Guantes de carnaza. Tapones auditivos. Tiempo de Limpieza: 1.5 hrs. (por cada banda) Herramientas de Limpieza


• Cubeta • Escoba • Aspersor

• 20 a 25°C Tiempo de o: • Al momento Concentración del detergente

Estos implementos se • Detergente Neutro 1:100 cambiaran, cuando ya estén deteriorados y no funcionen adecuadamente.


Fase Neutra: • Detergente Neutro 1:100

Rotación de Sanitizantes (Cada 4 meses) Desinfectante a polihexanida 1:50

base

Desinfectante a base de dióxido de cloro 1:100 Hipoclorito de Sódio 2%

PROCEDIMIENTO No. 1

Responsable


Supervisor de Orden para iniciar la limpieza. producción

106

2

Operador

Operador 3

4

Operador Operador

5

Preparar las herramientas de limpieza, verificar buen estado de implementos y si es necesario solicitar material y/o implementos de limpieza. Un día antes de lavar las bandas correspondientes se desmontan y se dejan remojando con agua toda la noche en la pileta del patio. Para preparar la solución de detergente neutro en una cubeta vaciar 200 ml de detergente neutro y 20 lt de agua. El día a lavar las bandas se saca una por una y se coloca sobre la escalera limpia y se va extendiendo parte por parte a lavar.

6

Operador

Enseguida con el vapor se lava parte por parte para eliminar la suciedad y no quede residuos de cacahuate incrustado.

7

Operador

Posteriormente con la solución de detergente neutro y con la escoba se talla la banda de la parte que ya se lavo previamente con vapor y se enjuaga con agua.

8

Operador

La parte que ya se lavo se enrolla y se va enjuagando con agua.

9

Operador

Cada banda lavada se coloca sobre tarima limpia.

10

Operador


11

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad Supervisor de volver a ejecutar el paso 6, 7 y 8, de lo contrario continuar con este producción procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Control de Limpieza.

12

Calidad


No.

1

Responsable

Actividad

Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de producción detergente en las superficies del equipo.

107

ENVASADORA, TOLVAS, CONOS Y TRAMPAS MAGNÉTICAS


LOGO DE LA EMPRESA

EMPAQUE CACAHUATE

Equipo

ENVASADORA, TOLVAS, CONOS Y TRAMPAS MAGNETICAS

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Este procedimiento aplica para las Máquinas Envasadoras, tolvas de envasadoras, tolvas de abastecimiento y trampas de tolvas del área de Empaque Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: - Superficial: Diaria - Profunda: Mensual Personal Responsable: Supervisor de producción. Equipo de Protección Personal - Gogles - Mandil -Tapones auditivos -Guantes de carnaza y jerga Tiempo de Limpieza: 120 min. Herramientas de Limpieza



108

Temperatura de Detergente:

• • • • • •

• ambiente Tiempo de o:

Fibra verde Atomizador Franela Cubeta Manguera con vapor cepillo

• 5 min. Concentración del detergente:

-Detergente neutro 1:100 Estos implementos se cambiaran, cuando ya estén deteriorados y no funcionen adecuadamente.

Fase neutra: •

Detergente neutro 1:100


Desinfectante a base de polihexanida 1:50 Desinfectante a base de dióxido de cloro 1:100 Hipoclorito de Sódio 2%

PROCEDIMIENTO No.

Responsable


1

Ayudante general

Iniciar limpieza al término del turno.

2

Ayudante general

Sopletear tolvas de abastecimiento, tolvas de envasadoras, trampas de tolvas y envasadoras.

3

Ayudante general

Limpiar con franela húmeda y limpia la tolva baja de abastecimiento, trampas y envasadoras

4

Ayudante general

Una vez que equipo esta listo aplicar solución sanitizante.

PROCEDIMIENTO No.

Responsable

Actividad limpieza profunda

1


2

Operador ayudante general

3

Supervisor de Preparar la solución 1 parte de detergente neutro y 99 partes de agua producción

y/o

Preparar las herramientas de limpieza y verificar buen estado de implementos y si es necesario solicitar material y/o implementos de limpieza.

109

Desmontar de la máquina envasadora conos, cepillos, discos, vasos y anillos.

