Empaque Tortillas 6q6m1m

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“Propuesta de Automatización para el Empaquetamiento de Producto tipo Tortilla”

T E S I S QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN P

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E

N

T

A

HUGO URIEL ALEXANDRO LEZAMA BRITO

Asesores:

Ing. César Daniel Córdova Galindo Lic. María Inés Hernández Cárcamo Ing. Natalia Guadalupe Hernández Ibarra

MÉXICO, D.F.

2011

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL " ADOLFO LOPEZ MATEOS"

TEMA DE TESIS QUE PARA OBTENER EL TITULO DE POR LA OPCION DE TITULACION DEBERA(N) DESARROLLAR

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACION TESIS Y EXAMEN ORAL INDIVIDUAL

C. HUGO URIEL ALEXANDRO LEZAMA BRITO

"PROPUESTA DE AUTOMATIZACION PARA EL EMPAQUETAMIENTO DE PRODUCTO TIPO TORTILLA."

AUTo~;~q.E; PR()CES~

PROPONER UN SISTEMA EL CUAL EL DE EMPAQUETAMIENTO DE PRODUCTOS TIPO TORTILLA, UTII"l~ANDO;l!oSCO~OCllVnE:NTOSADQUIRIDOS EN LA CARRERA Y AUTOMATIZACIQN, ESTO,Fq~ LA, FlNAL,JPAD'DE . REDUCIR COSTOS, AUMENTAR LA PRODUCCIONY MEJORAREA;,CALIDAD.DELPRODUCTO. ,

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~ DESCRIPCION DEL PROCESO ACTUAL;<'

~ DESCRIPCION DEL PROCEsoAuTPMATIZADO.

~ CONTROL DEL SISTEMA AutoMAT;Ico DEEMPAQUE.

~ DESCRIPCION DE RECUPERACIOlNQ~.INV~RSION. .

MEXICO D.F., 03 DE NOVIEMBRE 2011. ASESOR

A~~~E~H~E~RN~A~A.

A mi madre por otorgarme el don de la vida. A mi familia por tener ese carácter tan esporádico que me ha enseñado a soportar los golpes de la vida. A mi novia, por apoyarme en todos mis proyectos tanto personales como profesionales y sobre todo por tenerme confianza. A Enrique Cassani, por ser como un padre para mí. A mis Asesores, por ayudarme a realizar este magnífico trabajo, transmitirme sus conocimientos y sobre todo brindarme su amistad. A Sandra Moreno, por otorgarme la oportunidad de crecer tanto profesional como personalmente. Y Finalmente pero no menos importante, a Dios por darme una buena mentalidad, por darme libre albedrío y sobre todo por enseñarme a creer en mí mismo.

Propuesta de Automatización Para el Empaquetamiento de Producto Tipo Tortilla

OBJETIVO

Proponer un sistema el cual automatice el proceso de empaquetamiento de productos tipo tortilla, con la finalidad de reducir costos, aumentar la producción y mejorar la calidad del producto.

I


JUSTIFICACIÓN Ya que actualmente este proceso es realizado a mano, se hace esta propuesta para tener la menor cantidad de desperdicios posibles, ya sean de materia prima, tiempo o inversión. Se propone automatizar el sistema de empaquetado del producto tipo tortilla aplicando ingeniería a detalle con el fin de satisfacer la creciente demanda del mercado alimenticio con respecto a este producto. Se considera aplicar un software1, ya existente, el cual optimice el entendimiento y manejo de la maquinaria, sus variables y cuáles de éstas pueden ser modificadas y/o controladas; así, cualquier con la capacitación adecuada podrá manejar dicha maquinaria sin mayor problema.

1

RSLogix e InTouch WonderWare II


INTRODUCCIÓN Esta tesis contiene de manera detallada los pasos y procesos a seguir para obtener el producto tipo tortilla a nivel industrial. Se presenta una serie de antecedentes del tema dando una explicación de la terminología que es utilizada en este ámbito, es decir, las frases que se utilizan en cada una de las fases del proceso. Los métodos de manufactura del producto tipo tortilla (tortilla mexicana, pan pita, crepa, etc.), aquellos procesos que siguen vigentes y los que ya no se utilizan por ser obsoletos, haciendo hincapié en cada una de las etapas de este proceso. Con una propuesta de control basada en una ingeniería de detalle se pretende

controlar

de

una

manera

eficaz

y

confiable,

el

sistema

de

empaquetamiento y así tener la certeza de que el producto está empaquetado de manera automática e higiénica. Se hace una descripción detallada de los equipos y materiales involucrados en esta propuesta, basados en normas y puntos de vista aplicables a este proceso. Finalmente, mostramos las diferencias entre el sistema actual (semiautomatizado) y la propuesta de automatización demostrando por qué la inversión es aplicable, confiable y rentable.

III


ÍNDICE Contenido

Página

Objetivo

I

Justificación

II

Introducción

III

Índice

IV

Índice de Anexos (figuras, tablas y formulas)

VII

Glosario

X

Capítulo 1 La Industria Alimentaria y la Automatización en los Procesos de Producción.

1

1.1 Industria Alimentaria.

2

1.1.1 Los Procesos de Fabricación.

6

1.1.2 Sectores de la Industria.

9

1.2 Automatización de Procesos Alimentarios.

11

1.2.1 Sectores que Cubre la Automatización en la Industria Alimentaria.

12

1.2.2 Automatización Integral Total.

15

1.2.3 Maquinaria Utilizada.

17

1.2.4 Instrumentación Utilizada.

22

Capítulo 2 Producción Automatizada de Tortilla.

27

2.1 Los Procesos Automáticos Para la Producción de Tortilla.

28

2.1.1 Diagrama de Bloques del Proceso.

28

2.1.2 Descripción de las Etapas del Proceso.

29

2.2 Maquinaria: Control y Automatización del Proceso.

35

2.3 Análisis de los Distintos Procesos Automatizados de Producción.

41

2.3.1 Control Automático.

41

2.3.2 Ventajas y Desventajas.

43

IV

Índice


Capítulo 3 Propuesta de Automatización en el Proceso de Empaquetado de Tortilla de una

49

Planta Modelo. 3.1 Análisis de Distribución Interna de las Instalaciones.

50

3.2 Automatización de Sistemas de Empaquetamiento.

54

3.2.1 Bandas con Diferentes Velocidades.

54

3.2.2 Separador.

54

3.2.3 Apilador.

55

3.2.4 Transporte.

57

3.2.5 Máquina Empaquetadora Artic de ULMA.

57

3.3 Control.

60

3.3.1 Hardware.

60

3.3.1.1 PLC

60

3.3.1.2 Pantalla Touch Screen.

62

3.3.1.3 Sistema de Energía Ininterrumpida (UPS).

67

3.3.2 Software

70

3.3.2.1 InTouch Wonderware.

70

3.3.2.2 RS Logix 500

71

3.3.3 Comunicaciones.

72

3.3.4 Programación Específica del PLC con Respecto a Este Proceso.

73

Capitulo 4 Evaluación Económica

77

4.1 Evaluación Económica de Propuesta de Instrumentación

78

4.2 Inversión y Estructura del Financiamiento

81

4.3 Rentabilidad del Proyecto

85

4.4 Riesgo Financiero

88

4.5 Conclusiones y Recomendaciones

88

V

Índice


Bibliografía y Referencia Electrónica

89

Anexo 1 Normas

91

Anexo 2 Programación

136

Anexo 3 Especificaciones Técnicas Instrumentos

140

Anexo 4 Especificaciones Técnicas PLC y Touch Screen

146

Anexo 5 Cotización De Maquina FM 205

155

Anexo 6 Tablas Flujo Efectivo Discreto Al 5%

166

VI

Índice


ÍNDICE DE FIGURAS

Contenido

Página

Fig. 1.1 Integración de Sistemas de Control de Procesos y la Comunicación.

15

Fig. 1.2 Autoclave Horizontal con Intercambiador 2-3C.

18

Fig. 1.3 Equipos de Control Industrial Dux 9000.

19

Fig. 1.4 Filtro Rotativo.

20

Fig. 1.5 Retractiladora Slau.

20

Fig. 1.6 Detector de Metales Icelander CT.

21

Fig. 1.7 Clasificador de Vianda.

22

Fig. 2.1 Diagrama de Bloques de Proceso.

29

Fig. 2.2 Mezcladora.

30

Fig. 2.3 Boleadora y Cortadora.

30

Fig. 2.4 Fermentador Elevado.

31

Fig. 2.5 Prensa de Tortillas.

32

Fig. 2.6 Horno de Tortillas.

32

Fig. 2.7 Enfriador de Tres Niveles.

33

Fig. 2.8 Banda Transportadora Para Empaque Manual.

33

Fig. 2.9 Datadora y Selladora.

34

Fig. 2.10 Mesa Circular Giratoria.

34

Fig. 2.11 Mezcladora Peerless 300.

35

Fig. 2.12 Cortadora y Boleadora Torcal T-5000.

36

Fig. 2.13 Fermentador Elevado Cinelli.

37

Fig. 2.14 Prensa Automática de Tortilla Tipo Libro.

38

Fig. 2.15 Horno Industrial.

39

Fig. 2.16 Enfriador de Tres Niveles Torcal.

39

Fig. 2.17 Detector de Metales Icelander de Brapenta.

40

VII

Índice


Fig. 2.18 Datadora Sauven 1000.

41

Fig. 3.1 Flujo de Materiales.

51

Fig. 3.2 Ejemplo de la Distribución Interna de las Instalaciones.

53

Fig. 3.3 Bandas a Diferentes Velocidades.

54

Fig. 3.4 Separador Vista Isométrica.

55

Fig. 3.5 Apilador de Tortillas Actual.

56

Fig. 3.6 Apilador con Modificaciones.

57

Fig. 3.7 Máquina de Empaquetado Automática.

58

Fig. 3.8 Ejemplo de PLC.

61

Fig. 3.9 Ciclo de Escáner de PLC.

62

Fig. 3.10 Ejemplo de Pantalla Touch Screen.

63

Fig. 3.11 Ejemplo de Botón de Emergencia.

66

Fig. 3.12 Diagrama de Bloques de un UPS.

67

Fig. 3.13 Funcionamiento en Modo Normal de un UPS.

68

Fig. 3.14 Funcionamiento en Modo Batería de un UPS.

69

Fig. 3.15 Ejemplo de Pantalla InTouch.

71

Fig. 3.16 Pantalla Principal de RS Logix 500.

71

Fig. 3.17 Terminal de Conexiones RJ45.

73

Fig. 3.18-1 Programación Específica Ladder 2, Parte 1

73

Fig. 3.18-2 Programación Específica Ladder 2, Parte 2

74

Fig. 3.19 Subrutina 3 Segmento 1

74

Fig. 3.20 Subrutina 3 Segmento 2

75

Fig. 3.21 Subrutina 4

76

VIII

Índice


ÍNDICE DE TABLAS Contenido

Página

Tabla 3.1 Ventajas y Desventajas de un UPS

70

Tabla 4.1 Egresos Mensuales Actuales

81

Tabla 4.2 Egresos Aproximados Después de la Automatización

81

Tabla 4.3 Estructura de la Inversión Inicial

82

Tabla 4.4 Estructura de la Inversión de los Activos Fijos

83

Tabla 4.5 Estructura de la Inversión del Capital Humano

84

Tabla 4.6 Financiamiento

85

Tabla 4.7 Flujo Efectivo Discreto

87

ÍNDICE DE FÓRMULAS Contenido

Página

Formula 4.1 Anualidad

87

Formula 4.2 Anualidad Dado un Presente

87

Formula 4.3 Interpolación de Flujo Efectivo Fijo

87

IX

Índice


Glosario APPCC. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HAC, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en o con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control, tendientes a asegurar la inocuidad.

Datadora o Fechadora

Estas maquinas están diseñados para imprimir etiquetas en superficie de papel, film de plástico no poroso, foil de aluminio y se le puede adaptar un mecanismo de impresión en alto relieve. La posición de impresión es controlada por un dispositivo electrónico ajustándose a las necesidades del cliente; la impresión es indeleble, disponibles en diversos colores (negro, rojo, azul, blanco, amarillo, verde).

Hardware

HFFS

Corresponde a todas las partes tangibles de un sistema informático: sus componentes eléctricos, electrónicos, electromecánicos y mecánicos; sus cables, gabinetes o cajas, periféricos de todo tipo y cualquier otro elemento físico involucrado; contrariamente, el soporte lógico es intangible y es llamado software. El término es propio del idioma inglés (literalmente traducido: partes duras), su traducción al español no tiene un significado acorde, por tal motivo se la ha adoptado tal cual es y suena; la Real Academia Española lo define como «Conjunto de los componentes que integran la parte material de una computadora» Se refiere a Máquina envolvedora Flow Pack horizontal (HFFS) de tres soldaduras que realiza un envase tipo almohadilla con nivel de prestaciones medio-alto.

Intouch Wonderware

Hace referencia a un software de la marca wonderware, sirva para programar pantallas táctiles que son utilizadas en el control de procesos. X

Glosario


LCD Una pantalla de cristal líquido o LCD (sigla del inglés liquid crystal display) es una pantalla delgada y plana formada por un número de píxeles en color o monocromos colocados delante de una fuente de luz o reflectora. A menudo se utiliza en dispositivos electrónicos de pilas, ya que utiliza cantidades muy pequeñas de energía eléctrica.

MDM

En informática, gestión de datos maestros (MDM) consiste en un conjunto de procesos y herramientas que constantemente define y gestiona las entidades no transaccionales de datos de una organización (que puede incluir datos de referencia). MDM tiene el objetivo de proporcionar a los procesos de recopilación, agregación, a juego, la consolidación, garantizando la calidad, la persistencia y la distribución de dichos datos en toda la organización para asegurar la consistencia y el control en el mantenimiento y uso de la aplicación de esta información.

OPAMP

PIC

Un amplificador operacional (comúnmente abreviado A.O. u op-amp), es un circuito electrónico (normalmente se presenta como circuito integrado) que tiene dos entradas y una salida. La salida es la diferencia de las dos entradas multiplicada por un factor (G) (ganancia): Vout = G·(V+ − V−) Los PIC son una familia de microcontroladores tipo RISC fabricados por Microchip Technology Inc. y derivados del PIC1650, originalmente desarrollado por la división de microelectrónica de General Instrument.

PID

El nombre actual no es un acrónimo. En realidad, el nombre completo es PICmicro, aunque generalmente se utiliza como Peripheral Interface Controller (controlador de interfaz periférico). Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación que calcula la desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un XI

Glosario


PLC

esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en automatización industrial

Como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales. RJ45 El conector RJ45 (RJ significa ed Jack) es uno de los conectores principales utilizados con tarjetas de red Ethernet, que transmite información a través de cables de par trenzado. Por este motivo, a veces se le denomina puerto Ethernet.

