Cadena Productiva De La Industria Textil 6k53x

Cadena productiva de la industria textil

Cadena agroproductiva del algodón - La cadena productiva de algodón participa con el 1.9% del PBI del subsector agrícola, siendo este de 167.0 millones de nuevos soles, a julio del 2012, existiendo un 0.65% de crecimiento entre el periodo enero a julio con respecto al año 2011. La variedad Tangüis, se cultiva en las regiones de Ica, Lima, Ancash y Arequipa y la variedad Pima en el norte del país. - La fibra de algodón, sustenta de manera directa la vida de más de 20 mil familias de productores costeños (aproximadamente el 8% de la Población Económicamente Activa), abastece con materia prima a 173 fábricas de hilados y tejidos, y es el punto de partida para que 400 empresas textileras dirijan su producción, no solo al mercado nacional sino también al extranjero; asimismo, es el principal insumo para la industria de confecciones, aceitera y la actividad pecuaria.

Cultivo: - El algodón requiere un clima árido y cálido (sub tropical seco), las regiones más adecuadas están localizadas entre los 0 a 500 metros sobre el nivel del mar y, al cultivarse más allá de los 1,000 metros, los rendimientos y la calidad del producto resultan deteriorados. la temperatura óptima para su desarrollo está entre los 26 y 28ºC. - Los suelos deben ser fértiles, de textura franco-arenosa a franco-arcillosa, con buena retención de humedad, y preferiblemente planos u ondulados que permitan el uso de maquinaria y en especial de cosechadoras.

- Necesita de buena dotación hídrica por la cantidad de hojas y frutos que produce.

- El agricultor debe conocer las exigencias hídricas del cultivo en relación con el tipo de suelo. En época de botoneo el agua debe manejarse adecuadamente ya que su exceso o deficiencia prolongados provocan desequilibrios fisiológicos en la planta.

Recolección: - Puede ser: . Mecánica: La recolección mecánica se caracteriza por un alto rendimiento y gran cantidad de impurezas en el material, las cuales tendrán que ser removidas por medio de una severa limpieza posterior.

. Manual: Requiere mucha mano de obra y presenta bajo rendimiento, pero se recolecta un algodón mucho más limpio y mejor seleccionado. Se utiliza cuando se trata de pequeños cultivos en países poco industrializados

Desmotado: - Generalmente son empresas particulares que prestan el servicio a los cultivadores. En el desmotado se llevan a cabo las siguientes funciones: . Secado inicial del algodón. . Limpieza severa del material. . Separación de la fibra y la semilla (desmotado en sí). . Formación de una paca de unos 250 kg. . Toma de la muestra para la asignación del grado.

- Una vez formadas las pacas se dejan expuestas a la intemperie por un período de 24 horas (cuarentena), con el fin de prevenir incendios debidos a las fuertes presiones internas que se acumulan durante el embalaje y a la alta inflamabilidad de esta fibra.

Embalaje: - Recibe el algodón entregado por la desmotadora y da forma a una paca o bala; éstas deben ser acondicionadas en el salón de apertura, por lo menos 24 horas a la humedad relativa del salón, antes de dar inicio al proceso.

Clasificación del algodón: - El algodón es llevado a las bodegas de la empresa donde se almacena y se extraen muestras de cada una de las pacas con el fin de hacerles los análisis respectivos después de una ambientación previa de unas 24 horas en el laboratorio de fibras, el cual tiene un ambiente controlado a 21°C y 65 % de humedad relativa.

- Los análisis más comunes que se le hacen a las fibras de algodón son los siguientes: a) Longitud. b) Finura. c) Resistencia. d) Madurez. e) Contenido de azúcar o melaza. f) Cantidad de impurezas. g) Grado de brillo.

Abridora de pacas: - Es el proceso mediante el cual se desprende el algodón, de las pacas en forma de copos. Estos copos de algodón son transportados a través de ductos, y es impulsado por medio de aire, para luego ser pasado por los siguientes equipos: abridora mezcladora, plano inclinado, abridora intensiva, duxtes. . Material Entrante: El material entrante para el proceso de apertura son las pacas de algodón, las cuales han sido preseleccionadas con anticipación, de acuerdo con los chequeos del laboratorio y según el tipo de mezcla que se requiera. . Material Saliente: El material saliente del proceso de apertura son copos de algodón, abiertos, limpios y mezclados, para entregar un material optimo al proceso de cardado.

Enrolladoras: - El objetivo del batán es sacar las materias extrañas y motas pesadas que aun no han sido posibles extraer del material. El material es entregado por el batán, en forma de un rollo de napa con una determinada masa por longitud. Es en esta máquina que se da inicio al concepto del estiraje en el material. - Primer batán o batán golpeador: se compone de las siguientes secciones:

· Sección de alimentación. · Primera sección de batanaje. · Primera sección de condensado. · Cámara de reserva y mezcla.

- Segundo batán o batán cardador: se compone de las siguientes secciones: · Sección igualadora. · Segunda sección de batanaje. · Segunda sección de condensado. · Sección de napa.

- Estas dos secciones trabajan en línea, para limpiar el algodón y al fin nal obtener un rollo de napa en la entrega de la máquina.

Cardado: - Realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en forma de velo, que mas tarde es condensado para formar una cinta a la salida de la carda, denominada precisamente: cintas de carda. - Entonces, el objetivo es abrir los flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura, formar un velo uniforme. Entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material.

- Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.

Estiradoras: - El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o estiradora de la siguiente manera: - Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el segundo pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta .

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Reunidora: - Su objetivo es reunir varias cintas en una sola. Están destinadas a la fabricación de un rollo de cintas de longitud determinada; la alimentación es de 16 a 20 cintas. Éstas son entregadas a una mesa formando una capa de material, luego pasan a un par de cilindros calandradores y posteriormente a los tambores formadores del rollo. La cinta recibe una tensión. - La reunidora súper-lap no necesita el paso del manuar, es alimentada con el velo de cardas; posee un pequeño manuar y forma un rollo de cintas superpuestas.

Peinadora: - La máquina, por medio de peines circulares y rectos, separa las fibras cortas de las fibras largas de cada una de los rollos de napas. Las fibras largas convertidas en finos velos, son condensadas en cintas, las cuales son dobladas y sometidas a un proceso de estiraje; de nuevo son condensadas para entregar una cinta envuelta en un bote para el proceso siguiente.

Mecheras: - Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. En la mechera se cumplen las siguientes funciones:

- Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares. - Se da un estiraje al material formando una delgada cinta. - Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.

- La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.

Hiladoras de anillos: - Transformar el pabilo en hilo mediante estiramiento y torsión, para entregarlo al cliente interno cumpliendo los requisitos especificados según el tipo de tela. Luego pasan a la dobladora cuyo objetivo es unir dos hilos simples, uno al lado del otro con la misma tensión.

Retorcedora: - El objetivo de la retorcedora es transformar tacos de hilos doblados en hilos retorcidos envueltos en Bobina.

Enconadora: - Recibir paquetes pequeños de hilo (bobinas) provenientes de Hilados, para unirlos y formar paquetes de hilo con mayor diámetro (cono) mejorando la calidad del hilo.

Urdidora: - Tiene por objetivo reunir determinada cantidad de hilos en un solo paquete, los cuales se fusionaron en el proceso siguiente para formar el numero total de hilos requeridos en el tejido.

Engomadora: - De este depende la obtención de un buen tejido. - Consiste en aplicar una película de goma para darles mayor resistencia, seguridad, elasticidad, compactación, y uniformidad en la fibra. La formación de la película debe ser continua y unirme para sostener las fibras adheridas.

Tejido plano: - Entrega una tela con unas especificaciones de calidad como ancho de la tela y numero de pasadas por pulgada cuadrada, numero de hilos, referencia de la tela, tipo de peine, tipo de cilindro, titulo de la urdimbre, titulo de la trama.

- Enlazar convenientemente y de acuerdo a una orden los hilos de urdimbre, con las pasadas de trama, para producir tejidos. Su entrega final es un rollo de tela.

Chamuscado: - En este caso la tela es expuesta a una flama de tal manera que se chamusque eliminando las fibras y alisando la superficie, aunque con este tipo de tratamiento la tela queda siempre rasposa y se utiliza normalmente en las telas que no están hechas por fibras termoplásticas.

Desengomado: - Es la eliminación de los productos utilizados para el engomado de fibras. - Se hace porque la tela que contiene las sustancias anteriores no es hidrófila, es decir, no absorbe agua y dado colorantes se disuelven en agua para aplicarlos después resultaría la tela mal teñida.

Sanforizado: - El proceso de sanforizado hace que la tela encoja de manera controlada. Se efectúa pasando la tela frente a un atomizador de agua, posteriormente, la tela es introducida entre una banda de caucho y un tambor caliente, los cuales comprimen los hilos de pie. Mediante el sanforizado se puede reducir al máximo la contracción de la prenda acabada.

Mercerizado: - Se lleva acabo pasando una pieza de algodón o un hilo a través de soda caustica o potásica bajo tensión. - Su finalidad es la obtención del brillo en la fibra, mayor afinidad por los colorantes y aumento de resistencia de la fibra.

Teñido: - Es la etapa más compleja dentro de las operaciones de procesamiento; involucra una gran variedad de colorantes y agentes auxiliares de teñido. La calidad de la tintura depende del equipamiento empleado, la fórmula específica, los tintes y auxiliares de tintes que proveen el medio químico para su difusión y fijación sobre la fibra. La tintura puede realizarse en procesos discontinuos o de agotamiento y en procesos continuos o de impregnación. En esta etapa la dificultad encontrada es que los auxiliares usados en este proceso matizan los colores. Los procesos discontinuos de agotamiento se caracterizan porque el material textil está un tiempo más menos largo en o con el baño de teñido, dando tiempo a que el colorante se fije en la fibra.

Estampación: - Es un teñido local. Es la técnica de decorar un tejido, con determinado dibujo, utilizando solamente un espacio especifico en la tela. Emplea los mismos colorantes que se utilizan cuando se tiñe completamente, pero con la ventaja de que aquí se pueden emplear varios colores separados, para dar un efecto multicolor al género. Puede pensarse como una técnica de pintar un dibujo en una tela.

Revisión final: - Cada metro de tela es inspeccionado visualmente usando el sistema de evaluación de 4 puntos. La información es introducida a través de un sistema de refuerzo para lograr una optimización en el corte. Enseguida la tela pasa por mesar de corte en donde la pieza es cortada en rollos de tela, de acuerdo también a las especificaciones de el cliente.