4

Mantenimiento Desmontar trampas de tolvas y tolvas de abastecimiento.

y/o

5

Operador ayudante general Operador ayudante general

y/o Lavar conos, cepillos,

6


y/o

7

y/o Tallar con franela húmeda y/o fibra verde solución en las tolvas teniendo cuidado

8


y/o

9


y/o

10

11

Mantenimiento

Montar en envasadoras conos, cepillos, discos, vasos, anillos. Las trampas de tolvas y tolvas de abastecimiento se montan en su lugar correspondiente.


y/o

12

Aplicar la solución de detergente neutro en las maquinas envasadoras por dentro y por fuera con franela húmeda y/o fibra verde.


y/o

13

y/o

14


y/o

15

Colocarlas piezas en tarimas y trasladarlas a tarja externa de planta de producción.

discos, vasos, anillos, trampas de tolvas y tolvas de abastecimiento con solución de detergente neutro utilizando fibra verde, cepillo y vapor solo a las tolvas.

Enjuagar las piezas con agua y escurrirlas sobre tarimas limpias, secarlas con franela limpia sanitizarlas y posteriormente trasladarlas al área de producción.

en no escurrir la solución de detergente neutro para evitar dañar las partes eléctricas y electrónicas de la maquina.

Secar tolvas de máquina con franela húmeda y limpia

Sanitizar tolvas.

Limpiar envasadoras por dentro y por fuera con franela limpia.

Sanitizar envasadoras

Limpiar tubo formador por dentro con un escobillón y por fuera con franela limpia y húmeda.

110

16


y/o

17

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se Supervisor de acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad producción volver a ejecutar el paso 4, de lo contrario continuar con este procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Control de Limpieza.

18

Inspección Microbiológica. Tomar muestra microbiológica de las partes de los equipos que tienen o directo con el producto para realizar el análisis correspondiente.

Calidad

Limpiar corbata con franela limpia y húmeda.

INSPECCION GENERAL (PUNTOS CRÍTICOS)

No.

Responsable

Actividad

19

Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de detergente en las superficies del equipo. producción

PISOS PARA TODAS LAS ÁREAS


LOGO DE LA EMPRESA

Equipo Código

EMPAQUE CACAHUATE PISOS PARA TODAS LAS AREAS Nivel de Revisión


111

Alcance: Este procedimiento aplica para los pisos de las áreas productivas Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Mensual Personal Responsable: Supervisor de producción. Equipo de Protección Personal Guantes Tiempo de Limpieza: 60 min. Herramientas de Limpieza • • • • •

Jerga Cubeta Escoba Cepillo Espátula



Temperatura de Detergente: • Temperatura Ambiente Tiempo de o: • 5 MIN Concentración del detergente:

Estos implementos se cambiaran, cuando ya estén • Detergente neutro 1:100 deteriorados y no funcionen adecuadamente

Fase neutra: •



N/A

PROCEDIMIENTO No.

Responsable

Actividades para limpieza Diaria

1

Ayudante general

Iniciar la limpieza al terminar el turno

2

Ayudante general

Preparar la solución de jabón en agua

3

Ayudante general

Barrer los residuos de producto de toda el área y depositarlos en la barredura.

4

Ayudante general

Introducir el cepillo o escoba en la cubeta para tallar los pisos

5

Ayudante general

Posteriormente quitar la mayor parte del jabón con jalador y jerga, y enjuagar la jerga en la cubeta con agua limpia y pasar la jerga de nuevo en el piso.

112

6

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para Supervisor de detectar posibles residuos de suciedad. Si se observan residuos de suciedad volver a ejecutar este procedimiento. Registrar el resultado en producción el formato de Control de Limpieza diaria. PROCEDIMIENTO

No. 1

Responsable

Actividades para limpieza Profunda


2

Ayudante general

Preparar las herramientas de limpieza.

3

supervisor

Preparar la solución 1 parte de detergente neutro y 99 partes de agua

4

Ayudante general

Sumergir el cepillo o escoba en la cubeta con solución de detergente neutro y lavar el piso de forma mas detallada

5

Ayudante general

Jalar el residuo de agua sucia con el jalador y absorberlo con la jerga

6

Ayudante general

Enjuagar la jerga en agua limpia y exprimirla.

7

Ayudante general

Secar el piso con jerga húmeda y limpia

8

Inspección visual. Revisión de las superficies de los pisos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en lugares de Supervisor de difícil y partes del piso donde comúnmente se acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad volver a producción ejecutar el paso 4-7, de lo contrario continuar con este procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Control de Limpieza.

PAREDES Y TUBERÍAS


113

Área

LOGO DE LA EMPRESA

TODAS LAS AREAS DE PRODUCCIÓN

Equipo

PAREDERES Y TUBERÍAS

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Este procedimiento aplica para las paredes y tuberías del área productiva.