Software

Se conoce como software1 al equipamiento lógico o soporte lógico de un sistema informático; comprende el conjunto de los componentes lógicos necesarios que hacen posible la realización de tareas específicas, en contraposición a los componentes físicos, que son llamados hardware. Los componentes lógicos incluyen, entre muchos otros, las aplicaciones informáticas; tales como el procesador de texto, que permite al realizar todas las tareas concernientes a la edición de textos; el software de sistema, tal como el sistema operativo, que, básicamente, permite al resto de los programas funcionar adecuadamente, facilitando también la interacción entre los componentes físicos y el resto de las aplicaciones, y proporcionando una interfaz con el .

SPAN

Se refiere al análisis de la cartera estándar de riesgo, o SPAN, es un sistema de cálculo de los requerimientos de margen para futuros y opciones sobre futuros. Ha sido desarrollado e implementado por la Bolsa Mercantil de Chicago en 1988. Se calcula la pérdida probable en un conjunto de posiciones en derivados (también llamado de la cartera) y establece este valor como el margen inicial a cargo de la empresa en la cartera. De esta manera, SPAN ofrece para las compensaciones entre las posiciones de correlación y mejora la eficiencia de márgenes. XII

Glosario


Touch Screen Hace referencia a una pantalla táctil, es una pantalla que mediante un toque directo sobre su superficie permite la entrada de datos y órdenes al dispositivo. A su vez, actúa como periférico de salida, mostrando los resultados introducidos previamente. Este o también se puede realizar con lápiz u otras herramientas similares. Actualmente hay pantallas táctiles que pueden instalarse sobre una pantalla normal. Así pues, la pantalla táctil puede actuar como periférico de entrada y periférico de salida de datos, así como emulador de datos interinos erróneos al no tocarse efectivamente

Costos

En economía el coste o costo es el valor monetario de los consumos de factores que supone el ejercicio de una actividad económica destinada a la producción de un bien o servicio. Todo proceso de producción de un bien supone el consumo o desgaste de una serie de factores productivos, el concepto de coste está íntimamente ligado al sacrificio incurrido para producir ese bien. Todo coste conlleva un componente de subjetividad que toda valoración supone.

Ingresos

En economía el concepto ingreso puede hacer referencia a las cantidades que recibe una empresa por la venta de sus productos o servicios (ingresos empresariales, en inglés revenue) y por otra puede hacer referencia al conjunto de rentas recibidas por los ciudadanos (en inglés income)

Egresos

Erogación o salida de recursos financieros, motivada por el compromiso de liquidación de algún bien o servicio recibido o por algún otro concepto. Desembolsos o salidas de dinero, aún cuando no constituyan gastos que afecten las pérdidas o ganancias. En Contabilidad Gubernamental, los pagos se hacen con cargo al presupuesto de egresos.

XIII

Glosario


Capitulo 1 La industria alimentaria y la automatización en los procesos de producción.

Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

Pág. 1


Capitulo 1 1.1.

La industria alimentaria y la automatización de su producción.

Industria Alimentaria

Industria Alimentaria La industria alimentaria es la parte de la industria encargada de la elaboración,

transformación, preparación, conservación y envasado de los alimentos de consumo

humano y animal. Las materias primas de esta industria consisten principalmente de

productos de origen vegetal (agricultura), animal (ganadería) y fúngico. El progreso de esta industria nos ha afectado actualmente en la alimentación cotidiana, aumentando el

número de posibles alimentos disponibles en la dieta. El aumento de producción ha ido

unido con un esfuerzo progresivo en la vigilancia de la higiene y de las leyes alimentarias de los países, intentando regular y unificar los procesos y los productos. Orígenes De La Industria Alimentaria La rama alimenticia cuenta actualmente con el mayor número de establecimientos

y el segundo lugar en la generación de empleos del sector manufacturero local y estatal.

Por más de 50 años la localidad de Sonora, acumuló capacidades que la llevaron a

la especialización en cadenas productivas derivadas de la producción de trigo, leche y

otras materias primas de origen primario. Así, a partir del trigo (sémola) se elaborara pasta alimenticia en diferentes presentaciones; también se elaboran harinas de trigo refinada e integral y salvados, la harina se utiliza en la producción de diversos tipos de

pan, así como coyotas (galletas), empanadas y tortillas, productos que tienen mucha demanda en la localidad. Por su parte, a partir de la leche se fabrican distintos tipos de quesos y otros derivados.

Los estudios de caso que se presentan a continuación se vinculan con este tipo de

productos.

Fundación De Las Industrias Alimentarias Con excepción de las empresas QP y Galisa (creadas en los años ochenta), todas las

demás empresas tienen sus orígenes entre 1953-1963, en la época de la sustitución de importaciones (ISI), patrón industrial que en Sonora tuvo resultados importantes sobre todo en productos donde se contaba con el abasto local de materias primas. Ello abrió el camino a un proceso de especialización productiva, en actividades como la industria

harinera, que a su vez permitió incorporar más valor agregado al producto inicial, dando Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

Pág. 2


origen a la producción de pasta alimenticia. Otra actividad, que se desarrolló en esos años fue la panadería tradicional y la producción de “coyotas”, empanadas y tortillas.

Las empresas Galisa y QP fueron creadas en 1989 y 1983 respectivamente, en

plena apertura comercial. Su incursión vino a cambiar los conceptos tradicionales al

desarrollar la nueva panadería diversificada de mayor valor agregado, de estilo moderno,

y la producción de queso 100% natural y pasteurizado, que permitió, posteriormente, exportarlo a EU. La

evolución

del

Molino

San

Luís

ilustra

los

diferentes

escenarios

macroeconómicos que han afectado a las pymes de Sonora. Se trata de una empresa que ha sido sobresaltada por los cambios de la economía mexicana: creada en 1958, con gran desempeño durante la etapa ISI, entrados los años setenta la empresa empezó a enfrentar los problemas de alta inflación, devaluación del peso y una relación con el gobierno poco

eficiente, la empresa, finalmente, sucumbió ante las crisis de 1982 y 1994. Las deudas la

obligaron a venderla en 1999 a un holding México-estadounidense, sobreviviendo tan solo la empresa productora de pasta alimenticia (Trimex).

En todos los casos, una tercera parte de los empresarios fundadores son

originarios de Hermosillo, y en la empresa Galisa los fundadores locales tuvieron como socios fundadores a un empresario panadero de la ciudad de México y otro de Mexicali; el

resto de los empresarios son originarios de Navojoa (QP), Chihuahua (CDM), Guadalajara (GM).

Las empresas que se fundaron desde la época de la ISI tienen un promedio de 47

años periodo en el que han logrado transitar de una economía basada en la ISI a otra de

orientación de la industria al exterior (OIE). El cambio ha sido más dramático para las medianas empresas, que han sido afectadas por los procesos de crisis recurrentes y por la globalización.

Uno de los procesos asociados a la globalización, es la integración productiva y de

mercado de la manufactura de harina de trigo desde Canadá hasta México, actividades

representadas por el grupo Gruma (Monterrey) y su unión con el grupo (EU), que en México y Sonora se agregaron a la competencia monopolística. Este grupo integra al mayor

productor de harina de trigo en el mundo que no tiene la mayoría de acciones pero se alió al mayor productor de harina de maíz del mundo, MASECA.


Pág. 3


Evolución. Las empresas más antiguas, como son las harineras, las de pastas, las panaderías

36 y de las coyotas, desde el principio tuvieron un crecimiento dinámico. Hasta 1994 las

empresas siguieron creciendo, pero ese año las empresas que ya venían arrastrando ciertas deudas tuvieron que enfrentar la crisis de ese año. Una de las empresas más

importantes de la región, el Molino San Luís y el Rosario ya no se pudieron recuperar hasta que el grupo Salcido tuvo que vender, quedándose tan solo con la empresa productora de pasta. El resto de las empresas, con dificultades, lograron superar la crisis y

empezaron a recuperar mercado y crecer. No ha sido fácil, las siguientes crisis limitan sus capacidades y recursos, como en el 2001 y 20081.

Las empresas que aparecieron en un ambiente de apertura comercial lograron

crecer y diversificarse, pero también fueron afectadas por la crisis del 94, por ejemplo la empresa productora de queso fue afectada por el lado de la baja en la demanda, y Galisa fue afectada por los dos lados, la baja en la demanda y el incremento de las deudas. Hacia

1998 la mayor parte de las empresas lograron pagar sus deudas, recuperar mercado y diversificarse. El alto costo del consumo se ha elevado en Hermosillo, definitivamente las

crisis últimas del nuevo siglo reducen las capacidades y los recursos de la demanda y la oferta.

Una proporción importante de consumidores está sustituyendo la ingesta de

alimentos nutritivos por alimentos “chatarra” los cuales son los causantes de la obesidad y otras enfermedades que acusa el habitante de Hermosillo y del país, ya somos el país

número uno en el mundo en obesidad infantil, y a nivel país, Sonora ocupa el primer lugar en enfermedades cardiovasculares y diabetes lo cual está asociado a la forma de alimentarse.

El caso de GM que apareció en los años cincuenta, su evolución no sólo se explica

por los cambios macroeconómicos del país sino también por cambios al interior de la empresa, la cual experimentó cambio de dueño, de renovación de equipo, de recorte en el

número de trabajadores, de número de filiales, de cambio de régimen de propiedad, pues a

partir de marzo del 2003 se convirtió en sociedad cooperativa. Recientemente esta empresa estableció otra panadería en Babiácora, generando más empleos.

Por otro lado, la panadería Galisa empezó haciendo un pan diferente al tradicional,

con alto valor agregado en sus diferentes tipos de panes. MDM empezó con un producto 1

Tomado de http://www.ejournal.unam.mx/ecu/ecunam16/ECU001600604.pdf


Pág. 4


muy elaborado, que es expresión de la experiencia y el esfuerzo realizado por el grupo Salcido, con el equipo de producción italiano que data de la época de los sesenta, y ciertas

adaptaciones semiautomáticas han logrado mejorar el proceso y la calidad del producto. Obviamente la producción de coyotas siguió siendo artesanal, como al principio, pero

actualmente se producen más de 10 diferentes tipos de coyotas, además de que producen empanadas y tortillas y se venden por Internet.

Para las empresas más antiguas los años sesenta marca el cambio técnico. Con la

importación de equipo, maquinaria y tecnología italiana para la producción de harina de

trigo, sémola, salvados y pasta; para la panadería tradicional, la introducción de hornos de

gas, entre los años cincuenta y sesenta, marca el cambio técnico; en cambio, para las empresas que aparecieron en la década de los ochenta el cambio técnico fue en el año de

1999, por ejemplo, en la producción de queso se instalaron equipos de pasteurización

automática, cuartos fríos con marcadores digitales y agitadores automatizados. Para la panadería Galisa fueron años en que se acabaron sus deudas y los cambios, más bien, se

reflejaron en la organización, en el diseño del producto y el sentido diversificado en la búsqueda de nuevos nichos de mercado.

Entre las empresas estudiadas, la que refiere haber obtenido reconocimientos a la

calidad, es la empresa productora de quesos “Persa”, la cual recibió en 1999 un galardón a

la calidad mundial otorgado en el estado de Jalisco; meses después recibió en Hermosillo otro reconocimiento a la calidad, el Tlacatecutli (dios azteca del comercio).

La mayor parte de las empresas consideran que el TLCAN es una oportunidad para

exportar. Galisa está haciendo un estudio para exportar pan al estado de Arizona, pero también considera que es una oportunidad para la sociedad, el cambiar ciertas

costumbres, esto es, que la sociedad hermosillense esté más informada para consumir productos de mayor calidad y beneficio para su salud.

Todas las empresas se han expandido, instalando diversas filiales: MDM tiene

empresas en todo Sonora, en Tijuana, en Culiacán, tiene empresas en el sur del país y

pertenece a un monopolio que tiene las mayores productores de harina de trigo en EU y Canadá; el caso de Trimex sólo tiene bodegas en Tijuana y Obregón, pero sus productos

llegan al sur del país, gracias a que la empresa Ley los vende donde tiene tiendas, también

exporta a EU; y quesos Persa es la única que no tiene filiales, pero exporta queso fresco a EU.


Pág. 5


La zona de influencia del mercado de estas empresas es desde Sonora hasta

Arizona. Las empresas cuyo mercado es Hermosillo exclusivamente son las que producen

coyotas. “Doña María” refiere que los viajeros que vienen a Hermosillo han llevado coyotas a EU, sur del país y a Europa; Galisa es local, pero la calidad del pan la convierten en una de las panaderías más importantes de la región, una empresa de aviación comercial le

compra ciertos tipos de pan, que viajan al norte y sur del país, y la panadería el GM es local, sin embargo, la cooperativa ya abrió una filial en Babiácora. 1.1.1. Los procesos de fabricación

Aunque exista una gran diversidad de industrias alimentarias los procesos de

fabricación pueden clasificarse en seis diferentes: manipulación de los alimentos, almacenamiento de los mismos y de las materias primas, la extracción de sus propiedades, la elaboración hasta un producto final, el envasado y la conservación de los alimentos. Procesos de manipulación

Los procesos de manipulación humana de los alimentos tienden a disminuirse en

la industria alimentaria, es frecuente ver elementos en las factorías que automatizan los procesos de manipulación humana y animal para la alimentación. Procesos de almacenamiento

El almacenamiento de materias primas está orientado a minimizar el efecto de

estacionalidad de ciertos productos alimentarios. Generalmente suelen emplearse para el almacenamiento en silos, almacenes acondicionados al tipo de industria específico (herméticos, al aire libre, refrigerados, etc.), cámaras frigoríficas, etc. Procesos de extracción

Algunos alimentos necesitan de procesos de extracción, bien sea de pulpas (en el

caso de frutas), huesos, o líquidos. Los procesos industriales para realizar la extracción

pueden ser la mediante la trituración del alimento, el machacado o molienda (cereales para el pan, las olivas para el aceite, etc.), extracción mediante calor (grasas, tostado del pan, etc.), secado y filtrado, empleo de disolventes.


Pág. 6


Procesos de elaboración Los procesos habituales de la elaboración de alimentos, tienen como objeto la

transformación inicial del alimento crudo para la obtención de otro producto distinto y

transformado, generalmente más adecuado para su ingesta. Algunos de los procesos de elaboración tienen su fundamento en la conservación del alimento 



Cocción. Suele emplearse en la elaboración de muchos alimentos de origen cárnico.

Destilación. es la operación de separar, mediante evaporización y condensación, los diferentes componentes líquidos, sólidos disueltos en líquidos o gases licuados de una mezcla, aprovechando los diferentes puntos de ebullición (temperaturas de ebullición) de cada una de las sustancias ya que el punto de ebullición es una

propiedad intensiva de cada sustancia, es decir, no varía en función de la masa o el 

volumen, aunque sí en función de la presión.

Secado. Es tradicional su uso en pescados, así como en el de carne, con motivo de

aumentar su conservación. En estos casos el proceso de elaboración y de 

conservación coinciden.

Fermentación. mediante la adicción de microorganismos (levadura), es muy empleada en la industria de las bebidas: industria del vino y en la industria cervecera.

