El Torno Paralelo 1f1p66

ESQUEMA DE LA CADENA CINEMATICA

TORNO PARALELO

Torno paralelo de 1911

Torno paralelo moderno

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquina herramienta más importante que han existido.

Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, (Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc., mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de formas intercambiables y con formas variadas se le pueden ir acoplando. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas. El torno es una máquina-herramienta, en la cual, la pieza a mecanizar, (montada en alguno de los platos de que dispone el torno), es la que tiene el movimiento de rotación, alrededor de un eje, el movimiento de corte, lo realiza la herramienta montada en la torreta del torno, y a su vez, en el carro transversal, y éste sobre el carro principal, que es el que realiza el avance contra la pieza que está en movimiento. Existen diversos tipos de tornos: Paralelos, Verticales, Revolver, Automáticos, Copiadores, etc. y los Tornos de Control Numérico.

En ésta lección, nos ocuparemos de las características del Torno Paralelo, por ser el de uso más universal dentro de nuestra Especialidad, reservando el Torno de Control Numérico, a la sección de Máquinas C.N.C. En un torno paralelo, podemos distinguir cuatro grupos principales: Bancada, Cabezal, Carros, y Contracabezal (o Contrapunto). Cada grupo, consta de diversos mecanismos. La Bancada.- Es la parte que soporta todas las partes del torno, encontrándose en primer lugar, la denominada Bancada de Guías Prismáticas.

ELEMENTOS COMPONENTES

El torno tiene cuatro componentes principales: Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal. 

cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. 

Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo. 

Cabezal móvil El cabezal móvil o contra-cabezal (ver figura) está apoyado sobre las guías de la bancada y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con la palanca (T6). Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre el cuerpo del contra-cabezal(T3), este desplazamiento se puede bloquear impidiendo que retroceda con la palanca (T2). En este contra-cabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se puede hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación. 

Carros portaherramientas: que son tres:

1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las guías del torno y profundidad de pasada en refrentado. 2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la operación de refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado. 3. Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma giratoria orientable según una escala de grados sexagesimales, se emplea para

el mecanizado de conos, o en operaciones especiales como algunas formas de roscado. El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Detalle del carro portaherramientas En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) está apoyado sobre las guías de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas, En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a) permite desplazarlo manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos posiciones desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad constante por el husillo de roscar. El embrague de cilindrar (5c)tiene tres posiciones cilindrar, desembragado y refrentar, la velocidad de avance vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En este de mandos se puede conectar uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la velocidad de avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda. El carro transversal (3) está montado y ajustado en cola de milano sobre el carro longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en automático refrentando.

Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre sí mismo un ángulo cualesquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede avanzar o retroceder. Sobre el carro orientable, esta la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla

Sobre la bancada prismática, se desliza el Carro Principal, sobre éste el Carro Transversal, encima corre elCarro Orientable, donde está colocado la Torreta Porta-Herramientas.

La parte anterior del carro principal se llama Delantal, que es donde se encuentran los mandos para cilindrar, roscar, refrentar. También se desliza sobre la bancada prismática, el Contracabezal (o contrapunto), que es donde colocamos el porta-brocas, las brocas mayores con mango cónico, o el punto giratorio (existen puntos fijos pero su empleo es menor).

En algunos tornos, la bancada prismática, tiene un hueco llamado escote, cuyo objeto es permitir tornear piezas cuyo diámetro sea más grande. Cuando no es el caso, se coloca el puente (pieza con las mismas guías que la bancada).Sobre el extremo izquierdo de la bancada, se encuentra el Cabezal, que está formado por una caja de fundición atornillada fuertemente a la bancada, y en cuyo interior se hallan los distintos conjuntos que forman lasCajas de Velocidades y la de Avances.