Método de limpieza: Aplicación directa Frecuencia de limpieza: Trimestral Personal responsable: Supervisor de producción Equipo de Protección Personal: Arnés y mandiles Tiempo de limpieza: Variable Herramientas de Limpieza

-

Cubeta Escoba Franela




Temperatura de detergente:

Fase neutra:

AMBIENTE

•

Tiempo de o: MINUTOS

5

Concentración del detergente: Detergente neutro 1:200


Rotación de sanitizantes (cada 4 meses) N/A

PROCEDIMIENTO No. 1

Responsable

Actividades para limpieza profunda

Supervisor de Orden para iniciar limpieza. área

114

2

Operador y/o Preparar las herramientas de limpieza y verificar buen estado de implementos y si es necesario solicitar material y/o implementos de ayudante limpieza. general

3

Operador y/o ayudante Preparar la solución 1 parte de detergente neutro y 199 partes de agua. general

4

Operador y/o Cepillar las paredes con la solución neutroclean y utilizar escoba o ayudante cepillo para quitar los residuos de polvo de cacahuate y suciedad general

5

Operador y/o Limpiar con Franela húmeda y limpia en donde haya residuo de solución ayudante general

6

Operador y/o Sumergir la franela en solución neutroclean y tallar la tubería para quitar ayudante los residuos de polvo de cacahuate y suciedad. general

7

Operador y/o Limpiar con Franela húmeda y limpia en donde haya residuo de solución ayudante general

8

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se Supervisor de acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad producción volver a ejecutar el paso 2 a 6, de lo contrario continuar con este procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Control de Limpieza. INSPECCION GENERAL (PUNTOS CRITICOS)

No. 1

Responsable

Actividad

Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de producción detergente en las superficies del equipo.

TARIMAS DE PLÁSTICO


115

Área

LOGO DE LA EMPRESA

TODAS LAS AREAS DE PRODUCCIÓN

Equipo

TARIMAS DE PLASTICO

Código

Nivel de Revisión


Alcance: Este procedimiento aplica para todas las tarimas de plástico de Producción Método de Limpieza: Aplicación directa. Frecuencia de Limpieza: Trimestral y Semanal. Personal Responsable: Supervisor de Producción. Equipo de Protección Personal Guantes.

Delantal, Faja,

Tiempo de Limpieza: 20 minutos ( por tarima) Herramientas de Limpieza



Temperatura de Detergente: • • • • •

Cepillo Fibra verde Atomizador Escoba Cubeta


• Ambiente Tiempo de o: • Al momento Concentración del detergente: • Detergente neutro 1:100

Fase Neutra: • Detergente neutro 1:100 • Rotación de Sanitizantes (Cada 4 meses) Desinfectante a polihexanida 1:50

base

Desinfectante a base de dióxido de cloro 1:100 Hipoclorito de Sódio 2% PROCEDIMIENTO

116

No.

Responsable


1

Supervisor


2

Operador


3

Operador

Preparar 100 ml de Detergente neutro en 10 lt de agua

4

Operador

Desocupar las tarimas que se van a lavar y sacarlas al patio.

5

Operador

Remojar las tarimas con agua

6

Operador

Con escoba limpia aplicar la solución de detergente neutro y tallar las tarimas para quitar los restos de suciedad.

7

Operador

Enjuagar hasta quitar los residuos de detergente.

8

Operador

Colocar las tarimas enjuagadas ,de canto para su escurrimiento

9

Operador

Sanitizar tarimas.

9

Inspección visual. Revisión de las superficies de los equipos para detectar posibles residuos de suciedad. NOTA: poner atención en Supervisor de lugares de difícil y partes del equipo donde comúnmente se acumulen restos de producto. Si se observan residuos de suciedad Producción volver a ejecutar el paso 5 Y 6, de lo contrario continuar con este procedimiento. Registrar el resultado en el formato de Limpieza Profunda

10

Calidad

Tomar muestras para análisis microbiológicos INSPECCION GENERAL (PUNTOS CRÍTICOS)

No.

Responsable

Actividad

1

Supervisor de Verificar que no hayan quedado residuos de materia orgánica y de detergente en las superficies de las tarimas Producción

2

Operador

Una vez que las tarimas estén secas, se reacomodan en su lugar.

117

Código BA TR VE MC PT TM RE VI DE LU

Equipo Balanzas/basculas Termo balanza Vernier Micrómetros Potenciómetros Termómetros Refractómetros Viscosímetro Detector de metales Luminómetro

Área Calidad Producción Almacén Mantenimiento

Código C P A M

EJEMPLO:

Documento: Equipo Báscula Código:

BA-C-01

BA

Báscula

No.