Procesos de conservación Esta fase es vital en algún tipo de producción de alimentos, en parte debido a que

los procesos de conservación en la industria alimentaria tienen por objeto la interrupción de la actividad microbiana y prolongar la vida útil de los alimentos. Estos son: 

Refrigeración. Consiste en someter los alimentos a temperaturas bajas, aunque sin llegar a los 0°C, con el fin de retrasar su descomposición, al menos, durante



unos días. Ejemplos: frutas, carnes, pescados, productos lácteos, etc.

Congelación. Los alimentos se someten a temperaturas inferiores a -10 °C con el fin de mantenerlos sanos durante semanas o meses. Ejemplos: alimentos



precocinados, helados, mariscos, pescados, frutas, etc.

Esterilización. Este tratamiento elimina las bacterias de los alimentos al

someterlos a una temperatura superior a 100 °C durante unos 15-30 minutos. Ejemplo: productos lácteos, verduras.


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

Pasteurización Es uno de los procesos de esterilización más usados, en el que los alimentos se someten a una temperatura de unos 80 °C durante unos pocos



minutos. Ejemplo: leche, mantequilla y productos lácteos.

Azúcar Los alimentos se bañan en azúcar, que se disuelve fácilmente en agua, para

ayudar a su deshidratación y evitar así la presencia de microorganismos. Ejemplos: 

mermeladas, confituras, etc.

Salazón Es una técnica muy antigua. Se añade sal a los alimentos para evitar la

contaminación de bacterias y hongos. Ejemplos: anchoas y otros pescados, carnes, 

etc.

Secado Consiste en eliminar agua de los alimentos. Se consigue así un medio más

hostil con el fin de evitar el desarrollo de microorganismos. Ejemplos: frutas, 

pescado, algunas carnes, etc.

Liofilización Es una técnica más costosa. Básicamente, consiste en deshidratar los

alimentos mediante sublimación al vacío. Solo es utilizada en algunos lugares muy

concretos por ejemplo es utilizada en la comida para los astronautas. Ejemplos: 

leche, levadura, zumos, infusiones, sopa, café, etc.

Vinagre. Los alimentos se introducen completamente en vinagre. Así se evita su deterioro, pues el vinagre es un medio hostil para los microorganismos. Ejemplos:



aceitunas, pepinillos, verduras, etc.

Envasado Al Vacío. Los alimentos se almacenan en recipientes de los que se extrae el aire, con el fin de evitar o con microorganismos que los



contaminen. Ejemplos: tomate, zumos, verduras, etc.

Ahumado. Los alimentos se sitúan en una cámara por la que circula el humo procedente de la combustión de materia orgánica. El humo, como en otros casos,



evita la presencia de muchos microorganismos. Ejemplos: salmón, bacón, atún, etc.

Radiación. Los alimentos se radian con determinados isótopos radiactivos. Esto alarga notablemente su vida al evitar el desarrollo de microorganismos. Ejemplos: fresas, tomates, etc.

Procesos de envasado La crisis del agua y el impacto que causa la industria de embotellado, El agua es

cada día más escasa y costosa, las actividades en una industria de bebidas, requieren considerable cantidad de este recurso. Existen innumerables estimaciones sobre cuantos

litros de agua se necesitan para producir un litro de gaseosa. Cifras procedentes de plantas embotelladoras de otros países indican que el número óptimo es 2,1 litros de Agua por Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

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cada litro de bebida embotellada; aunque normalmente fluctúa entre 2,2 a 2,4 litros de agua por cada litro de bebida embotellada. 1.1.2. Sectores de la industria

Generalmente la industria alimentaria se ha considerado como un conjunto de

industrias que consiste en:                

Industria cárnica

Industria pesquera y de transformación de pescado Sector agropecuario

Conservas de frutas y hortalizas Aceite

Industria láctea

Productos molinería

Productos Alimentación Animal Pan, pastelería y galletas Azúcar Cacao Vinos

Cerveza

Otras bebidas alcohólicas

Aguas y bebidas analcohólicas2 Otros productos diversos

Industria cárnica

Este tipo de industria alimentaria trabaja con las materias primas de la carne, para

el consumo humano, procedente del sacrificio del ganado porcino y el ganado vacuno, principalmente. En algunas ocasiones también el ganado equino y los camellos. El

matadero es el elemento inicial del proceso de elaboración y sus proceso específicos son el

sacrificio y el deshuesado, los trabajadores de esta industria, independientemente del tipo de carne, suelen estar muy especializados en el despiece de las carnes. Parte de la carne se dedica directamente al consumo humano, y parte se lleva a otras industrias de procesado de embutidos diversos, ahumado, enlatado, comida de animales. 2

Aquellas bebidas envasadas que no contienen alcohol.


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Industria pesquera La industria pesquera tiene como materia prima todos aquellos productos

provenientes del mar, se trata de una industria con una mano de obra muy especializada y

que es local a las costas, puertos marítimos, vías fluviales de cada país. Con el devenir de los años se ha ido industrializando y hoy en día se considera incluso el cultivo de ciertas especies en lo que se denomina piscifactorías. Industria láctea

La industria láctea tiene como materia prima la leche procedente de los animales,

se trata de uno de los alimentos más básicos de la humanidad. La industria láctea tiene

como primera restricción manipular la leche por debajo de los 7 °C y el plazo de almacenamiento no debe ser superior a tres días. Los procesos específicos de esta

industria son el desnatado y la pasteurización (calentamiento a una temperatura de 72 °C durante un intervalo de 15 segundos). Parte de la leche se dedica a la ingesta como líquido y de leche en polvo, a la elaboración de quesos, mantequillas y margarina. Industria avícola

La industria avícola tiene como materia prima el empleo de aves cuidado en

granjas.

Industria de las bebidas La industria de las bebidas tiene como objeto la elaboración y envasado de las

bebidas en general. Está muy diversificada esta industria debido a la gran variedad de

bebidas que aborda, no obstante los procesos son generalmente los mismos: una primera

fase de recolección de granos (cebada, cacao, té, etc.) que emplea una mano de obra poco especializada, y luego una serie de procesos automáticos que requiere mano de obra

semiespecializada. Las características de las bebidas hacen que se componga de dos categorías principales: 

Bebidas alcohólicas. o o o

La industria los licores destilados. La industria vitivinícola.

La fabricación de la cerveza.


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

Bebidas no alcohólicas o analcohólicas.

El embotellado y envasado de agua y bebidas refrescantes.

o

La fabricación de jarabes de bebidas refrescantes.

o

Embotellado, enlatado y envasado en cajas de zumos de frutas.

o

Industria del café.

o o

1.2.

Industria del té.

Automatización De Procesos Alimentarios

La automatización de procesos alimentarios industriales mediante robótica es una

apuesta clara en la industria alimentaria. En un mundo globalizado cada vez más

competitivo, algunas economías emergentes, como China, han experimentado un espectacular crecimiento en este sector. Los productos con mayor calidad y seguridad a mejor precio dominan el mercado.

La robótica proporciona una optimización de los procesos de producción que

revierten, a la vez, en un ajuste de costes y en un mayor control de los parámetros de calidad y seguridad alimentaria.

Por otro lado, las características específicas del sector son idóneas para aplicar

estos procesos, sobre todo, mediante robótica: materias primas perecederas y de muy

diferente naturaleza, procedimientos de producción variables o productos terminados con una vida útil corta exigen una gran eficacia en la realización de procesos.

La elevada necesidad de mano de obra cualificada y entrenada, cada vez más

escasa, además de la influencia y repercusión de la misma sobre parámetros de calidad e

higiene, son otros puntos que se deben tener en cuenta para valorar la posible automatización mediante robótica de procesos alimentarios.

La automatización supone la contribución de la tecnología para mejorar procesos

de producción y control que se realizan de forma manual o visual.

La utilización de robots en el sector alimentario aporta flexibilidad, seguridad y

protección de los trabajadores frente a ambientes hostiles y trabajos desagradables. Otras

ventajas son una mayor higiene del proceso, repetitividad del tratamiento, efectividad y elevada producción.

Al eliminar el o humano con los productos en la cadena de producción y

envasado, los sistemas robotizados ofrecen la posibilidad de reducir el riesgo de contaminación.


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Además de la manipulación, los sistemas robotizados pueden tener otras

funciones, como la de cortar los alimentos, por ejemplo, mediante corte mecánico, por ultrasonidos o por chorro de agua.

El potencial de la robótica en el campo de la alimentación es inmenso, tanto por la

mejora de sus aplicaciones tradicionales (tareas de carga-descarga, manipulación, empaquetado y paletizado de alimentos), como por las nuevas aplicaciones que ofrece,

como por ejemplo el corte de carne o queso, rebanado de pizzas, el eviscerado de carne, trabajos en el interior de congeladores, decoración de pasteles, correcta posición de etiquetas, etc.

Según la Asociación Británica de Automatización Robótica la tecnología robótica ha

tardado en penetrar en la industria alimentaria porque los sistemas de robótica y

automatización no suelen incluir las características necesarias para las plantas de procesamiento de alimentos, como es la capacidad de lavado y eliminación de residuos.

Además, los sistemas robotizados trabajan mejor con productos de tamaños y formas

uniformes, y los alimentos no suelen reunir estas características. Esto hace que la maquinaria sea más costosa para los fabricantes de alimentos.

1.2.1. Sectores Que Cubre La Automatización En La Industria Alimentaria.

El potencial de desarrollo y aplicación de la robótica en el sector alimentario es

enorme, tanto para las tareas tradicionales como carga y descarga, manipulación del producto, envasado, empaquetado y paletizado, como para otras labores propias de este ámbito.

Las principales aplicaciones de la robótica y otros procesos de automatización en

la industria alimentaria están aún por desarrollar. De ahí la trascendencia de la implantación de programas PID en el sector, no sólo en el campo del desarrollo de nuevos productos alimenticios seguros y de calidad, sino también en cuestión de innovación en el

diseño de nuevos procesos automatizados, tanto de producción como de control mediante robótica y aplicables a sistemas como el APPCC.

La baja tasa de errores de los mecanismos automatizados, además de la capacidad

de repetir de forma exacta los procesos establecidos, son factores de gran ayuda para garantizar la salubridad y los parámetros estándar de calidad del producto. Otro de los puntos para los cuales la automatización robótica resulta recomendable es la continuidad

de los procesos de producción en este sector, cuyas líneas a menudo sólo se detienen para paradas técnicas de limpieza, desinfección o ajustes.


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En la actualidad la principal aplicación de la robótica en la industria alimentaria es

el estibamiento de paquetes terminados.

En el sector de las bebidas, los robots están siendo utilizados cada vez más en los

sistemas de llenado. En el sector lácteo, los robots pueden trabajar a los largo de toda la cadena de producción, incluida la etapa inicial de ordeño.

En el sector cárnico, los robots posibilitan una mayor higiene, una mejor

consistencia de operación, productividad, posibilidad de reducir la temperatura de las plantas de procesado, etc. La ventaja que ofrece la robótica en el aspecto de la higiene es

especialmente interesante en el manejo directo de la carne fresca sin envasar, más susceptible de contaminación microbiana.

En cuanto al sector pesquero, un ejemplo de automatización lo encontramos en

North Island Mussel Processors3, que acaba de inaugurar una planta equipada con máquinas automáticas para la apertura de mejillones, diseñadas en Nueva Zelanda, que le permitirá triplicar su capacidad de producción. Cada máquina puede procesar hasta 3.600 mejillones en una hora.

Otra novedad es la solución implantada por Cabinplant, de Dinamarca, que

combina el procesamiento y empaquetado de pescado y gambas en un solo sistema compacto asistido por robots.

Robot para el sexado de pescado El área de nuevas tecnologías de AZTI-Tecnalia, en colaboración con Fatronik-

Tecnalia, ha desarrollado y patentado un método único, rápido y eficiente de clasificación por sexo del pescado, en concreto del verdel. Este método permite la clasificación de dos

peces por segundo sin influir negativamente en la calidad ni de la gónada ni del pescado, ya que la incisión que se realiza en ambos es mínima, por lo que pueden ser aprovechados.

La solución robotizada, que integra el sistema de sexado, consta de un sistema de

visión que detecta el pescado en una cinta transportadora e indica al robot el lugar donde

debe colocarse para la determinación del sexo del pescado, el cual a su vez es manipulado mediante una garra de manipulación.

3

Tomado de http://www.finda.co.nz/business/listing/3nsg/north-island-mussel-processors-ltd/


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El futuro de la robótica Las principales aplicaciones de la robótica y otros procesos de automatización en

la industria alimentaria están aún por desarrollar. Si se consiguen reducir los costos y mejorar los niveles de calidad y seguridad alimentaria, la robótica tendrá mucho peso en la industria alimentaria.

El sector de la robótica se está adaptando a las necesidades generales de las

empresas agroalimentarias, y está desarrollando sistemas de empaque y manipulación a alta velocidad para las líneas de procesamiento. Los avances de las tecnologías a un menor coste y el desarrollo de sistemas flexibles de robótica modular harán que cada vez resulte más rentable automatizar los actuales procesos manuales. Sensores online

La incorporación de nuevos sensores y sistemas electrónicos, basados en

tecnologías no destructivas tales como la electromagnética y la ultrasónica, posibilitan el

desarrollo de sistemas automáticos de control de la calidad y seguridad de los alimentos. Como ejemplos tenemos aplicaciones basadas en ultrasonidos para el análisis de masas panarias o la detección de aire en masas batidas, la tecnología infrarroja para el control en

planta de la eficiencia de extracción de aceite de oliva o la medida de la conductividad por acoplamiento magnético para la clasificación automática de canales de animales, en función del porcentaje de carne, grasa y hueso.

Las principales ventajas de todos estos sensores o sistemas frente a los sistemas de

medida convencional son su baja inversión, la reducción del tiempo de medida y la posibilidad de incorporarlos en la cadena de producción.

La visión artificial es una de las tecnologías que más pueden aportar para

identificar defectos y tamaño de la ración en el control de calidad de los platos preparados.

En el sector harinero, una investigación polaca se centra en el uso de la visión

artificial para determinar la calidad tecnológica de grano de trigo. Con un sistema

económico y sencillo, es posible conocer el contenido de proteínas, calidad de la harina, humedad, grado de contaminación o unificación del grano, entre otros. Para ello, el sistema identifica las interacciones entre las características morfológicas del grano (como color, textura o geometría) y toma en consideración los indicadores de calidad. Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

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Detección de cuerpos extraños en alimentos. La aparición de cuerpos extraños en los alimentos se da muy excepcionalmente.

Sin embargo, resulta muy importante su identificación, de cara a garantizar la calidad y seguridad de los productos que llegan al consumidor. Los cuerpos extraños pueden ser de

muy diversa naturaleza: objetos metálicos, plásticos, insectos, pelos, plumas, madera, espinas, etc.

Entre las tecnologías maduras de detección de estos cuerpos se encuentran los

detectores de metales, la visión artificial o los rayos X.