En la caja de velocidades, se encuentra la Brocha o eje principal del torno, donde va montado el Plato Universal de tres garras (o el que precisemos en el momento). En la superficie frontal de ésta caja, encontramos varias palancas: una de ellas es para invertir el movimiento de los ejes de roscar y de cilindrar. Las otras dos (en el torno que nos ocupa), son para obtener las distintas velocidades, combinando las posiciones entre sí. En la parte derecha de la caja de avances, se encuentra la salida de dos ejes, uno de ellos transmite el movimiento de avance al Eje de Roscar, el otro al Eje de Cilindrar. Generalmente el eje de cilindrar lleva acoplado un embrague para desacoplar el movimiento de avance del carro principal, con lo cual se inmoviliza el carro principal, evitando que éste pueda empotrarse contra el cabezal, a causa de algún descuido involuntario. Para regular el desembrague, ajustaremos la posición del anillo correspondiente. El eje de cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo chavetero, y que arrastrando una chaveta deslizante, junto a otros mecanismos, imprime movimiento de avance a los carros principal y transversal. El eje de roscar, tornillo patrón o husillo patrón, es el que al girar, hace avanzar una tuerca partida, que al cerrarse por la acción de la palanca correspondiente, situada en el delantal del carro principal, arrastra al mismo, con unos avances largos y exactos, que dan lugar a los filetes de las roscas. En el equipamiento de los tornos, encontramos una serie de componentes mecánicos, los rios: plato de cuatro garras independientes, plato plano, luneta fija, luneta móvil, juego de garras blandas, plato universal de tres garras, etc.

ESPECIFICACIONES DE LOS TORNOS PARALELOS CONVENCIONALES Capacidad: altura entre puntos, distancia entre puntos, diámetro itido sobre bancada, diámetro itido sobre escote, diámetro itido sobre carro transversal, anchura de la bancada, longitud del escote delante del plato liso. 

Cabezal: diámetro del agujero del husillo principal, nariz del husillo principal, cono Morse del husillo principal, gama de velocidades del cabezal en r.p.m., número de velocidades. 

Carro: recorrido del carro transversal, recorrido del charriot, dimensiones máximas de la herramienta, gama de avances longitudinales, gama de avances transversales. 

Roscado: gama de pasos métricos, gama de pasos Witworth, gama de pasos modulares, gama de pasosdiametral pitch, paso del husillo patrón. 

Contrapunto: diámetro de la caña del contrapunto, recorrido de la caña del contrapunto, cono Morse del contrapunto. 

Motores: potencia del motor principal, potencia de la motobomba de refrigerante. 

Lunetas: capacidad luneta fija mínima-máxima, capacidad luneta móvil mínima-máxima. 

CADENA CINEMÁTICA

La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos del torno, según las operaciones a realizar.

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado. 

Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante. 

En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que esta montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).  Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno. Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance por revolución del plato del torno.

En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que no se ve en la imagen, determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja de avances mediante engranajes desmontables.  Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro principal, suelen ser dos: Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el transversal del carro transversal. Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en o con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando está embragado, los avances con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las operaciones de roscado. En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuñadura roja junto a la caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite, mediante un conmutador, poner el motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos palancas similares están en el carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno que no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores eléctricos situados normalmente en la parte superior del cabezal.

EQUIPO AUXILIAR

Plato de garras

Plato y perro de arrastre

Puntos de arrastre

Se requieren ciertos rios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos rios comunes incluyen: Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. 



Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros. 

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. 

Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. 



Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

Herramientas de torno.-Ha transcurrido algún tiempo en que cada taller y también cada Tornero construían las herramientas según criterio propio. Actualmente pocas veces se fabrica las herramientas bajo éste concepto, como es proveerse de una barra de acero rápido, forjar la herramienta, darle forma en la electro-esmeriladora, templar y revenir la misma, y finalmente proceder a

su afilado. Actualmente, encontramos en los Distribuidores,cuchillas de acero rápido de varias secciones y longitudes, que con el afilado conseguimos la forma que pretendemos (generalmente para herramientas de cilindrar y de roscar).

Otro tipo de herramientas son las llamadas de plaquita soldada, siendo dicha plaquita de metal duro (carburo metálico ), que se suelda a los mangos o soporte para obtener las herramientas de torneado exterior (refrentar, cilindrar, tronzar, ranurar y roscar ) y las de torneado interior. Las formas de éstas herramientas están normalizadas como ISO y como DIN (ISO-1, ISO-2É.etc., o también como DIN-4971, DIN4972

Etc. Una característica de las herramientas de placa soldada es que como consecuencia de los sucesivos afilados, también desaparece el soporte de la placa (nos quedamos sin el mango de la herramienta).