Equipo

+

F

+

01

+

Área a la que pertenece el equipo

+

Consecutivo de equipo(básculas)

Clave AÑO 2009 Ene Feb Mar Abr May Jun

Jul

Ago Sep Oct Nov Dic

BÁSCULAS 1

Báscula

BA-A-01

2

Báscula

BA-P-01

3

Báscula

BA-P-02

4

Báscula

BA-P-03

118

5

Báscula

BA-P-04

6

Báscula

BA-P-05

7

Báscula

BA-P-06

8

Báscula

BA-P-07

9

Báscula

BA-C-02

10

Báscula

BA-C-03

11 Termo balanza TR-C-01 REFRACTÓMETROS 1

Refractómetro RE-C-01

TERMÓMETROS 1

Termómetro bimetálico

TM-C-01

2


TM-C-02

4

Termómetro de mercurio

TM-C-04

5


TM-P-02

MICRÓMETROS 1

Micrómetro

MC-C-01

POTENCIÓMETRO 1.

Potenciómetro PT-C-01

VERNIER 1

Vernier

VE-C-01

VISCOSÍMETREO 1

Viscosímetro

VI-C-01

2010

LUMINÓMETRO (VERIFICACIÓN)

119

1

luminómetro

LU-C-01

DETECTOR DE METLES (VERIFICACIÓN) 1

Detector de metales

DE-P-01

Programado

Ejecutado

6.3 Programa de difusión e implementación

En la figura 1.5 se expone un cuadro básico, con algunos de los elementos a calificar y analizar de la Detección de Necesidades de Capacitación (DNC) en el cual la dirección deberá aplicar en base a los prerrequisitos y conocimiento básico lo que el personal debe conocer y dominar, con la finalidad de contar con elementos que estén totalmente sensibilizados y así poder lograr una excelente implementación, desarrollo, seguimiento y mantenimiento del Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos ISO 22000:2005.

Posterior a esto y en base a la experiencia requerida tanto al personal que desarrollará el sistema como el personal que estará involucrado para inspeccionarlo (Auditores Internos de la ISO 22000) se lleve correctamente, se deberá realizar un Programa de Capacitación constante que ayude a fortalecer y retroalimentar el conocimiento adquiridos, así como al nuevo personal que se esté integrando durante la aplicación, seguimiento y mantenimiento del Sistema.

120

DETECCIÓN DE NECESIDADES DE CAPACITACIÓN (DNC)

AUDITORES INTERNOS

AREAS Representante Dirección

Núm.

Puesto

EVALUACIÓN POR AREA

Sensibilidad de la Calidad en los procesos

Filosofía de Calidad

Conocimiento del manejo de Alérgenos Conocimiento y manejo de las Reglas Básicas de Seguridad Procedimiento Operacional de Estandarización de Sanitización POES

Cumplimiento BPM Conocimiento y manejo de la Políticas de vidrio, plástico duro, sangre y madera.

Sensibilidad del Sistema de Gestión

Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos SGSA ISO 22000:2005

PERSONAL INVOLUCRADOS PARA MANTENER EL SISTEMA SGSA ISO 22000:2005

EVALUACIÓN

de 1

Gerente

Representante de Calidad

1

Gerente

Representante de Planta

1

Gerente

Calidad

3

Inspectores

Producción

5

Supervisores

Personal istrativo

4

Coordinadores

Responsable del Sistema

1

Gerentes

Personal Operativos

34

Operador A

Personal Operativos

28

Personal Operativos

32

Operador B Ayudante General

78

1 1 1 0 0 0 1 0 0

1 1 1 0 0 0 1 0 0

0 1 1 1 1 0 1 1 1

0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 1 1 1 1 0 0 1 1

0 1 1 1 1 0 0 1 1

1 1 0 1 0 0 0 1 1

1 1 1 1 1 0 0 1 1

0

0

1

0

0

1

1

1

1

4.0

4.0 8.0

0.0 0.0

8.0

7.0 6.0

8.0

Fig. 1.5 diagrama del personal involucrado para mantener el sistema SGSA ISO 22000:2005

121

4.8

5.6

6.4 Resultados esperados

La finalidad de este trabajo de tesis es adentrar a un mercado nuevo para la empresa Productos Nipon, siendo un cliente fuerte y bien establecido, el cual actualmente en sus tiendas en México consume anualmente 1100 tonelada de Cacahuate Japonés y el cual cuenta con 360 tiendas en Estados Unidos e invita a la empresa Productos Nipon a penetrar el mercado Gringo por medio de un Proyecto en donde las marcas mexicanas, las cuales son reconocidas desde hace mas de 20 años, puedan dirigirse sin invertir en publicidad al mercado Hispano que radica actualmente en Estados Unidos. Muy pocas empresas se han percatado que actualmente la población Hispana en Estados Unidos rebasa el 25 % de la población Estadounidense y esto crear al mismo tiempo un gran mercado potencial el cual sigue creciendo con el paso del tiempo. Con lo antes mencionado se desean crear una nueva forma de venta, a la que en lo personal la Empresa Productos Nipon nombra “Venta de nostalgia”. Esto significa vender a la población Hispana que radica en Estados Unidos los Productos que consumían tiempo atrás cuando ellos radicaban en su patria, (Simplemente es poner los productos de su país a su alcance). Sumando a todo esto el consumo del mismo mercado Gringo.