Respecto a las técnicas emergentes, destacan la visión multiespectral, que permite

obtener imágenes del producto en diferentes bandas del espectro, los ultrasonidos, la resonancia magnética nuclear de imagen o la termografía (que puede detectar fallos en el envasado).

Este conjunto de técnicas se caracterizan por ser no destructivas, por no modificar

las propiedades organolépticas de los productos y por su rapidez. 1.2.2. Automatización Integral Total

Fig.1.1 Integración De Sistema De Control De Proceso Y La Comunicación

Mediante la Automatización Integrada Total se pueden realizar soluciones de

automatización para toda la cadena de producción, desde la logística de entrada, pasando


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por el proceso de producción (primario) así como procesos aguas abajo 4(secundarios) y la logística de salida.

Con la Automatización Integrada Total se pueden optimizar todos los desarrollos

del proceso operacional de una empresa, desde el nivel Enterprise Resource Planning (ERP) hasta el nivel de campo, pasando por el nivel Manufacturing Execution System

(MES) y el nivel de control. Al minimizar la adaptación de interfaces, esta homogeneidad vertical proporciona la más alta transparencia en todos los niveles.

Las características deseables de los sistemas de control de procesos, deben ser:

grandes prestaciones, flexibilidad y escalabilidad, gestión homogénea de datos,

comunicación y configuración, sistema abierto en base a las tecnologías básicas y estándares industriales internacionalmente establecidos.          

Potente ingeniería a escala de sistema. Conducción fácil y segura del proceso. Manejo y visualización confortables. Redundancia a todos los niveles.

Conexión directa con tecnologías de la información. Soluciones de automatización de seguridad. Amplia integración de buses de campo.

Soluciones flexibles para procesos por lotes.

Integración de transportes de material (Route Control).

Gestión de activos (diagnóstico y mantenimiento preventivo).

Gestión homogénea de datos, comunicación y configuración

Una gestión homogénea de los datos significa que todos los componentes software

acceden a una base de datos común. Dentro de un proyecto sólo es necesario efectuar una

sola vez las entradas y modificaciones, lo cual reduce el volumen de trabajo y evita a su vez posibles errores. La coherencia de los datos también está asegurada cuando varias 4

“Aguas arriba” y “aguas abajo” son dos expresiones que se usan para decir “contra el flujo” y “en sentido del flujo” respectivamente.


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personas trabajan simultáneamente en el mismo proyecto. Los parámetros definidos en el

sistema de ingeniería son retransmitidos trascendiendo los límites de la red hasta el nivel de campo, llegando en cada caso al sensor, actuador o accionamiento correspondiente. 1.2.3. Maquinaria Utilizada

A continuación mencionaremos algunas de las maquinarias automáticas utilizadas

en la industria alimentaria, algunas son para proceso de empaquetado otras son para separación o manipulación de producto entre otras.

Autoclave Horizontal Con Intercambiador 2-3C Equipo de control digital totalmente automático con función manual incorporada

fabricado por ALFOGAR, equipado con pantalla táctil de 10.4” TFT en color, de última

generación con diversas funciones además del control de autoclave (bajo pedido del cliente se puede instalar un módulo de supervisión y control).

Sus características son: construida en acero inox en su totalidad, calorifugado y

forrado en chapa inox de 1 mm., cuenta con válvulas de control “Maquinaria Alfonsín”,

tiene control de todas las variables del proceso, tales como: temperatura del autoclave,

temperatura del producto, Fo ó Po, presión; está construido bajo normas CE, en esta autoclave podremos trabajar tanto esterilizado como pasteurizado, cuenta con una bomba de recirculación de agua e intercambiador de calor, bajo consumo de agua, recuperación de condensados a caldera para un mayor ahorro energético, podemos esterilizar hasta

18.000 latas de ¼ club o el equivalente en otros tipos de lata, cuenta con una o dos puertas, según la necesidad del cliente, y con cierre tipo bayoneta, pudiendo ser el cierre manual, neumático o hidráulico, bajo pedido se puede fabricar el aparato con sistema de

carga con transportadora o carga automática, sus medidas son: diámetro interior: 1270 mm., alto: 1750 mm., largo total: 5500 mm., odas las medidas pueden variar según las necesidades del cliente, ya que estas son para un autoclave de cuatro carros estándar.


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Fig. 1.2 Autoclave Horizontal Con Intercambiador 2-3C

Equipo De Control Industrial Dux 9000

DUX 9000 es un equipo de control industrial programable, creado para el control

de maquinaria y cualquier tipo de sistema automatizado.

Tras una dedicación exclusiva, de nuestro departamento de I+D+I, en sistemas de

automatización, Alfogar S.L. en colaboración con Maquinaria Alfonsín S.L .les ofrecen un

sistema de última tecnología de control para sus necesidades industriales, con las mayores prestaciones del mercado para sus instalaciones.

Entre sus principales características destacan: que es totalmente programable, es

decir, se pueden programar todas sus partes manipulables, variación de modos de funcionamiento y/o parámetros a petición del cliente lo que le da un cierto carácter de

exclusividad, ampliación en tantos elementos (entradas/salidas analógicas y digitales cantidad de programas).

Cuenta con módulos de: adquisición de datos, supervisión y control, desde la

oficina del cliente y/o desde nuestro propio departamento técnico, por Internet o por radiofrecuencia, como desee el cliente.


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Fig. 1.3 Equipo De Control Industrial Dux 9000

Filtros de eliminación y separación de sólidos rotativos y en cascada Alfogar s.l. Fabrica distintos sistemas de filtrado como el filtro de cascada o el filtro

rotativo, ambos proporcionan una eliminación o separación de sólidos de las aguas a tratar.

El filtro de cascada es ideal para pequeñas aplicaciones o espacios reducidos y bajo

caudal ideal para aplicaciones en las que apenas se dispone de personal de mantenimiento o de difícil para estas tareas.

El filtro rotativo es un filtro ideal para todo tipo de aplicaciones, según caudal y

tamaño de separación-eliminación de sólidos se necesite se diseña un filtro rotativo. En nuestra fabricación contamos con filtros rotativos con separación de sólidos con volumen

de agua desde los 50 litros por minuto a 3.000 m3 por hora, con diversos tamaños de tamizado. Ideal para entrada de aguas para piscifactorías, depuradoras de moluscos, cocederos y otras aplicaciones de captación de aguas con presencia de sólidos, asimismo

estos filtros también son ideales para la eliminación-separación de sólidos de depuradoras de aguas residuales, salidas o desagües de cocederos o fábricas.


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Retractiladora SLAU

Fig. 1.4 Filtro Rotativo

Envolvedora automática en "L" marca ULMA, modelo SLAU, con o sin túnel de

retracción, diseñada para envasar todo tipo de productos, tanto en film retractiles como no retractiles, obteniéndose producciones de hasta 45 ciclos/min.

Máquina muy versátil, la sencillez de sus regulaciones permite una rápida

adaptación a los diferentes productos a envolver.

Se obtienen paquetes sin costuras en la parte superior e inferior del producto,

consiguiéndose un producto bien visible ya sea con o sin retracción.

La SLAU ha sido especialmente concebida para realizar frecuentes cambios de

formato, por lo que incorpora sistemas en los que todos los cambios se realizan de manera fácil y rápida sin necesidad de herramientas.

Fig. 1.5 Retractiladora Slau Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

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ICELANDER ® CT Sistema de inspección de contaminaciones metálicas, magnéticas y no magnéticas.

Utilizado en bandas transportadoras de procesos industriales, tales como

frigoríficos, panificación química y farmacéutica, entre otros.

Fig. 1. 6 Detector De Metales Icelander CT

Clasificador De Vianda De Mejillón

Esta máquina es ideal para el clasificado en línea de vianda de mariscos cocidos,

dispone de tres o cuatro tamices para poder trabajar hasta cinco tamaños de producto dependiendo del modelo. Podemos variar cualquiera de los tamaños simplemente con el cambio de cada parrilla o tamiz.

Construido totalmente en acero inox A-316 y con cuñas de fijación en teflón, sus

tamices se pueden cambiar o quitar fácilmente para su limpieza

Bajo pedido, se pueden incluir cintas de alimentación al clasificador así como

cintas de recogida del producto ya calibrado hacia las mesas de revisado o recogida en cajas para un mayor rendimiento del operario.

Está construido totalmente bajo normas CE.


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Fig. 1.7 Clasificador de Vianda

1.2.4. Instrumentación Utilizada

La maquinaria utilizada en el punto anterior es indispensable para la

automatización de los procesos de producción, sin embargo esta maquinaria no trabajaría de manera correcta sin los instrumentos necesarios, estos se dividen en 4 grandes grupos los cuales son: sensores, transmisores, controladores y actuadores, a continuación, se mencionaran estos 4 grupos. Sensor

Son los elementos que detectan o sensan cambios en el valor de la variable

controlada. A menudo se denominan elementos primarios y en algunos casos forman parte de un bloque con el llamado transmisor o aquel que recibe la salida del sensor y adapta esta señal con fines de transmitirla; a este conjunto se la denomina transductor.

En general, la respuesta de un sensor determina cuán bien se va efectuar la

medición, el registro o control de una variable; y su selección es el resultado de conocer

bien las características de un proceso. Algunas de las características más importantes de un sensor o transductor que definen la calidad de los mismos son la exactitud, linealidad,

resolución, etc. Otro aspecto importante es el denominado tiempo de respuesta o tiempo

necesario para que el dispositivo entregue la información final. En la medida que este retardo se pueda minimizar, se tendrá un mejor control del proceso.

Los retardos de medición implican errores mientras el proceso está cambiando. La

medición no es sólo tardía, sino también inexacta, debido a que sigue cambiando, aún teniendo ya una lectura disponible. A más lentitud en la respuesta, más inexactitud en la medición cuando sea recibida. Un disturbio de corta duración, sin embargo, puede ser Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

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completamente indetectado si su duración es corta comparada con el retardo de medición. En ese caso, probablemente el disturbio tendrá mínimo efecto en el proceso.

La capacidad térmica de un sensor es función de su tamaño, forma y material. La

resistencia al flujo de calor, sin embargo, depende de la naturaleza del fluido y de su velocidad. Como ejemplo, la curva de respuesta de una termocupla expuesta colocada en

un fluido a temperatura, es una curva exponencial que llega al 83% de su amplitud final en

un tiempo menor que al de una termocupla dentro de un termopozo. La diferencia en retardo se debe a la mayor capacidad (aumento de masa) del segundo sensor. En general, para cualquier variable a ser medida, estas consideraciones acerca del tiempo de

respuesta son gravitantes en la respuesta de los otros elementos e instrumentos que existen en un determinado sistema de control. Transmisores

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

transmiten a distancia a un instrumento receptor, sea un indicador, un registrador, un controlador o una combinación de estos. Existen varios tipos de señales de transmisión:

neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la industria

son las electrónicas las cuales han ido reemplazando en el tiempo a las neumáticas como señales aplicadas a estos equipos; las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas cuando existen grandes distancias entre el sensor y el receptor.

Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente,

de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de 0 -100% de la variable. Esta señal normalizada fue adoptada en general por los fabricantes de

transmisores y controladores neumáticos en Estados Unidos. En los países que utilizan el

sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1 kg/cm2 que equivale aproximadamente a 3-15 psi (1 psi = 0,07 kg/cm2). Las señales neumáticas mencionadas

son aplicadas en la actualidad principalmente como señales de entrada a válvulas de control o a sus posicionadores.

Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de

corriente continua y señales digitales. Entre las primeras, las más empleadas son 4-20 mA y 0-20 mA y en 1 a 5 V. La señal electrónica de 4 a 20 mA tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la distancia de transmisión y la robustez del equipo. Al ser continua

y no alterna, elimina la posibilidad de captar perturbaciones, está libre de corrientes Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

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parásitas, emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje y permite actuar directamente sobre miliamperímetros, potenciómetros, calculadores analógicos, etc. sin necesidad de utilizar rectificadores ni modificar la señal.

El "cero vivo" con el que empieza la señal (4 mA) ofrece las ventajas de poder

detectar una avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el "ruido" de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.

Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en analógicos y digitales. Los

primeros basados en el uso de amplificadores operacionales (OPAMP) y los segundos en

microprocesadores. Los transmisores analógicos están hoy prácticamente en desuso y

debido a su constitución mecánica, presentan un ajuste del cero y del alcance (span) complicado y una alta sensibilidad a vibraciones.

La tecnología actual, ha hecho que los transmisores electrónicos, no sólo

incorporen al sensor formando un solo bloque, sino que además, tengan posibilidades de control (PID) sobre el elemento final de control. A estos transmisores se les denomina inteligentes. Los transmisores digitales tienen una serie de ventajas sobre los analógicos

como veremos más adelante Por otro lado, el empleo cada vez mayor de señales digitales

en estos transmisores determinará en algún momento la estandarización de un protocolo digital como lo ha sido hasta ahora la señal analógica de 4-20 mA. Controladores

Tal como se ha comentado, el controlador es el que determina las acciones

necesarias para mantener las variables de un proceso en el valor deseado (controlador de procesos) ó también puede ser aquel que asegura las secuencias necesarias de producción en base a un programa preestablecido (PLC). Vamos a referirnos aquí al primero de ellos.

Un controlador de procesos (ó regulador), puede ser definido como un

dispositivo que compara el valor de una variable medida (señal de entrada) al valor deseado (set point) para producir una señal de salida que mantenga el valor deseado de la

variable y usa esa diferencia para manipular la variable controlada. La tecnología de estos equipos ha variado desde neumáticos, hidráulicos hasta electrónicos, que son los empleados actualmente.

Anteriormente, se mostró un típico lazo de control automático con los

componentes básicos: el elemento de detección (sensor) el elemento de medición (transmisor), el elemento de control (controlador o regulador) y el elemento final de Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

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control (válvula u otro). Es de destacar que dos o más de estos elementos pueden estar formando un solo bloque, pero no es lo más usual.

Durante muchos, años se emplearon controladores neumáticos actuando con las

señales

neumáticas

estándares

antes

mencionadas.

Actualmente,

se

utilizan

mayoritariamente controladores electrónicos analógicos y digitales. Los primeros, prácticamente ya no se fabrican (aunque todavía se utilizan) y han sido reemplazados por

los últimos, los cuales están basados en microprocesadores, que otorgan muchas e

importantes posibilidades para el y tienen definitivamente mayores ventajas que sus predecesores.

Elementos Finales De Control Son aquellos que finalmente responden, dentro de un lazo de control para realizar

un cambio en la variable controlada. En la mayoría de los procesos las válvulas de control,

son las usadas, si se trata de: controlar variables como flujo, presión, nivel, temperatura o mezcla cíe componentes. La mayoría de los flujos de fluidos son controlados por válvulas

neumáticas o eléctricas, en otros casos se emplean bombas; para servicios de gases a

menudo se emplean válvulas especiales y para sólidos es común hablar de fajas transportadoras alimentadas y con control de velocidad electrónico. Algunos Otros Elementos De Control

Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e instrumentos que

realizan otro tipo de funciones como indicadores, registradores, conversores, alarmas e interruptores y elementos de funciones especiales.