Las herramientas que mayor aceptación tienen en la actualidad, son las que constan de un porta-herramientas en el que se coloca una placa de metal duro, que queda fijada por medios mecánicos, que tiene varios filos o cortes, y que cuando se deteriora un filo, se gira la placa y conseguimos un nuevo corte con las mismas dimensiones y características del filo anterior. Las placas para insertos, tienen diversas formas, medidas, ángulos, geometrías y radios de punta. Todas las especificaciones de las placas vienen reflejadas por un código, formado por una serie de letras y números, por ejemplo:

TAKM -16 03 04 T..... Corresponde a una placa: Triangular A.....Arista de corte principal-Angulo de incidencia (0 grados) K.....Indica la tolerancia M.....Sistema de sujeción y tipo del rompevirutas 16....Es la longitud de la arista de corte en m.m. 03....Es el espesor de la placa (3 m.m.) 04....Es el radio que tiene cada punta de la placa en 1/10 m.m. Todas las placas, así como los distintos portaherramientas están normalizados según códigos ISO (ver tablas Códigos ISO para Plaquitas Intercambiables). Ejercicios de torno.- Los trabajos elementales que podemos realizar en un torno paralelo, son: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Tronzado, Taladrado,

Moleteado, Roscado, Torneado Cónico, y Torneado Excéntrico en las superficies exteriores. Torneado Interior: Cilindrado int, Cajeado (ranurado interior), Torneado Cónico int., Roscado int.

Los primeros pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado de los mencionados, es: 1º Comprobar afilado de la herramienta 2º

Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal está a la altura del punto (corregir hasta conseguirlo)

3º

Colocar la pieza en el plato (moverla ligeramente a la vez que apretamos con su llave las garras del plato. Luego, apretar fuertemente.

4º

Calcular el nº de revoluciones según tipo de la herramienta y material a tornear.

R.P.M.= V x 1000 : 3,14 x D

Recordemos que R.P.M., es el nº de revoluciones que aplicaremos al torno. Que V., es la velocidad de corte de la hta. en mts. por minuto. Que 1000 es el conversor de metros a milímetros de la velocidad de corte. Que 3,14 es la constante Pi, para hallar la longitud de la circunferencia. Que D es el diámetro de la pieza a tornear. Para realizar cualquier trabajo en el torno, empezaremos por sujetar la pieza, pudiéndolo efectuar de diversas formas, según las características de la misma y el trabajo a realizar: En el Plato, Entre Plato y Punto, Entre Puntos (con perro de arrastre), Entre Puntos (con arrastrador y punto giratorio de presión), y Al Aire (embridada en el plato plano).

FASES DE TRABAJO EN TORNO

Cilindrado.- Es la operación, con la que conseguimos dar forma cilíndrica a un pieza más o menos larga.

Para comenzar a tornear, acercaremos la hta., girando la manivela del carro transversal con la mano izquierda, a la vez que adelantamos con la mano derecha el carro principal (actuando sobre el manubrio de dicho carro), hasta que la herramienta roce la pieza. Retrocederemos el carro principal hasta que la hta. libre la pieza, avanzaremos con el carro transversal la hta. hasta lograr una pasada ligera, embragamos el automático y cilindramos la longitud determinada, desembragamos el automático, retrocedemos el carro, damos nueva pasada, y repetimos el proceso. En los trabajos de desbaste y semiacabado, podemos retroceder el carro con la pieza en movimiento, aunque la hta. labre en éste retroceso una pequeña ranura en espiral. Sin embargo en las pasadas de acabado, esta espiral no es isible. Para evitarlo, al llegar al final del cilindrado, paremos el motor, retrocediendo el carro con la pieza parada, la hta. Marcará una pequeña raya recta en la pieza, que tendrá menos importancia que la espiral. En caso de no itir tampoco ésta raya, pararemos el motor al final de la pasada, retrocedemos el carro transversal un par de m.m., llevamos el carro principal al principio de pieza, volvemos a colocar el nonio de la manivela del carro transversal a la posición anterior, no se ha producido la raya le damos la nueva pasada y repetimos la secuencia. Pero, el carro transversal con un husillo con paso de 4 o 5 m.m., no tiene la sensibilidad para que podamos dar pasadas finas para obtener acabados con tolerancias I.T.7 Para conseguir pasadas centesimales, prepararemos el torno de la forma siguiente: Inclinamos el carro orientable (charriot), un ángulo a , que se verifique: Tangente de a= 0,1 Este ángulo resulta ser: a=5º 45'