El trabajo que hemos desarrollado está basado en los requisitos que piden SAM´S Estados Unidos; El requisito principal para la empresa Productos Nipon S. A. de C. V. es contar con un Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos SGSA ISO 22000:2005, el cual por medio de sus controles garantice la Inocuidad de los alimentos que produce la empresa, crear un Plan HAC que identifique los Puntos Críticos de Control PCC y a la vez cuente con la evidencia que controla cada uno de los PCC. Así como general las Políticas de Sangre, Vidrio, Madera y Plástico duro, el contar con un excelente programa de control de fauna nociva y la constante Capacitación del personal de la empresa entre otros.

El resultado que espera la empresa es trabajar a su máxima capacidad instalada, ya que actualmente trabaja a un 30 % de su capacidad y por consiguiente el costo unitario del producto cacahuate Japonés se encuentra en el punto de equilibrio. Esto quiere decir que la utilidad mínima o cero. Ya que éste también depende de las fluctuaciones del dólar, ya que muchas de las materias primas están cotizadas en dólares. El objetivo general de la empresa es aprovechar al 100% la capacidad instalada y poder prorratear en mas toneladas de cacahuate producidos los gastos indirectos y poder estar arriba del punto de equilibrio y ser una empresa rentable y sana, la cual cuente con un excelente flujo de efectivo y poder comprar materias primas de contado en base a tratados con proveedores que puedas fijar los precios de sus materias primas con el compromiso de que Productos Nipon se comprometa a comprar los volúmenes prometidos y con todo esto poder contar con una mejor planeación, con estados financieros sanos.

122

El principal objetivo que se pretende alcanzar con el presente es establecer el Sistema de Gestión de la Seguridad de los Alimentos SGSA ISO 22000:2005. En el cual abarca como pre-requisitos BPM, TRAZABILIDAD entre otros. Y esto a su vez beneficiara a la organización en los siguientes aspectos:

Llegar a las tiendas Sam´s Estados Unidos, las cuales son alrededor de 360 tiendas y el volumen de compra es 8 veces más que las establecidas en México.

Con esto se espera que las ventas se incrementen en un 800 %, lo cual impactara de manera positiva los estados de resultados de las empresa, ya que pasara de tener perdidas mes a mes a generar utilidad, la cual es mínima o inexistente desde hace mas de 3 años. Cabe mencionar que el proyecto que maneja Sam´s Estados Unidos es un programa gradual al momento de integrar el producto a sus tiendas (de 8 o 9 tiendas mensuales) y se iniciará en donde la exista mayor número de población Hispana.

En adición a esto y como resultado de la certificación se asegurará la inocuidad de los alimentos, dando un mayor prestigio a la marca y confianza del producto en el mercado, distribuidores, vendedores y los consumidores.

Cumplir con los requerimientos de todas instancias gubernamentales como STPS, SSA. Adicionalmente a los puntos anteriores esperamos: Obtener una ventaja de marketing seguida de aumento de negocios. Mejora de la eficiencia y generación de utilidades para la empresa. Contar con un sistema documentado que proporcione datos y referencias útiles para obtener el historial de producción de cada lote producido a través de la trazabilidad. Contar con mejores y confiables registros en caso de reclamaciones por presuntas responsabilidades en las que se pueda incurrir. Generar para todo el personal una cultura de participación donde todos los de la planta estén capacitados en los temas de:

Buenas Prácticas de Manufactura.

Control de Plagas

Políticas de Vidrio

Políticas de Sangre

Políticas de Plástico

Esto para generar el valor de la responsabilidad que tiene el personal y que sus actividades y funciones estén claramente definidas.

123

Se tendrá un mejor control durante los periodos de cambio o crecimiento, para determinar las áreas de oportunidad y generar una cultura de mejora continua.

Mejorar la comunicación entre todas las áreas que conforman la empresa sobre temas de seguridad en los alimentos, y su impacto en todos los departamentos.