En lo respecta a indicadores, se incluyen elementos que tienen escalas graduadas

que pueden ser lineales o no; los indicadores pueden ser analógicos (con aguja indicadora o incluso con barras verticales de diferente color) o digitales que presentan la variable medida en forma numérica.

Los registradores proveen registros continuos de las variables medidas con

respecto al tiempo, las cartas registradoras, usan esencialmente las mismas escalas que los instrumentos indicadores, pero con una coordenada adicional para indicar tiempo: pueden ser circulares o de cinta y tienen dimensiones variables. Las velocidades de

registro varían desde varios minutos por revolución hasta varios días por revolución, en el caso de los registradores con carta circular y entre metros de segundo a centímetros por hora, para los de carta de cinta. Actualmente se dispone también de los llamados Capitulo 1 La Industria Alimentaria Y La Automatización En Los Procesos De Producción.

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registradores inteligentes (basados en microprocesadores) que van mucho más allá de registrar las tendencias de las variables (es posible hacer análisis, reportes, etc.) siendo la

tendencia a dejar de emplear papel y más bien guardar los datos en memoria (acción hasta hace poco realizada solamente por los llamados data loggers) y mostrarlos en una pantalla de cristal líquido (LCD) o a través de una computadora.

El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de contar con

dispositivos que convirtiesen señales de un tipo de energía a otro y de un nivel de señal a otro, como el conversor de corriente a presión para actuar sobre las válvulas neumáticas.

A menudo se requiere convertir señales de un nivel a otro, por ejemplo, sistemas

electrónicos que reciben señales de 4 a 20 mA, para conectarse a transmisores que envían señales de 0 a 20 mA; en este caso se utilizaría un conversor de corriente a corriente

aunque ya hoy en día, esto constituye una opción de software y no de hardware, como

también ha sucedido con los extractores de raíz cuadrada y otros dispositivos de cálculo debido al desarrollo de la tecnología digital.

Las funciones de alarma e interrupción, se utilizan ante condiciones anormales de

un proceso. Los dispositivos empleados para estas funciones, pueden simplemente indicar o también realizar alguna acción de control. Adicionalmente, se pueden citar otros

elementos que se usan en diversas aplicaciones, como por ejemplo, temporizadores,

válvulas-solenoide, programadores, etc. cuyo uso va a depender del tipo de control y del proceso mismo.

Debemos aclarar que hoy en día la tecnología avanza a pasos agigantados y que

puede existir tecnología que solo muy pocas personas conocen, también hay otras

tecnologías que se pueden aplicar a ciertas áreas de esta industria, sin embargo el precio es tan elevado que simplemente no es redituable utilizar esa tecnología para esta industria.

Ahora que ya hemos analizado la industria alimentaria a detalle, cuales son los

procesos que están automatizados y cuales son semi-automatizados, podemos proseguir con el tema de esta tesis, así que de ahora en adelante, este escrito se hará sobre la

producción automatizada de la tortilla y posteriormente, en el capítulo 3, que es el clímax de la tesis, se mencionará a detalle la automatización.


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Capitulo 2 Producción automatizada de tortilla

Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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Capitulo 2 2.1.

La producción automática de tortilla

Los Procesos automáticos para la producción de tortilla.

Durante esta sección se explicarán las etapas del proceso desde que se obtiene la

materia prima, es decir el almacén, hasta que sale el producto para el expendio. Una vez

hecho esto, se explica detalladamente cada etapa del proceso, así como los instrumentos, maquinaria y/o interfaces utilizadas, el software que se utiliza y los periféricos necesarios para hacer la comunicación de manera correcta.

A continuación se muestra una línea de producción de tortillas de una planta

modelo de alta producción. Primero se mostrará cómo está actualmente esta línea, con que equipo cuenta, cual es la función de cada etapa y de cada maquinaria. 2.1.1. Diagrama de Bloques Del Proceso

A continuación se describe el proceso tal y como se encuentra hoy en día. Se

mostrarán las etapas de proceso y posteriormente se describirán detalladamente cada una de estas etapas.


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Fig. 2.1 Diagrama De Bloques De Proceso

2.1.2. Descripción De Las Etapas Del Proceso

En los siguientes puntos se explicarán las etapas del proceso de producción de

tortilla, cual es su utilidad y de qué manera funciona.


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Inicio Del Proceso En el inicio de proceso se carga la mezcladora con harina, agua y aquellos

aditamentos que sean necesarios para crear la masa; una vez agregados todos los

ingredientes empieza el ciclo de mezclado que dura alrededor de 10-15 min, es decir integra todos los componentes hasta obtener una sustancia homogénea.

Moldeado y Cortado

Fig. 2.2 Mezcladora

En esta etapa del proceso, la masa sale de la mezcladora para entrar en otra

máquina la cual corta pequeñas porciones de masa y después la moldea en forma de pequeñas bolitas de más o menos 4cm de diámetro y con un peso aproximado de 30gr.

Como se ve en las figuras este proceso es muy sencillo sin embargo el cortado se

puede programar mediante el PLC para que obtenga bolitas de diferentes pesos. Este proceso interviene directamente después del mezclado, ya que para poder obtener las tortillas primero es necesario obtener pequeñas bolitas.

Fig. 2.3 Boleadora y Cortadora


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Fermentado Esta sección se utiliza en caso de producir tortilla de harina, ya que en muchas

ocasiones se requiere fabricar este tipo de producto. En este proceso las bolitas creadas

anteriormente son puesto en una máquina la cual primero les agrega una pequeña

cantidad de harina a las bolitas antes mencionadas, después de esto, la máquina hace pasar la masa pasa por un pequeño proceso de fermentación, a una temperatura adecuada para que la bacteria de la fermentación pueda ingerir los azucares que están en la masa y

suelte dióxido de carbono, así la masa puede esponjar y tener una textura más suave y fácil de manejar. En caso de no ser necesaria la fermentación, esta máquina se puede programar para que el ciclo sea mínimo y no afecte al producto.

Prensado

Fig. 2.4 Fermentador Elevado

Una vez que las bolitas pasaron por el proceso de fermentado son colocadas por

medio de embudos de manera estratégica en una banda de la máquina, denominada prensa. Esta maquinaria consiste de una plancha hidráulica, en donde se insertan 12

bolitas provenientes del fermentador, esta a su vez, lo que hace es que el producto tome la forma de tortilla aproximadamente de 25 cm de diámetro y un espesor entre 1 y 2 mm; en la parte del prensado tiene un par de bandas de una lona especial, la cual es calentada por

medio de resistencias que están conectadas a la parte superior e inferior de la prensa, esto

es para que el producto no se pegue en la banda y se pueda separar de manera adecuada y que la tortilla no se dañe. Esta prensa se puede programar para diferentes grosores y diferentes diámetros.


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Horneado

Fig. 2.5 Prensa De Tortillas

Una vez que la bolita ha tomado la forma de tortilla, esta se pasa a una banda de

metal en forma de malla, la cual pertenece al horno. Esta máquina es un horno industrial, el cual tiene una temperatura interior de aproximadamente 180° C, con esta temperatura el producto tiene un tiempo de cocción de aproximadamente 20 s, el producto sale a una

temperatura de 80° C aproximadamente; el horno, al igual que el resto de la maquinaria

tiene la función de programarse, ya que algunos productos se cuecen a diferente temperatura o en su defecto a tiempos distintos.

Fig. 2.6 Horno De Tortillas

Enfriado A Temperatura Ambiente

Una vez que la tortilla terminó su cocción de manera adecuada, el producto debe

ser enfriado, para eso utilizaremos una maquinaria que en muchas empresas es comúnmente denominada como cooler; simplemente consiste en un aparato el cual, por medio de aeroventilas o ventilación al medio ambiente, enfría el producto a una

temperatura que sea apropiada para su manejo. En este caso, la tortilla pasa por tres niveles, siendo el de hasta arriba el primero de estos, el producto va bajando al mismo

tiempo que entra en o con la temperatura del medio ambiente, y sale a una Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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temperatura aproximada de 30° C, ideal para su empaquetamiento. Como la distancia que tiene el cooler es más que suficiente para enfriar cualquier producto, sólo consta de un

motor de corriente alterna no modulante; sólo se detiene en caso de emergencia o de que la línea no esté produciendo.

Fig. 2.7 Enfriador De Tres Niveles

Transporte Para Empaquetado Manual

Una vez que el producto se enfrió, pasa a esta banda, donde personal con los

aditamentos necesarios, hace pilas de diez piezas cada una, con el fin de empaquetar en

cada bolsa esta cantidad de productos. En este transporte, la velocidad es muy lenta, ya que a pesar de que se encuentran ahí seis personas las cuales hacen la función de

empaquetadores algunas veces el producto pasa de largo y no es empaquetado. Al igual que la banda anterior, carece de un control, sólo se detiene en caso de emergencia o que la línea no esté produciendo.

Fig. 2.8 Banda Transportadora Para Empaque Manual Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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Banda De Detector De Metales y Datadora Consta de una banda transportadora, donde primero el producto ya embolsado

pasa por un detector de metales que, en caso de ser positivo, es decir que contenga algún

metal, es rechazado a una banda lateral de manera automática. Posteriormente el producto es sellado por la parte donde se introduce el producto a la bolsa, al mismo tiempo que marca la fecha de caducidad y el lote para futuros hechos convenientes. Un operador coloca la bolsa de forma que se pueda sellar adecuadamente. El sellador consta

de dos resistencias calientes que hacen que el plástico se adhiera entre sí, la datadora es una pistola de tinta de alta velocidad, que se activa por medio de presencia.

Fig. 2.9 Datadora y Selladora

Recepción De Producto Para Almacenamiento

Una vez el producto terminado sale de la selladora y se deposita en esta mesa

circular la cual lo único que hace es girar, esto para evitar la acumulación del producto en

un solo lado de la mesa y facilitar la recolección hacia las cajas de expendio, el cual lo realiza un operador que está al final de esta línea.

Fig. 2.10 Mesa Circula Giratoria Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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2.2.

Maquinaria: Control Y Automatización Del Proceso

En esta sección se describirán los equipos utilizados en el proceso de producción

automática de tortilla. En cada etapa de este proceso se utiliza diferente maquinaria para hacer que trabaje de manera adecuada, cubriendo nuestras necesidades de producción. Mezcladora Peerless

La mezcladora Peerless de barras horizontales de rodillos es adecuada para los

panes, panecillos, bollos, tortillas de harina, croissants, baggels, pizza y panecillos ingleses. Un sistema integral de una sola unidad proporciona importantes ventajas como: mayor resistencia de discos, ejes y rodamientos, una mayor flexibilidad tazón de inclinación, un

limpiador y un diseño más compacto. Los sellos del eje de diseño único son sanitarios y fáciles de quitar y así, tomar el tiempo de inactividad para realizar la limpieza con rapidez.

Para el trabajo pesado, cuenta con chaquetas de acero inoxidable de tamaño estándar en todos los recipientes mezcladores de rodillos de barras para el control eficiente de la temperatura de la masa.

Hecha a la medida, la mezcladora Peerless de barras horizontales de rodillos están

disponibles en una variedad de características opcionales, esto con la finalidad de encontrar la combinación más eficiente para la producción de su producto. Otras opciones incluyen nuestro controlador de calidad de la masa (DQC ®) y nuestro sistema ColdBar ® y ® ColdBarPlus como sistemas de refrigeración.

Fig. 2.11 Mezcladora Peerless 300


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Cortadora Y Boleadora Torcal Esta maquinaria funciona de manera completamente automática, ideal para los

productos que requieran cortes pequeños y precisos de masa.

Funciona mediante una guía seccionadora: una bomba expulsa rollos de masa por

medio de tuberías guías, una vez que la masa ha salido de las tuberías, la guía seccionadora realiza un corte que hace varios cilindros diminutos los cuales pasan por dos guías

boleadoras, estas guías boleadoras tienen forma de medios tubos y al pasar los pequeños cilindros por estas guías, toman la forma de bolitas.

Cuenta con las siguientes características: capacidad de producción de 5000 testales

(bolitas) por hora, capacidad para la producción de testales desde 20 hasta 150 gramos, su

procedimiento de producción es totalmente automático y controlado por un sistema mecánico, no es necesario pesar ni cortar la masa para que la máquina haga el testal o bolita, permitiendo un ahorro de tiempo y mano de obra.

Fig. 2.12 Cortadora Y Boleadora Torcal T-5000

Fermentador Elevado

En esencia, un fermentador elevado intermedio es una unidad que permite que los

productos de masa reposen. Antes de que el producto de masa haya llegado el fermentador, se ha sometido a un procesamiento violento. Como resultado, hay una

pérdida marcada de gases de fermentación, así como una reducción en la flexibilidad y en la integridad de las levaduras. Para reparar el daño del procesamiento, el producto de

masa se transfiere el fermentador elevado intermedio por un tiempo predeterminado. El

tiempo que pasa allí es determinado por variables tales como el peso del producto de masa, la cantidad de agua en el mismo, el tipo de harina y, finalmente, el tipo y número de procesos que se han aplicado el producto.


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Nuestro equipo, hecho específicamente para una gran variedad de líneas

automáticas de producción de hogazas y bollos es indispensable. Todos los modelos pueden ser configurados y adaptados a nuestros equipos ya existentes para cubrir sus

necesidades de producción. Algunas funciones incluyen iniciación automática, iniciación por fotoceldas, iniciación manual, micro-interruptores de seguridad, colocados

estratégicamente y copas removibles individualmente. Todas las bandejas están hechas de material sanitario, resistentes a la corrosión, con cubierta de zinc.

Ya sea que busca líneas de producción automáticas de hogazas o de bollos, estas

son líneas duraderas de fermentadores elevados intermedios, las cuales tienen la flexibilidad para ser configuradas según sus requisitos presentes y futuros. Estos fermentadores de hogazas existen en configuraciones que van desde 120 hasta 256 y 400 cavidades, mientras que los de bollos existen en configuraciones que van desde 400 hasta 800 y 1,000 cavidades.

Fig. 2.13 Fermentador Elevado Cinelli

Prensa De Tortillas Automática

El equipo de prensado es ideal para la producción de tortillas en grandes

cantidades. La forma de prensado es tipo libro, es decir, dos placas se juntan para lograr la forma deseada. Tiene un área de prensado de 92 cm2 suficiente para prensar 16 tortillas de 20 cm de diámetro aproximadamente. Cuenta con lonas especiales para soportar una

temperatura de hasta 80 °C. Se puede configurar el tiempo de prensado y la velocidad de la

banda, con la finalidad de ajustar las configuraciones para varios productos en la misma línea.


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Las placas cuentan con resistencias ya sean colectivas (que calienten toda el área)

o individuales (diferentes temperaturas), todas estas funciones son capaces de comunicarse con diferentes marcas de PLC’s.