Con la inclinación descrita, se verifica que: cada división del nonio del carro orientable que avance, desplazará dicho carro, una décima de m.m.. Al estar dicho carro inclinado los 5º 45', que corresponde a la proporción 1:10, por cada décima de m.m. que avance el carro, la hta, avanzará en el sentido de la profundidad, 1 centésima de m.m., con la cual podemos dar pasadas de 1/100 de m.m. en radio de la pieza. Debemos indicar que la pieza, habrá reducido su diámetro en 2 centésimas de milímetro, si queremos que la pieza disminuya su diámetro de centésima en centésima, tendremos que darle al volante del charriot, un recorrido de media décima de milímetro, con lo cual la penetración de la herramienta es de media centésima de milímetro.

Refrentado.- Consiste en atacar con la hta., la cara frontal de la pieza, consiguiendo que dicha superficie quede perfectamente a escuadra con la superficie cilindrada. Ranurado.- Se efectúa una ranura circular sobre la pieza de revolución, con una hta. relativamente estrecha (también se las llaman gargantas).

Tronzado.- Si continuamos desplazando el carro transversal que soporta el conjunto donde va colocada la hta., llegaremos hasta el centro de la pieza, quedando separada la parte tronzada de la que queda sujeta en el plato. Taladrado.- Montamos una broca en el porta-brocas situado en el contrapunto, acercamos el conjunto cerca de la pieza colocada en el plato, y girando el volante que acciona el husillo del mencionado contrapunto, avanzará la broca, efectuando el taladrado. Es conveniente hacer un pequeño orificio con la broca de sacar centros antes de proceder al taladrado previsto.

Moleteado.- Es la rugosidad que marcamos en la superficie cilíndrica de algunas piezas, para adornarlas y mejorar su agarre cuando las manejamos manualmente. También se conoce la operación como Grafilado.

Roscado.- Cuando queremos hacer roscas exteriores, como interiores, hasta pequeñas medidas, las mecanizamos con los machos de roscar, y con las terrajas. Al pretender hacer las pongamos por ejemplo mayores de 20 m.m., nos encontramos con dificultades, pero si lo que tenemos que roscar debe ser

con perfil de rosca cuadrada, trapecial, redonda, rosca Acmé, roscas de diente de sierra, etc., tendremos necesariamente que realizarlas en el torno. Cuando los tornos, se fabricaban con los engranajes montados en el exterior del cabezal, y la caja de avances era la denominada Caja Norton, algunos de los pasos para roscar venían indicados en una pequeña tabla sujeta en el cabezal (tabla que se extraviaba con demasiada frecuencia), los torneros tenían que calcular los engranajes para poder mecanizar sus roscas. En las máquinas actuales (la mayoría), montan cajas de avances muy completas y que tienen la mayoría de pasos Métricos, Whitworth y Modulares Ejemplo de roscado.- Determinar las operaciones necesarias para realizar el roscado a una pieza de 200 mm de longitud, con un diámetro de 40 mm, paso métrico de 2 m.m., y la longitud de la parte roscada sea de 150 m.m. 1º.-Aprovisionamiento del material. De una barra de 45 m.m. de diámetro, cortaremos un trozo de 202 m.m. 2º.-Colocamos la pieza en el plato universal de tres garras, dejando que sobresalga del plato, unos 65 m.m. aproximadamente. Montamos la herramienta en la torreta.

3º,-Refrentamos la cara frontal de la pieza. 4º.-Con la broca de sacar centros, efectuamos el taladrado y avellanado correspondiente 5º.-Abrimos el plato y sacamos la pieza, apoyándola en el punto giratorio del contrapunto, de forma que quede dentro del plato, unos 40 m.m. 6º.-Cilindramos hasta una longitud de 155 m.m. con una pequeña pasada, retrocedemos el carro principal, paramos el torno, y medimos el diámetro de la pieza. Colocamos el nonio del husillo del carro transversal a cero. A partir de aquí, daremos pasadas de acuerdo con la sobre-medida que vayamos verificando, hasta conseguir el diámetro de 40 m.m.