Mejor desempeño de los proveedores al incrementar los requerimientos de la calidad en todas las materias primas.

Incremento en la satisfacción del cliente al producir bienes de alta calidad y valor.

124

CONCLUSIONES Se llegó a la conclusión de que Nipon es una empresa altamente competitiva la cual puede introducirse al mercado estadounidense en base al gran crecimiento de mercado hispano, el cual es del 25 % de la población total de éste país y sigue creciendo. Sabemos que actualmente Sam`s compra 1100 toneladas de cacahuate por año para el mercado nacional y al adentrar al mercado estadounidense se pronostica que la venta de Sam`s alcance una demanda de hasta 8800 toneladas de cacahuate, la cual representa un incremento del 800 % en base a un proyecto de expansión escalonado, que consiste en integrar de 8 a 9 tiendas mensuales hasta cubrir las 360 tiendas con que cuenta Sam`s Estados Unidos, en un periodo de 3 años. Y al mismo tiempo la empresa podrá incrementar su capacidad instalada del 30 % al 100%.

Con las sugerencias o recomendaciones dadas se pretende cumplir con todos los prerrequisitos de la Norma ISO 22000:2005 y el PLAN HAC, el cual ayudará a establecer la inocuidad del cacahuate japonés, ya que éste plan determina cuales son los puntos críticos del proceso y además nos permite obtener las medidas preventivas que pueden ser aplicadas para prevenir/reducir/eliminar el peligro encontrado en cada proceso; además de la buena aplicación de la técnica de Buenas Prácticas de Manufactura en el producto, reduciría significativamente el riesgo de originar infecciones e intoxicaciones alimentarias a la población consumidora y así Nipon tendría ventajas sobre la competencia tales como:

-

Mayor satisfacción del cliente

-

Responsabilidades del personal claramente definidas

-

Mejor control durante los periodos de cambio o crecimiento

-

Mejor comunicación sobre temas de seguridad en los alimentos

-

Mejor desempeño de los proveedores

-

Incremento en la satisfacción del cliente,

-

Entre otros.

Además esta técnica forma parte de una filosofía de trabajo que aspira a que la calidad sea un elemento presente en todas sus actividades, en todos sus ámbitos y sea un modo de trabajo y una herramienta indispensable para mantenerse competitiva.

125

BIBLIOGRAFÍA • • • • • • •

De la Cueva Insue Victoria, Trazabilidad avanzado: Guía práctica para la aplicación de un sistema de trazabilidad en una empresa alimentaría, Editorial Ideas Propias, España 2006. Folgar Oscar Francisco, GMP-HAC Buenas Prácticas de Manufacturación, Editorial Ideas Propias, España 2007. Forcate S. J. Higiene de los alimentos HAC, Editorial Norma, México 2007. Mortimore Sara, HAC, Editorial Limusa, México 2005. Norma ISO 22000:2005 Editorial Asociación Española de la Normalización y certificación, España 2005. Organización Internacional del Trabajo, Introducción al Estudio del Trabajo, Editorial Oficina Internacional del Trabajo en Ginebra 2005. Serrano Jiménez Salud, HAC: Análisis de Peligros de Control de Puntos Críticos en la Industria Cárnica, Editorial Ideas Propias, España 2006.

PÁGINAS WEB • • •

Norma ISO: 22000,http://www.qsinnovations.com./iso22000.espanol.htm, marzo 2009. Buenas Prácticas de Manufactura, http://www.bpm.pdf/micromex.com.mx , mayo, junio y julio 2009. Página de Nipon, http://www.pnipon.com, marzo y abril 2009.

MARCO REFERENCIAL Productos Nipon S.A. de C.V. Oriente 233 No. 390 Col. Agrícola Oriental, D.F. C.P. 08500 Tel. 57637900 Ext. 113 Responsable: Jorge A. Vázquez Rodríguez

126

GLOSARIO

Árbol de decisión: secuencia lógica de preguntas formuladas en cada paso de un proceso, respecto de un peligro significativo, cuyas respuestas ayudan a identificar cuáles son puntos críticos de control (PCC).

Auditoria: Examen sistemático para determinar si lo que está ocurriendo realmente está en conformidad con procedimientos documentados.

Biológicos de riesgo: un peligro biológico es un peligro para la seguridad de los alimentos por la contaminación de los alimentos con bacterias patógenas o las toxinas de origen natural.

Buenas prácticas de manufactura (BPM): Conformidad con los códigos de prácticas, normas, reglamentos y leyes referentes a la producción, elaboración, manipulación, etiquetado y venta de alimentos impuestos por órganos sectoriales, locales, estatales, nacionales e internacionales con el fin de proteger al público de enfermedades, adulteración de los productos y fraudes.