Fig. 2.14 Prensa Automática De Tortilla Tipo Libro

Horno Industrial

Los hornos túnel a gas son ampliamente usados en el horneado de hamburguesas,

pastelerías, tortillas, etc. También se puede adaptar para otros productos como muffins,

pan de caja, galletas entre otros. El horno se puede controlar desde casi cualquier interface y puede o no incluir su controlador.

Cuenta con las siguientes características: satisface los efectos de horneado por el

cable de calefacción de alta calidad importado; los equipos de horneado son adecuados para un horneado continuo; es un equipo de procesamiento de alimentos de alta capacidad y fácil operación; tiene buena preservación de calor debido a la lana de roca importada; el acero inoxidable importado es adoptado como material del horno.


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Fig. 2.15 Horno Industrial

Enfriador De Tres Niveles

Equipo utilizado para el empacado de la tortilla de Harina de trigo. Aunque puede

ser utilizado en tortilla de maíz. Su finalidad es enfriar totalmente la tortilla para que

pueda ser empacada en bolsa plástica, ya que no genera vapor y evita que la tortilla empacada se pegue una con otra. Cuenta con transmisión de velocidad ajustable y mallas

transportadoras que permiten un enfriado adecuado. Cuenta con 3 niveles y 5 metros de largo, obteniendo un enfriado en 15 metros de distancia. La distancia se puede ajustar de acuerdo a las necesidades de la empresa. La banda está hecha por completo en acero inoxidable, esto con la finalidad de cumplir las normas sanitarias de la empresa.

Fig. 2.16 Enfriador De Tres Niveles Torcal


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Detector De Metales Sistema de pesaje dinámico de precisión, aplicado en las líneas de producción, para

controlar y ajustar el peso de los productos, optimizando las pérdidas y aumentando la productividad.

Es colocado entre bandas transportadoras, en la salida de equipos de la producción

o al final de la línea de producción.

Datadora

Fig. 2.17 Detector De Metales Icelander De Brapenta

El nuevo sistema modular por chorro de tinta Sauven 1000 permite conectar hasta

cuatro codificadoras 1000 a un controlador 1000 que se adapta a su aplicación.

Hay tres diseños diferentes de codificadoras 1000 y cada uno puede imprimir una

altura de impresión de hasta 17 mm con un máximo de 8 líneas de texto, códigos de

barras, gráficos y códigos de matriz de datos 2D. Las diferentes tintas permiten imprimir tanto sobre materiales no porosos (plástico, vidrio, metal) como en superficies porosas (cartón, madera, yeso). El controlador se puede situar a una distancia máxima de 10 m de los cabezales de impresión 1000.


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2.3.

Fig. 2.18 Datadora Sauven 1000

Análisis De Los Distintos Procesos Automatizados De Producción

Hoy en día los procesos automáticos de producción son esenciales en cualquier

industria de alta producción, ya sea para procesos metalúrgicos, de sanidad, alimentarios,

etc. Por ejemplo, como hemos visto en las páginas la producción de tortilla existe desde el

México prehispánico. La producción era muy rudimentaria, pues se utilizaban metates para moler y como prensa se utilizaban un par de piedras con peso significativo y que fuesen planas para lograr la forma de lo que hoy en día se conoce como tortilla, hornos construidos con tierra (lodo) y piedras.

Sin embargo, las empresas que producen este tipo de producto en gran escala,

tienen casi todo el proceso automatizado, la cocción, la mezcla, etc. Ahora hay que

considerar que el automatizar los procesos nos traen beneficios, pero también nos trae algunos inconvenientes. Estas ventajas y desventajas es lo que vamos a analizar en los siguientes puntos.

2.3.1. Control Automático

El control automático ha jugado un papel vital en el avance de la ciencia y de la

ingeniería, constituyéndose en parte integral e importante de los procesos industriales y de manufactura moderna, resultando esencial en operaciones industriales como el control

de presión, temperatura, humedad y viscosidad, y flujo en las industrias de transformación.


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Los procesos se controlan con mayor precisión para dar productos más uniformes

y de más alta calidad, mediante la aplicación del control automático, lo cual con frecuencia

representa mayores ganancias. El control automático también tiene grandes ventajas con

ciertas operaciones remotas, peligrosas y rutinarias, puesto que el beneficio del proceso es

por lo común la ventaja más importante que se busca al aplicar el control automático, la calidad del control y su costo se deben comparar con los beneficios económicos y técnicos esperados del proceso.

El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador centrífugo de

James Watt para el control de velocidad de una máquina de vapor, en el siglo XVIII. En 1922, Minorsky usó las ecuaciones diferenciales que describen al sistema para demostrar la

estabilidad

del

mismo.

En

1932,

Nyquist1

desarrolló

un

procedimiento

para determinar la estabilidad de los sistemas de lazo cerrado sobre la base de la

respuesta de lazo abierto con excitación sinusoidal en régimen permanente. En 1934, Hazen introdujo el término de ‘servomecanismos’ y desarrolló el diseño de los mismos.

Durante la década de los cuarenta, los métodos de respuesta en frecuencia posibilitaron el diseño de sistemas lineales de control de lazo cerrado. De fines de los

cuarenta a principios de los cincuenta, Evans desarrolló por completo el método del lugar de las raíces.

Los métodos de respuesta de frecuencia y del lugar de las raíces, que son el

corazón de la Teoría Clásica de Control, llevan a sistemas que son estables y que satisfacen

un conjunto de requerimientos de funcionamiento mas o menos arbitrarios. Tales

sistemas son, en general, aceptables pero no óptimos. Desde fines de los cincuenta, el énfasis en problemas de diseño de sistemas de control se desplazó al diseño de un sistema óptimo.

Como las plantas modernas con muchas entradas y salidas, se van haciendo más y

más complejas, la descripción de un sistema moderno de control requiere una gran cantidad de ecuaciones. La teoría de control clásica, que trata de sistemas con una entrada

y una salida, se vuelve absolutamente impotente ante sistemas de múltiples

entradas y salidas. Hacia 1960, gracias a la disponibilidad de las computadoras digitales, se hizo posible el análisis de sistemas complejos en el dominio del tiempo; desde entonces se

ha desarrollado la Teoría de Control Moderna2, basada en el análisis y síntesis en el dominio del tiempo, utilizando variables de estado, con lo que se posibilita afrontar la 1 2

Tomado de http://media.wiley.com/product_data/excerpt/14/07803602/0780360214.pdf Tomado de http://automata.s.unizar.es/Historia/Webs/teoria_moderna_de_control.htm


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complejidad creciente de las plantas modernas y los estrictos requisitos de exactitud, peso y costo.

Los desarrollos más recientes en la teoría de control moderna están en el campo

del control óptimo de sistemas, tanto determinísticos como estocásticos, así como en sistemas de control complejos con adaptación y aprendizaje. Las aplicaciones más

recientes de la teoría de control moderna incluyen sistemas no ingenieriles, como los de biología, biomedicina, economía y socioeconomía. 2.3.2. Ventajas y desventajas

Vamos a analizar las ventajas y desventajas de automatizar cada una de las etapas

del proceso de producción de tortillas, pero primero analizaremos por completo el proceso.

Automatizar es ahora algo muy necesario para poder ser competitivo en cualquier

industria, muchas personas piensan que es algo que requiere inversiones fuertes y que

están fuera de su alcance, esto depende del nivel de automatización ya que si se tienen máquinas se puede hacer en ellas automatización con PLC y control industrial con bajos costos y muy alta rentabilidad. Asegurando una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, esta dependería de la eficiencia del sistema implementado.

Automatizando se puede aumentar la capacidad de producción y de dar una

respuesta más rápida a los clientes, entregando los productos de una manera más fácil y con un menor tiempo.

A continuación definiremos las principales ventajas y desventajas de la

automatización.

Ventajas. Realiza repetitividad permanente, ya que una vez que un proceso de

automatización se ha implementado y depurado, las operaciones se repiten de forma idéntica continuamente.

Genera calidad “cero defectos”, al alcanzarse la repetitividad, es posible el proceso

de manera que se logren niveles óptimos de calidad.

Tiene disponibilidad 24 horas al día. Una vez ajustadas, las máquinas pueden

trabajar día y noche sin necesidad de descansar.


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Desventajas. Por su inflexibilidad, es sumamente costosa o lenta la adaptación o el cambio de un

proceso automatizado para producir modelos diferentes de productos compuestos por partes diferentes entre sí.

Se requiere personal altamente capacitado, a lo largo de todo el proceso de

implantación, desde el diseño de la línea y los equipos, hasta el mantenimiento regular y las modificaciones de mejora. Este personal es muy caro y escaso.

Se eleva el costo de inversión, debido al capital requerido para invertir en estos

equipos.

Otras ventajas de la automatización son: logra reducir el costo de mano de obra,

reducir o eliminar trabajos rutinarios (en planta y oficinas), mejora la seguridad del trabajador, es decir, pasa a supervisar en lugar de “manipular”, mejora la calidad en el

producto, crea uniformidad, se ajusta a especificaciones, se producen menos piezas defectuosas, reduce el tiempo de manufactura, hay ventaja competitiva frente al cliente, y un ahorro en material inmovilizado, puede realizar tareas imposibles a mano, logra

reducir los tiempos de procesamiento de información, tiene flexibilidad para adaptarse a nuevos productos, se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la

recopilación de información y datos estadísticos del proceso, se obtiene un mejor

conocimiento del funcionamiento y performance de los equipos y maquinas que intervienen en el proceso, existe mayor factibilidad técnica en procesos y en operaciones de equipos, así como la factibilidad para la implementación de funciones de análisis,

optimización y auto diagnóstico, aumenta el rendimiento de los equipos y la facilidad para

incorporar nuevos equipos y sistemas de información, disminuye la contaminación y el daño ambiental, racionaliza y usa de manera eficiente la energía y la materia prima, aumenta la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores. Ventajas Y Desventajas Etapa De Mezclado Ventajas Las ventajas de esta etapa son: el motor nunca se cansa, la mezcla sale homogénea,

algunos de los ingredientes llegan por tuberías automáticas, el ciclo se puede programar,

teniendo en memoria las configuraciones guardadas para diferentes productos, no interviene mano humana directamente, es decir, 100% higiénico. Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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Desventajas. Las desventajas son: la maquinaria requiere mantenimiento constante, es

inflexible, sus ciclos se programan, es costoso, es decir, la maquinaria, la comunicación y el control requieren una gran inversión.

Ventajas Y Desventajas Etapa De Boleado y Cortado Ventajas. Las ventajas de esta etapa son: el corte y el boleado siempre será uniforme, es

decir, las bolitas siempre tendrán el mismo tamaño y peso, no requiere de operadores, la

producción es de alta velocidad, el corte se puede ajustar desde tres bolitas, hasta diez por corte, las bandas son de calidad sanitaria. Desventajas.

Estas son: la maquinaria requiere mantenimiento constante, es inflexible; en caso

de haber un atasco de masa, el supervisor debe desatascarlo manualmente, la cuchilla debe ser cambiada constantemente.

Ventajas Y Desventajas Etapa De Fermentado Normalmente el proceso de fermentado se hace inyectando una bacteria a la masa,

y dejando que esta repose, si a esto agregamos que tenemos una temperatura y una presión controlada, la fermentación es óptima. Ventajas.

Las ventajas en esta etapa son: la masa siempre obtiene la misma fermentación, al

estar en movimiento las bolitas, se pueden trasladar de lugar, es decir, pueden ir de una maquina a otra, al tener un ambiente controlado, no hay agentes externos que puedan

contaminar de alguna forma a la masa, se puede ajustar tiempo de fermentado, al igual que la temperatura, la fermentación es individual, es decir que cada bolita se fermenta aparte. Desventajas.

Las desventajas de esta etapa son: la maquinaria requiere mantenimiento

constante, las canastillas pueden adherirse a la masa, el ambiente interior debe estar completamente aislado, ya sea por paredes plásticas o térmicas; si alguien interviniera en

este proceso, puede contaminar la masa, cuando se hace mantenimiento al 100% necesita que la maquinaria detenga su producción por un tiempo de aproximadamente 4 horas. Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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Ventajas Y Desventajas Etapa De Prensado Ventajas. Las ventajas de esta etapa son: el supervisor está completamente seguro, ya que

sus extremidades nunca intervienen directamente en la prensa, el tiempo de prensado es

uniforme, las tortillas siempre obtienen la misma forma, la producción es de alta velocidad, se puede programar el tiempo para diferentes productos de distinto diámetro y/o grosor.

Desventajas. Las desventajas de esta etapa son: la maquinaria requiere mantenimiento

constante, una vez que las bolitas entraron en el ambiente controlado, no se pueden manipular, requiere de un control sumamente sincronizado de la plancha, la banda y las

termoresistencias, las bandas deben de ser de un material especial, requiere una gran inversión.

Ventajas Y Desventajas Etapa De Horneado Ventajas. Las ventajas de esta etapa son: el supervisor está 100% seguro, la temperatura es

constante, se puede programar el tiempo de cocción dependiendo del producto, la

producción es de alta velocidad, puede trabajar 24 horas contantes, una vez que se le han hecho los ajustes necesarios, el control es simple para programarlo desde cualquier controlador, ya sea PLC o PIC. Desventajas.

Las desventajas son: la maquinaria requiere mantenimiento constante, por ser una

industria alimentaria, la estructura debe ser 100% de acero inoxidable, cuando se necesita hacer mantenimiento al 100%, además de que es muy tardado, debemos esperar a que el

horno obtenga la temperatura idónea para ser manipulado por la gente de mantenimiento, requiere una gran inversión inicial.

Ventajas Y Desventajas Etapa De Enfriado Ventajas. Las ventajas son: el tiempo de enfriamiento se reduce drásticamente, el control es

sumamente sencillo, ya que solo se energiza un motor y trabaja por medio de sistema de Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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engranajes, se puede ajustar el tiempo, mediante un medidor de velocidad, no requiere de ninguna intervención humana, los operadores no están en peligro de recibir algún daño por quemaduras.

Desventajas. Las desventajas son: la maquinaria requiere mantenimiento constante, requiere

una gran inversión inicial, en caso de requerirse un control de velocidad, este se debe

hacer por medio de un driver exterior, ya que el sistema solo consta de un motor y engranajes.

Ventajas Y Desventajas Etapa De Detección De Metales Ventajas. Las ventajas son: equipo 100% automático, no requiere intervención humana,

calibración automática, en caso de detectar metal, rechazo automático para su inspección, mantenimiento al mínimo. Desventajas.

Las desventajas son: el equipo requiere mantenimiento, la calibración se debe de

hacer cada 24 horas, durante estos minutos la línea no puede producir, requiere de un inspector.

Ventajas Y Desventajas Etapa De Sellado Y Datamiento Antes de describir las ventajas y desventajas de este proceso, debemos considerar

que es un sistema semi-automatizado; alguien introduce el empaque con las tortillas previamente insertadas en su interior. Una vez que ya está colocada la bolsa, se realiza el sello y se incrusta la información necesaria de manera automática. Ventajas.