7º.-Con una hta. de tronzar, realizamos una canal o garganta de 5 m.m. de anchura y 2 m.m. de profundidad, ( para que la herramienta tenga éste desahogo ) y que diste de la cara refrentada, 150 m.m.

8º.-Montamos la herramienta de roscar en la torreta, observando como siempre que está a la altura del punto, tomamos la plantilla de roscas correspondiente (métrica 60º, la colocamos delante de la herramienta, y acercamos el conjunto hasta que coincida con la superficie cilíndrica de la pieza. Para dicha operación es conveniente que la tuerca que frena la torreta, esté aflojada. 9º.-Llevamos el carro hacia la derecha de la bancada, hasta que la herramienta libre la pieza. Colocamos las distintas palancas en las posiciones correspondientes para realizar la rosca que nos ocupa. 10º.-Embragamos la palanca de roscar. Seleccionamos una velocidad de rotación baja (25% de la que correspondería a la de cilindrar). Apoyamos un lápiz sobre la herramienta de forma que la punta roce la superficie cilíndrica de la pieza. Ponemos en movimiento el torno, con lo cual el lápiz trazará la hélice de la rosca. Comprobamos con los peines de roscas que el paso es el correcto. Desembragamos la palanca de roscar, retrocedemos el carro al principio de la pieza, acercamos la herramienta hasta rozar la superficie, desplazamos el carro hasta que la herramienta libre la pieza (sin que toque en el punto) Embragamos de nuevo la palanca de roscar, con el carro transversal damos una pasada de 0,5 m.m. conectamos el motor del torno, con lo cual la herramienta va realizando un surco en forma de hélice, hasta alcanzar la garganta que previamente mecanizamos. En éste momento actuamos sobre el freno del torno, retrocedemos la herramienta girando una vuelta completa hacia la izquierda la manivela del husillo del carro transversal, conectamos el torno en sentido inverso, hasta que la herramienta alcance otra vez el principio de la pieza (PERO SIN DESEMBRAGAR). Acercamos la herramienta hasta su posición primera, damos nueva pasada, conectamos el torno hacia adelante y repetición del ciclo, las veces necesarias para conseguir la rosca propuesta.

Tenemos que indicar, que en los tornos que no llevan freno, al llegar la hta. a la ranura del final de la rosca, hay que invertir la marcha del torno a la vez que rápidamente retrocedemos la herramienta. Según las dimensiones de las roscas, podemos realizar la penetración de la herramienta, siguiendo tres procedimientos Penetración Radial Penetración Radial con Desplazamiento Axial Penetración Oblicua

ANEXO: 1 Calculo de engranajes para roscar. Para empezar, lo primero es conocer en qué punto la Caja Norton (caja de avances), se neutraliza. Si no lo conocemos, se efectuará lo siguiente: Colocamos en la salida del eje del cabezal uno de los dos piñones iguales de que consta el grupo de engranajes del torno, y el otro lo colocamos en la entrada de la caja de avances, enlazándolos con una rueda dentada intermedia cualquiera. Con dicho procedimiento, conseguimos que el torno genere el mismo paso que el del husillo patrón, si no, desplazaremos la palanca de la caja de avances hasta la posición en que se cumpla dicho requisito. Entonces, formaremos el quebrado siguiente: En que: Paso a construir = nuestra incógnita Paso del tornillo patrón = Paso del husillo del torno Ruedas conductoras

= a las que arrastran (las nº impares)

Ruedas conducidas

= las que reciben movimiento (pares)