Caracterización

de

riesgos:

Estimación

cualitativa

y/o

cuantitativa,

incluidas

las

incertidumbres concomitantes, de la probabilidad de que se produzca un efecto nocivo, conocido o potencial, y de su gravedad para la salud de una determinada población basada en la determinación del peligro, su caracterización y la evaluación de la exposición.

Contaminante: Cualquier cosa que pueda llegar a los alimentos que no se supone que debe estar allí.

Contaminación: La presencia accidental en los alimentos de sustancias potencialmente nocivas, incluidos los microorganismos, productos químicos, y objetos físicos.

Comisión del Codex Alimentarius o La Comisión del Codex Alimentarius: es un órgano subsidiario de la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación y de la Organización Mundial de la Salud. La Comisión ha recibido el mandato de elaborar normas internacionales sobre los alimentos para proteger la salud de los consumidores y garantizar prácticas leales en el comercio de alimentos.

Comunicación de riesgos: Intercambio interactivo de información y opiniones durante todo el proceso de análisis de riesgos entre los encargados de la evaluación de los riesgos, o de la gestión de los mismos, los consumidores y otras partes interesadas.

127

Contaminante de los alimentos: Todo agente biológico o químico, materia extraña o sustancia incorporada de forma no deliberada a los alimentos y que puede poner en peligro su inocuidad o idoneidad.

Control de los alimentos: Actividad de reglamentación de carácter obligatorio para lograr la cumplimiento de las disposiciones por parte de las autoridades nacionales o locales con el fin de conseguir la protección del consumidor y garantizar que todos los alimentos durante la producción, manipulación, almacenamiento, elaboración y distribución sean inocuos, sanos y aptos para el consumo humano, se atengan a los requisitos de calidad e inocuidad y estén etiquetados de manera correcta y precisa, de acuerdo con las disposiciones de la ley.

Control: Para tomar todas las medidas necesarias para garantizar y mantener el cumplimiento con los criterios establecidos en el Plan HAC. El estado en el que los procedimientos correctos se están siguiendo y los criterios se están cumpliendo.

Corrective Action o Acción Correctiva: Es el procedimiento que se implanta cuando se observa una desviación de los límites críticos.

Critical Control Point (C) o Puntos

Críticos de Control: Es un área, paso, o

procedimiento en el proceso de manufactura en el que se puede aplicar controles para prevenir, eliminar o reducir un riesgo

Critical Limit (CL) o Límite crítico: El valor máximo o mínimo al que puede llegar un riesgo físico, biológico o químico El límite crítico debe ser controlado en puntos críticos para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la posibilidad de algún riesgo en la inocuidad de productos alimenticios

Diagrama de flujo: representación gráfica sistemática de pasos u operaciones para la elaboración de un alimento.

Evaluación de riesgos: Proceso que consta en los pasos siguientes: identificación de peligros; caracterización de peligros; evaluación de la exposición, y caracterización de riesgos.

Gestión de riesgos: Proceso que consiste en ponderar las distintas opciones normativas, habida cuenta de los resultados de la evaluación de riesgos y, si fuera necesario, en seleccionar y aplicar las posibles medidas de control, incluidas las de carácter reglamentario.

HAC System o Sistema HAC: es el plan HAC escrito e implantado HAC. Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas (MP) para su control.

Higiene de los alimentos: Conjunto de medidas necesarias para garantizar la inocuidad e idoneidad de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria.

128

Inocuidad: significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud

Inspección de los alimentos: Examen, realizado por un organismo facultado para desempeñar funciones de reglamentación u observancia, de los productos o sistemas para el control de las materias primas, su elaboración y distribución. Se incluyen las pruebas de los productos en preparación y terminados para comprobar que cumplen los requisitos establecidos en la reglamentación.

Monitoreo o Vigilancia: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control

NIVEL ACEPTABLE: la presencia de un peligro de seguridad alimentaria a nivel lo suficientemente bajo como para no causar una enfermedad o lesión.

Parásito: Un organismo que crece, se alimenta, y es protegido o en un organismo diferente y contribuye a su anfitrión.

Patógeno: un microorganismo (bacterias, parásitos, virus u hongos) que es contagiosa y causa la enfermedad.

Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se haya, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Peligro físico: Cualquier objeto que se puede llegar a los alimentos durante el proceso de producción y contaminar el producto alimenticio.

Peligros Químicos: Un peligro que plantean a los alimentos por sustancias químicas en la producción de alimentos o lugar de trabajo de procesamiento.