Las ventajas son: producción de alta velocidad, el sello y la información incrustada

siempre será constante (del mismo tamaño, en el mismo lugar y de una forma que no maltrate al producto). Desventajas.

Las desventajas son: requiere de operador, las extremidades del operador están

cerca de piezas calientes, debe de verificarse constantemente el nivel de tinta. Capitulo 2 Producción Automatizada De Tortilla.

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La automatización en sí, tiene fallas como en cualquier proceso mecánico, sin

embargo, en una fábrica que es de alta producción, es necesaria la automatización, ya que sin ésta, la demanda del mercado no se podría cubrir y la compañía tendría bajas en la venta.

Todas estas afirmaciones se hacen con conocimiento de los equipos, de cómo

operan y de cuáles son las piezas que podrían verse afectadas.

Como antes se mencionó, la etapa de empaque, sello e incrustación de información

será sustituida por un sistema automático, el cual tendrá algunas modificaciones que se

mencionarán en el siguiente capítulo, sin embargo, la maquinaria hace la mayor parte del trabajo.

Una vez que se ha analizado todo lo anterior podemos proceder al capítulo 3, en

donde se explicarán detalladamente las modificaciones y el equipo nuevo necesario para

que el sistema de empaquetamiento se convierta en un sistema completamente automático.


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Capitulo 3 Propuesta de automatización en el proceso de empaquetado de tortilla de una planta modelo

Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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Capitulo 3

Propuesta de automatización en el proceso de empaquetado de

tortilla de una planta modelo. 3.1.

Análisis De Distribución Interna De Las Instalaciones.

Existen varios factores al momento de realizar el diseño de las instalaciones de la

planta. Las 4 principales son: 

Determinar el volumen de producción. Es el nivel de actividad o volumen

de producción es el grado de uso de la capacidad de producción. Se le suele medir como un porcentaje de uso de dicha capacidad. También se usan magnitudes absolutas, como: unidades producidas, horas de servicio insumidas, cantidad de servicios realizados, etc. 

Movimientos de materiales. Es el manejo de materiales puede llegar a ser el

problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de

movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán

entregados en el momento y lugar adecuado, así como en la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento. 

Flujo de materiales. Es el movimiento de materiales desde la entrada hasta

la salida en un sistema logístico o red de suministro para enlazar todas las operaciones a realizar, procesar o de uso, así como de expedición. 

Distribución de la planta. Incluye la ordenación física de los elementos

industriales. Este orden, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller. 

Cuarto de control. Estos cuartos son dedicados exclusivamente al personal

que controla el o los procesos de producción. Normalmente están integrados por pantallas

de control táctiles o computadoras y gabinetes de alambrado. En una planta pequeña no son necesarios por que el control es local, sin embargo, no todas las grandes empresas Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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tienen cuartos de control ya que algunas veces el control se hace por pantallas en la maquinaria y sólo se cuenta con cuartos de alambrado. 

Cuartos eléctricos. En estos cuartos normalmente tenemos la alimentación

proveniente de alguna compañía (en el caso de México es la CFE), de aquí, a parte de los

fusibles de alto voltaje que se tienen, se hacen las divisiones para cada área de la planta. Estos cuartos son mejor conocidos como subestación eléctrica.

Lo más recomendable, es utilizar como guía para la distribución de instalaciones, el

flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente el proceso completo de

producción, es decir ubicar los equipos mediante la facilidad de movimiento de material, desde el almacén de materia prima hasta el almacenaje y entrega de producto terminado, obviamente pasando por el proceso de fabricación. Flujo de Materiales

A continuación se muestra un ejemplo del flujo de materiales en una planta

Fig. 3.1 Flujo de Materiales


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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante

estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr

una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los

desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos terminados, de modo que se aprovechen eficazmente los espacios, el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores, donde se observará la flexibilidad.

Por tanto, es ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar

los posibles cambios, además se debe conocer el cascarón donde está incluido lo mencionado; en este caso también se analizará el edificio, y así mismo los servicios auxiliares que

permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en nuestra

planta. Por lo tanto, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, así como sus interrelaciones.

Las áreas necesarias para una empresa de esta índole son las siguientes:

Área de Recepción y Descarga de Materias Primas. Es donde llegan los

camiones de los proveedores para abastecer a la planta de los materiales necesarios para la producción.

Almacén. Donde se guarda y abastece la materia prima con cierto orden o utensilios para llevar a cabo la producción. Producción. Es el área donde se encuentran ubicadas las máquinas de tal manera que sea sencillo los traslados y el procesamiento de la materia para transformarla en el producto terminado y empaquetado. Baño. Área para el personal.

Batidora. Es aquella maquina que integra todos los ingredientes.

Ventas. Es el área donde se realiza el proceso de intercambio entre la empresa, quien obtiene una ganancia monetaria, y el consumidor, para satisfacer las necesidades de ambas partes. Subestación. Es el área donde se obtienen las divisiones o las bajadas de electricidad a la cantidad que se necesita. En algunas empresas, ésta área está aparte de la nave principal.

Suministro neumático. En esta área se tiene el compresor de aire para los equipos que trabajan con fuentes neumáticas, y en caso de ser requerido un chiller para el enfriamiento de agua.

Almacén Producto Terminado. Aquí aguarda el producto terminado (tortilla) en espera de su expedición. Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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En el siguiente diagrama se muestra una distribución de cómo podría quedar la distribución de las áreas siguiendo el orden de la producción, sin embargo, esto es sólo un ejemplo ya que pueden ser acomodadas de otra manera.

No se considera el cuarto de control ya que normalmente este cuarto es aplicado en fábricas que tienen muchas líneas de producción y aún así hay algunas de éstas donde el control se hace por medio de es directos en las líneas.

Fig. 3.2 Ejemplo de la Distribución Interna de Las Instalaciones. Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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3.2.

Automatización del Sistema de Empaquetamiento

Una vez que quedó aclarado el proceso, se procede a describir la propuesta de

automatización para el empaquetado, para hacer esto se sustituirá la línea de transporte para empaquetado manual, la datadora y selladora. Estas tres piezas se sustituirán por

unas bandas con diferentes velocidades, un separador, una apiladora y una máquina de empaque automático.

3.2.1. Bandas con diferentes velocidades Estas bandas tienen como función separar el producto de manera que sea más fácil

el apilamiento y empaquetamiento, ya que si el producto no tiene la distancia adecuada

entre uno y otro podría causar errores en las siguientes máquinas ubicadas después de estas bandas. En el siguiente diagrama se muestra el funcionamiento de las bandas. Éstas no tienen control progresivo por medio del PLC, para esto se utiliza un driver; el PLC indica el paro y arranque. Estas bandas nos aseguran que la separación entre cada tortilla es igual al espacio de dos tortillas.

Fig. 3.3 Bandas a Diferentes Velocidades.

3.2.2. Separador

En la siguiente banda entra en función el separador, el cual es una máquina simple

que tiene como objetivo separar las tortillas en caso de que estén encimadas para que al

pasar a las siguientes bandas, las tortillas lleguen acomodadas adecuadamente, ya que

algunas veces la tortilla llega una encima de otra. En la siguiente figura se muestra el funcionamiento de esta máquina; cuando ésta detecta que dos tortillas vienen encimadas por medio de sensores, se activa el retenedor, que se encarga de detener la tortilla de abajo (la que está más atrás) y asegurarse que las tortillas tengan una separación. Ya que las bandas separadoras nos garantizan un espacio de dos tortillas, en caso de que éste se active no se encimará o estorbará a la tortilla siguiente.


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El separador es accionado por un sensor de proximidad, este sensor a su vez

acciona un pistón que hace que la pieza (lámina retenedora) se mueva, el diseño de la estructura se encuentra inclinada a 25° hacia arriba, esto para asegurar la separación.

3.2.3. Apilador

Fig. 3.4 Separador Vista Isométrica

Una vez que las tortillas se encuentran a las distancias adecuadas, y nos hemos

asegurado que no hay tortillas encimadas, procedemos a la etapa del apilador, este

apilador lo podemos hacer por 2 métodos que son por peso, o por unidad. Para esta propuesta se utilizará el método por unidad, ya que es más específico y de esta manera los sacos siempre van a tener el peso deseado o un poco más, así cubrimos las normas de calidad. A continuación se muestra como es la pieza en la actualidad y cuáles son las modificaciones que se le deben hacer.


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Fig. 3.5 Apilador de Tortillas Actual

Ahora en la siguiente figura se muestran las pertinentes modificaciones para que

se accione de manera automática. Se le agrega un sensor, se hacen un par de cortes donde

se van colocar unas compuertas de caída libre. Se proponen dos compuertas esto para asegurar la cantidad correcta de producto en cada saco.

Con las modificaciones hechas esta maquinaria funciona de la siguiente manera: el

sensor envía una señal al PLC de cuántos productos han pasado, se propone que la cantidad de producto se divida en dos, es decir, si cada saco contiene doce unidades, cada

seis unidades se abrirá una compuerta. El PLC va a recibir la señal de la cantidad una vez que llega la cantidad indicada se abrirá la primera compuerta, después de esto, contabilizará la misma cantidad de unidades y cuando el sensor vuelva a enviar la señal de

la cantidad indicada, el PLC abrirá la primera compuerta y seguidamente, la segunda compuesta, haciendo que el producto quede apilado y con las unidades necesarias.


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Fig. 3.6 Apilador con Modificaciones

3.2.4. Transporte

Esta banda solo tiene como función trasportar las tortillas apiladas, a la

alimentación de la máquina empaquetadora. Una vez que las tortillas se encuentran apiladas y acomodadas de manera adecuada para la máquina Artic, pasan a ser empaquetadas.

3.2.5. Máquina Empaquetadora Artic De ULMA La máquina empaquetadora que estamos considerando para este proceso es la

siguiente:

Tortillas mexicanas con envasado en atmósfera modificada 1(MAP), que en el

envasado en atmósfera modificada el cual hace que la vida comercial del producto sea más prolongada.

1

En los sistemas de atmósfera controlada y modificada se debe al diseño de un ambiente gaseoso “a medida” según las características microbiológicas.


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Fig. 3.7 Máquina de Empaquetado Automática

Es una máquina muy versátil y flexible, capaz de empaquetar formatos de

productos muy variables (de 4" a 12" de diámetro), los envases de película impresa garantizan una presentación excelente del producto, el envasado en atmósfera modificada garantiza un producto fresco, así como el ahorro en el envasado. ARTIC

Flow horizontal (HFFS) hace un paquete totalmente hermético, tres almohadas de

sellado para alimentos frescos en atmósfera modificada (MAP). Alto nivel de rendimiento.

Nueva máquina de envasado diseñada para envasar productos frescos en

atmósfera modificada (MAP) para prolongar la vida útil. El sistema se utiliza para el envasado de productos como: la carne fresca o procesada, pollo, pizza, pescados, pastas o

quesos en MAP. La vida útil se extiende ya que el producto es envasado en un envase herméticamente cerrado, con una mezcla de gases protectores en su interior2.

El largo cabezal de soldadura es una característica nueva, se caracteriza por un

perfil de "óvalo" con un movimiento de mandíbula, lo que asegura paquetes con sellos

herméticos perfectamente en altas velocidades de producción. Este nuevo cabezal de 2

Para este proyecto no se utilizará la cámara de gases, ya que con el conservador y la bolsa hermética es suficiente.


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sellado, junto con la tecnología de última generación electrónica (no incluye PLC) y un diseño orientado a la industria alimentaria, hace a esta familia ARTIC, la máquina ideal para satisfacer las demandas de la industria alimenticia.

Las características de esta máquina son: la máquina de envasado electrónica

dotada de motores independientes donde éstos están sincronizados por un sistema de control de movimiento, el diseño de la máquina está especialmente adaptado para hacer la

limpieza de la máquina de manera fácil y sencilla, manteniendo la máquina en condiciones higiénicas óptimas, la máquina está construida sobre una estructura de acero inoxidable

en placa vertical, para evitar la suciedad y la acumulación de polvo, esto nos permite una óptima limpieza e higiene, tiene una larga banda de estación de sellado transversal especialmente diseñado para obtener sellos herméticos a alta velocidad cuando se utilizan

películas de barrera3, contiene un carrete titular con el sistema de fijación neumática y

sistema motorizado para la anulación de la película, en el transportador de alimentación de 2 metros de largo totalmente en acero inoxidable y diseñado para una fácil limpieza. Dispositivo de gasificación del sistema.

El de control tiene una pantalla táctil monocroma para la interfaz de

/máquina, que permite ajustar varios parámetros para cada producto (longitud de la bolsa, velocidad, temperatura, etc.)

El indicador de "No producto- No bolsa" y "fuera de lugar la seguridad del

producto" son estándares en esta máquina; en caso de que alguno de éstos se active, la máquina se detendrá.

Algunas características opcionales principales son: cuenta con una versión

sanitaria, es decir que esta versión se fabrica con materiales de alto grado de acero

inoxidable y que ha sido diseñado para evitar la acumulación de suciedad, creación de bacterias y de esta manera conservar la limpieza sanitaria de la máquina, contiene

diferentes versiones de carrete: carrete arriba y abajo, las versiones para varias películas

(película de barrera laminada, reducir barreras película "BDF", etc.), cuenta con una

fotocélula para el registro de impresión, cuenta con un analizador de oxígeno residual “On line" con regulación automática del flujo de gas, los sistemas de línea de alimentación automática. 3

Es una película de plástico que funciona para crear el empaque, ésta es obtenida de un tercero.


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3.3.

Control

En este proyecto la parte de control es fundamental, ya que es la parte de

programación, mediante la lógica del sistema se hará la programación adecuada y para

esto, nos guiaremos como en cualquier sistema de control, donde el proceso es el que nos dice que hacer. En esta sección describiremos cuales son las acciones de control a realizar, cómo y cuándo debe activar el controlador cada parte del proceso. 3.3.1. Hardware

Para esta área utilizaremos una pantalla “Touch Screen” la cual será programada

en el programa InTouch de la marca Allen Bradley, con dicha pantalla tendremos visualización del proceso y también manipularemos los parámetros que el sistema

requiere para realizar su trabajo de manera correcta. Además de la pantalla tendremos un PLC de la misma marca, esto para no crear conflictos de compatibilidad. 3.3.1.1.

PLC

Los controladores lógicos programables o PLC (por sus siglas en inglés) son

dispositivos electrónicos muy usados en automatización industrial. Como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.

Los PLC sirven para realizar automatización, se puede ingresar un programa en su

disco de almacenamiento, y con un microprocesador integrado, corre el programa, se tiene

que saber que hay infinidades de tipos de PLC, los cuales tienen diferentes propiedades que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los diseñan.

Para esta automatización, estamos proponiendo un PLC de marca Allen Bradley

por la facilidad de comunicación y programación, sin embargo, aunado a esto tenemos que remarcar que las entradas y salidas de este PLC son ideales para proceso de empaquetado.