Ejemplo 1: Queremos calcular un engranajes para construir un tornillo de de 2 mm. de paso, en un torno que tiene un husillo patrón de 4 hilos por pulgada. Si el tornillo patrón es de 4 hilos/pulgada, Su paso es de _ pulgada = 6.35 mm Formamos la fracción correspondiente: 2 / 6.35 = Ruedas Cts. / Ruedas Cds. Para eliminar decimales, multiplicamos por 100, Numerador y Denominador 2 / 6.35 = 200 /635 Dicha fracción la dividimos por 5, quedando así 200 / 635 = 40 / 127 Estas son las ruedas: Conductora 40 dientes y Conducida 127 dientes. Para que transmitan el movimiento, colocaremos una intermedia cualquiera que las enlace. La rueda de 127 dientes es la que siempre formar parte del conjunto cuando uno de los datos venga en mm, y el otro en pulgadas Cuando la fracción sea de cantidades mayores, se formarán grupos de cuatro ruedas y hasta de seis ruedas, dividiendo y multiplicando por el mismo número, cada numerador y denominador. Ejemplo 2: Calcular en el mismo torno, los engranajes necesarios para construir un tornillo de 6 mm. de paso. 6 / 6.35 =Rdas Cts / Rdas Cdas multiplicamos por 100 6 / 6.35 = 600 / 635 dicha fracción la descomponemos 600 = 60 x 10 y 635 = 127 x 1 Quedando así 60 x 10 /127 x 1 Multiplicamos el numerador 60 y el denominador 1, x 20

120 x 10 / 127 x 20 Multiplicamos el numerador 10 y el denominador 20 por 5 120 x 50 / 127 x 100 Estos son los engranajes para realizar el paso solicitado. Para su colocación en el torno, tomaremos una rueda de las conductoras (las que están en el numerador). Engranando con ella, montamos una de las conducidas (las del denominador). En este mismo eje, colocamos la otra conductora, y engranando la misma, montamos la conducida que nos queda así y ha roscar.

Ejemplo 3: Calcular los engranajes para construir un rosca Whitworth de 3/8 de pulgada, en un torno, cuyo husillo patrón tiene un paso de 8 hilos por pulgada. Aplicamos la regla general: Paso a construir: Paso del tornillo patrón = Ruedas conductoras: Ruedas conducidas. (3/8) / (1/8) = (R Ctras / R Cdas); Al dividir una fracción (3/8) por otra fracción (1/8), el resultado es una nueva fracción, que tiene por numerador el producto de extremos (3 x 8 ),y por denominador, el producto de medios ( 1 x 8). Quedando de la forma: (3/8) / (1/8) = 24 / 8 = (24x5) / (8x5) = 120 / 40

Con lo cual, tendremos que la rueda conductora es la de 120 dientes, y la conducida, la de 40 dientes. Para que enlacen, colocaremos una intermedia cualquiera. ANEXO: 2 Roscado en el torno con penetración oblicua.Este método de roscado se emplea para efectuar roscas de pasos grandes. Consiste en girar el carro orientable, un ángulo igual a la mitad del que tiene la rosca, que será 30 grados en el caso de las roscas métricas, y de 27 grados, 30 minutos cuando se mecanicen roscas Whitworth. Las pasadas es darán solamente mediante el husillo del carro orientable. Para el retroceso se actuará sobre el carro transversal, colocándolo en la misma posición cada vez, al iniciar cada pasada

Anexo 3 Roscado cónico Para efectuar todo tipo de roscas, debemos acoplar el carro principal al husillo patrón del torno, deslizándose dicho carro paralelamente al eje del torno. Como consecuencia, para labrar una rosca, la generatriz sobre la cual queremos roscar, debe ser también paralela al eje del torno. Para lograrlo, haremos lo siguiente: 1º Tomamos la pieza a la que queremos mecanizar una rosca cónica, y le taladramos los dos extremos con una broca de sacar centros (las roscas

cónicas siempre tienen que hacerse en piezas montadas entre puntos en el torno) 2º Desfasamos la alineación del contrapunto en la medida calculada para poder cilindrar el cono correspondiente entre puntos

Fórmula para calcular el desfase del contrapunto Desplazamiento= (G-P) x L /2 x l

Siendo

G el diámetro mayor de la pieza cónica

"

P el diámetro menor de la pieza cónica

"

L la longitud total de la pieza

"

l la longitud de la parte cónica

3º Colocamos un perro de arrastre en la pieza 4º Montamos el conjunto entre puntos del torno 5º Cilindramos hasta la medida correspondiente 6º Roscamos siguiendo las pautas normales para roscar