POES/POS

(Procedimientos

Operacionales

Estandarizados

de

Sanitización):

procedimientos documentados que describen las tareas de sanitización. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración

Preventive measure o Medidas preventivas: Medios físicos, químicos u otros que se pueden utilizar para controlar un riesgo en la inocuidad de productos alimenticios

Riesgos: Posibilidad de que ocurra un daño. Los riesgos pueden ser biológicos, químicos físicos y de salubridad

Registro: documento que provee evidencia objetiva de acciones realizadas o de resultados logrados

129

Validación: La obtención de pruebas que demuestran que las medidas de control son capaces de ser efectivo de manera permanente. La validación se realiza cuando las medidas de control nuevas o un nuevo sistema de seguridad de control de alimentos se ha diseñado, o cuando cambios indican la necesidad de re-validación, a fin de confirmar que las medidas de control o la seguridad de los sistemas de control de los alimentos, cuando se aplique como se pretende, son capaces de controlar el peligro al nivel adecuado y que este nivel de control se puede lograr de forma coherente.

Vigilancia de los alimentos: Supervisión continuada del suministro alimentario para evitar que los consumidores estén expuestos a componentes de los alimentos, como contaminantes químicos o peligros biológicos, que representen un riesgo para su salud.

130

ANEXOS REPORTE DE ELABORACION DE SOYA FECHA ELABORACION: ________________ HORA INICIO______________ HORA TERMINO____________ INGREDIENTES

1 / 3

(

)

1 / 2 (

)

1 LOTE (

)

SAL REFINADA GLUTAMATO AZUCAR STD. GLUCOSA P.V.H COLOR CARAMELO CHILE DE ARBOL CHILE GUAJILLO AGUA GRADOS BRIX SOLICITADOS:

GRADOS BRIX OBTENIDOS: _____________ ROTA

AJUSTE: SI

NO

NO ROTA

VERIFICACIÓN MALLA _______ ________ LIMPIEZA DE MARMITA Y TAMIZ ________

ACCIÓN DE AJUSTE: _____________________________________________ _______________________________________________________________. ELABORO: __________________

Vo.Bo. C. CALIDAD_________________

OBSERVACIONES:_______________________________________________________________ ________________________________________________________________________Formato 1.1 Reporte de elaboración de soya, muestra las cantidades requeridas para su elaboración

131

REPORTE DE ELABORACION MIEL CACAHUATE FECHA ELABORACION: ________________

HORA INICIO ____________ HORA TERMINO__________

INGREDIENTES

1 / 2 (

)

1 LOTE

(

)

AZUCAR

AGUA

MALTODEXTRINA

GRADOS BRIX SOLICITADOS:

GRADOS BRIX OBTENIDOS: _____________ ROTO

AJUSTE: SI

NO

NO ROTA

VERIFICACIÓN MALLA _______ ________

LIMPIEZA DE MARMITA Y TAMIZ ________ ACCION DE AJUSTE: _____________________________________________ _______________________________________________________________ ELABORO: __________________

Vo.Bo. C.CALIDAD_________________

OBSERVACIONES: _______________________________________________________________________________ _______________________________ Formato 1.2 Reporte de elaboración de miel de cacahuate, nos muestra la cantidad de materia prima que se debe utilizar para el pedido solicitado

132

Formato 1.3 Formato de control de tiempos de harinado, este nos sirve para tener un control sobre el tiempo que se tarda en las vueltas que da el operador para el harinado.

133

Formato 1.4 Formato de control de soya, este nos muestra las diferentes especificaciones que debe de tener la soya que se va implantar en el proceso durante la semana.

134

Formato 1.5 Registro de envasadoras, este nos muestra como está el acabado de las envasadoras.

135

Formato 1.6 Formato de control de soya, su función es mostrar el tiempo de ensoyado y las especificaciones que actualmente existen en el proceso de producción.

136

Formato 1.7 Formato de verificación de limpiezas, su función es registrar que se realice la limpieza de las máquinas y del área por turno.

137

Formato 1.8 Formato de reporte de pesos del tunel de enfriamiento, su función es capturar todos los días el peso del cacahuate

138

Cacahuates Nipon.pdf 512hx

Overview 26281t

More details 6y5l6z

Related Documents 3h463d

Cacahuates Nipon.pdf 512hx

Como Se Hacen Los Cacahuates Japoneses 5b5b4y

More Documents from "Alex Alvarez Moreno" 5w446w

Cacahuates Nipon.pdf 512hx

Informe 1 5702n

4p345f

Textos Humanisticos 25124q

Dsafd 81ot

50 Pruebas Dios Es Imaginario 112c2b