El autómata está siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de escaneo, que

consiste en lo siguiente:

1. En primer lugar lee todas las entradas y almacena el estado de cada una de ellas.


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2. En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo el orden en

que se han grabado (ejecuta el segmento 1 del módulo PB 0, a continuación el segmento 2 del mismo módulo, y así hasta terminar con todos los segmentos

del módulo PB 0, a continuación hace lo mismo con el módulo PB 1, el PB2,…).

Todo esto si el programador en otro tipo de módulos (los OB) no le ha fijado otro orden distinto.

3. En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones en las salidas.

4. Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las que el resultado de las operaciones así lo requieran) vuelve al paso A.

El PLC será el controlador de este proceso haciendo uso de diecisiete entradas

digitales y doce salidas digitales, dentro de las cuales está el control de los artefactos antes

mencionados y posteriormente la programación de la maquinaria (esta programación es obtenida del fabricante).

Fig. 3.8 Ejemplo de PLC

Este ciclo de Scan se realiza indefinidamente hasta que pasemos el conmutador de

la U a la posición STOP.


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3.3.1.2.

Fig. 3.9 Ciclo de Scanner de PLC

Pantalla Touch Screen (táctil)

Una pantalla táctil es una pantalla que mediante un toque directo sobre su

superficie permite la entrada de datos y órdenes al dispositivo. A su vez, actúa como periférico de salida, mostrando los resultados introducidos previamente. Este o

también se puede realizar con lápiz u otras herramientas similares. Actualmente, hay pantallas táctiles que pueden instalarse sobre una pantalla normal. Así pues, la pantalla

táctil puede actuar como periférico de entrada y salida de datos, así como emulador de datos interinos erróneos al no tocarse efectivamente.


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Fig. 3.10 Ejemplo de Pantalla Touch Screen

Los menús de pantalla Touch Screen se concretan en: parámetros, visualización, notificaciones, botones digitales. Parámetros que incluye: RPM, Diámetro, Cantidad y Calibración. RPM. En este parámetro principalmente es la velocidad que va a tener la banda, al

operador este parámetro se mostrará en productos por minuto, ya que para un operador

este parámetro es más sencillo utilizarlo en este tipo de unidades, para este caso sería de 10 a 15 bolsas de tortilla por minuto, esto se modificara dependiendo de la demanda del producto.

Diámetro. Este parámetro sería dependiendo del producto, puede variar de 4 a

12in (10 a 30cm), con esto nos garantiza que puede envolver varios productos con la

misma máquina, esto también se verá afectado, ya que posicionará los selladores laterales de la máquina, y es un parámetro muy importante porque podría afectar al momento del sellado de la película.

Cantidad. Este es otro parámetro el cual controlará la cantidad que se junta en el

mismo apilador, es decir, las empresas a veces muestran varias presentaciones del mismo producto por eso debemos ingresar este parámetro de manera correcta. Varía desde 8

unidades (pan árabe) hasta 45 unidades (1kg tortilla de maíz). También se modificará el funcionamiento de las compuertas de la apiladora, ya que como sabemos tiene dos de estas, y la primera se activa cuando está la mitad del producto que va a ser empaquetado. Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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Calibración. Este parámetro es local, ya que modifica la alineación de la pantalla

Touch Screen, y si el punto donde se toca (ingreso de datos) es correcto, en caso de serlo no se modificará la maquinaria, cuando es incorrecto se procederá a calibrar.

Visualización. Estas pueden ser: alarmas, notificaciones y progreso del proceso,

las cuales se explican a continuación.

Alarma de Atasco de Producto. Esta alarma se hará de dos formas, visible y

audible. Audible: un sonido específico nos indicará que en alguna sección del

empaquetamiento el producto está atorado. Visible: Se mostrará un mensaje en pantalla “Atasco de Producto”, este mensaje será en un tamaño de letra bastante visible con parpadeos constantes, esto para llamar la atención del operador. La línea detendrá su

producción hasta quitar esta alarma. Para quitar esta alarma se debe quitar el atasco y restablecer el sistema.

Alarma de Atasco o ruptura de Película. Esta alarma se hará de dos formas,

visible y audible. Audible: un sonido específico nos indicará que la película de empaquetamiento se ha atascado. Visible: Se mostrará un mensaje en pantalla “Falla de Película”, este mensaje será en un tamaño de letra bastante visible con parpadeos

constantes, esto para llamar la atención del operador. La línea detendrá su producción

hasta quitar esta alarma. Para quitar esta alarma se debe quitar el atasco y restablecer el sistema.

Alarma de Falta de Película. Cuando el rollo de la película esté a punto de

terminarse, se mostrará un mensaje en pantalla “Poca Película”, este mensaje será en un tamaño de letra bastante visible con parpadeos constantes, en cuanto la película se acabe

el mensaje cambiará a “Falta de Película”. Si se llega al mensaje de “Falta de Película”, entonces la producción de la línea se detendrá. Para quitar esta alarma es necesario sustituir el rollo de la película y restablecer el sistema.

Alarma de Falta de Producto. Cuando en el área de empaquetamiento falte

producto se activará esta alarma, se mostrará un mensaje en pantalla “Falta de Producto”,

este mensaje será en un tamaño de letra bastante visible con parpadeos constantes. La producción de la línea se detendrá. Para quitar esta alarma es necesario llenar los espacios donde haga falta producto y restablecer el sistema.

Alarma de Falta de Suministro Neumático. Esta alarma se activará cuando la

fuente de suministro neumático esté ausente, es decir, no este proporcionando aire, se Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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mostrará un mensaje en pantalla “Falla Neumática”; este mensaje será en un tamaño de letra bastante visible con parpadeos constantes. Para quitar esta alarma es necesario

restablecer la fuente neumática y restablecer el sistema. El rango de operación de la fuente neumática es de 0 a 145 psi

Notificación de Inicio de Proceso. Este será una notificación de 5 segundos en

la pantalla, el cual se activará cuando el sistema de empaquetado esta restablecido, así comienza su proceso de empaquetado.

Notificación de Paro Normal. Este será una notificación de 5 segundos en la

pantalla, el cual se activará cuando se detiene la línea por causas de mantenimiento o cambio de producto.

Notificación de Paro de Emergencia. Este será una notificación de 5 segundos en

la pantalla, el cual se activará cuando el botón de paro de emergencia sea activado, normalmente no se activa este botón a menos que sea absolutamente necesario (algún accidente o falla mecánica).

Progreso del Proceso. Esta área mostrará como está funcionando el proceso, si

hay producto en la apiladora, si hay producto en la empaquetadora, etc. Mientras el proceso esté funcionando de manera correcta, la Touch Screen se mantendrá aquí. Botones de Accionamiento.

Botón de Pulso Adelante. Tiene la función de hacer que la banda de la

empaquetadora avance gradualmente, aproximadamente a 10 m/s, si se mantiene

presionado la banda sigue corriendo. Muy útil cuando es necesario que la banda se posicione correctamente.

Botón de Retener Velocidad. Su función se da en caso de que la banda de la

empaquetadora disminuya su velocidad. En algunos casos será necesario usar este botón

para quitar algún producto defectuoso o en su caso rellenar espacios faltantes, si esto cumple con las normas de seguridad.

Botón de Run o Marcha. Este botón es el que inicia el proceso de empaquetado,

poniendo en marcha la máquina empaquetadora. Para que este botón pueda ser accionado

todos los permisivos correspondientes deben estar activos, por ejemplo que esté funcionado la apiladora, el separador, etc.


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Botón de Paro. Cuando se termine el turno y se requiera hacer mantenimiento o

en su caso se tenga que cambiar los parámetros por cambio de producto, se presiona este

botón para que la empaquetadora se detenga progresivamente en un lapso no mayor a 5 segundos. Este paro será normal y no tendrá que detener a los motores de manera brusca.

Botón de Restablecer Sistema. Cuando alguna alarma sea activada, o sea haga un

paro de emergencia por diferentes circunstancias, se tiene que presionar este botón para que los interruptores internos que son activados por las alarmas sean restablecidos, de esta manera se puede arrancar de nuevo el proceso de empaquetado.

Botón de Paro de Emergencia. Este botón funciona en caso de alguna

emergencia, se activa por el operador, es vital saber que este botón debe estar en la primera capa de control y debe desactivar todo tipo de movimiento, es decir no puede ser parte del control interno del PLC sino debe estar un nivel más arriba.

En la siguiente figura, se muestra que este botón debe tener un mecanismo de

seguridad para desactivarlo, en este caso para desactivarlo se le debe dar vuelta para poder restablecer el sistema después de haber activado el paro de emergencia.

Fig. 3.11 Ejemplo De Botón de Emergencia.

Botón Expandir Actuador. Estos botones son para los actuadores neumáticos del

apilador, están diseñados pensando en el personal de mantenimiento y sanidad ya que

cuando se debe limpiar esta área se deben expandir o contraer los actuadores, también pueden ser de utilidad en caso de un atasco de producto. Si se pulsa una vez se manda una señal a todos los actuadores neumáticos del apilador de expandirse, si se pulsa 2 veces se contraen.

Botón Para Correr Banda Transportadora. Hace que las bandas que trabajan a

diferentes velocidades inicien su movimiento, como se había mencionado anteriormente, Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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estas bandas ya vienen con una velocidad de fábrica, sólo se controlará el inicio y el paro de ellas. En caso de ser necesario, se instalará un driver para controlar sus velocidades.

Botón Para Detener Banda Transportadora. Hace que las bandas que trabajan a

diferentes velocidades terminen su movimiento.

Como se había mencionado

anteriormente, estas bandas ya viene con una velocidad de fábrica y solo se controlará el inicio y el paro de ellas. 3.3.1.3.

Sistema De Energía Ininterrumpida UPS

Un sistema de alimentación ininterrumpida (en inglés Uninterruptible

Power Supply, UPS), es un dispositivo que, gracias a sus baterías, puede proporcionar energía eléctrica tras un apagón a todos los dispositivos que tenga conectados. Otra de las funciones de los UPS es la de mejorar la calidad de la

energía eléctrica que llega a las cargas, filtrando subidas y bajadas de tensión y eliminando armónicos de la red en el caso de usar corriente alterna.

Fig. 3.12 Diagrama de Bloques de un UPS

Los UPS dan energía eléctrica a equipos llamados cargas críticas, como

pueden ser aparatos médicos, industriales o informáticos que, como se ha

mencionado anteriormente, requieren tener siempre alimentación y que ésta sea de calidad, debido a la necesidad de estar en todo momento operativos y sin fallos (picos o caídas de tensión).


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En el modo Normal de operación, el voltaje de alimentación es de un nivel tal que

no hay necesidad que entre el Inversor a funcionar; por lo tanto el voltaje de entrada

pasa por el filtro y después energiza la carga a través del Switch de Transferencia el cual está normalmente cerrado, tomando en cuenta que es un relevador.

La corriente fluye desde la entrada y hacia la carga y una pequeña cantidad de

corriente es rectificada por el cargador de baterías y utilizada para mantener la batería en “flotación”. El Inversor se encuentra apagado (en stand-by4).

Fig. 3.13 Funcionamiento en Modo Normal de un UPS

Cuando el voltaje de alimentación del UPS se sale de la ventana predeterminada

de operación, el UPS se va a Modo Baterías.

El voltaje de entrada tiene una ventana “aceptable de operación” que suele ser de

un más/menos del 15% aproximadamente, esta ventana se escoge tomando en cuenta que voltaje es adecuado para alimentar la carga.

Siendo el voltaje nominal de 120 volts, la ventana iría desde 102 volts y hasta 138

volts, dentro de este rango de voltaje, el UPS entregará ese mismo voltaje a la salida solamente acondicionado por el Filtro.

Si el voltaje de entrada es menor a 102 volts ó mayor a 138 volts, entonces el

Control del UPS enciende inmediatamente el Inversor al mismo tiempo que manda

energizar el relevador de transferencia, cuando el relevador conmuta, el inversor ya está encendido y listo para energizar la carga. 4

Cuando un aparato está en Stand-by quiere decir que tiene suministro de energía eléctrica, pero no está trabajando, espera una instrucción para trabajar.


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Es importante hacer notar que el voltaje del Inversor es regulado y entrega un

voltaje de 120 VCA más/menos del 3% a 60.0 Hz (la frecuencia controlada por cristal) aún y cuando inicialmente el voltaje de baterías inicia en unos 14.0 volts y cuando la

batería está totalmente descargada el voltaje es de 10.5 volts. (Esto para en caso de que la batería del UPS sea solamente una de 12 volts).

Fig. 3.14 Funcionamiento en Modo Baterías de un UPS

Una vez que el voltaje regresa a los límites permitidos, el switch de transferencia

ó relevador de transferencia se desenergiza y el UPS regresa a operación normal donde la carga es nuevamente alimentada por el voltaje de entrada.

El Inversor se apaga al mismo tiempo y la batería se comienza a recargar hasta

que llegue nuevamente a su estado de cargada al 100%.

El tiempo que tarde en recargarse al 100% la batería depende del tiempo que el

equipo duró en baterías y generalmente es de 10 veces el tiempo que duró la descarga.

Es decir que si el UPS estuvo por 5 minutos en baterías, la batería estará casi

totalmente recargada en unos 50 minutos. Esto varía un poco dependiendo del fabricante del UPS.


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Ventajas y Desventajas del UPS VENTAJAS

DESVENTAJAS

- Es muy económico - Consume muy poca energía - Es ligero -Mantiene operando la carga por un tiempo determinado a falla de la energía eléctrica.

- No tiene regulación de voltaje - No tiene regulación de frecuencia - La protección a la carga es limitada - La vida de la batería es corta (de 2 a 4 años) - Hay una interrupción en el voltaje de 4 a 10 milisegundos cuando se va a baterías. - La forma de onda cuasisenoidal no es compatible para todo tipo de cargas.

3.3.2.

Tabla 3.1 Ventajas y Desventajas de un UPS

Software

Para poder garantizar que toda esta maquinaria funcione de acuerdo a nuestras

necesidades, antes se debe programar, para eso se utilizarán los siguientes programas. 3.3.2.1.

InTouch WonderWare

El software InTouch ofrece funciones de visualización gráfica que llevan sus

capacidades de gestión de operaciones, control y optimización a un nivel completamente

nuevo. Lo que se conoce en la industria como HMI (Human Machine Interface), el cual comenzó hace más de veinte años con el software InTouch. Ningún otro HMI en el mercado puede compararse al software InTouch en términos de innovación, integridad de arquitectura, conectividad e integración de dispositivos, ruta de migración de versiones de software sin interrupciones y facilidad de uso.


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Muestreo del Proceso

Botones de Control Botones de Etapas

3.3.2.2.

Fig. 3.15 Ejemplo de Pantalla InTouch

RSLogix 500

Para programar el PLC se utilizó el software RSLogix 500. El RSLogix 500 es el

software destinado a la creación de los programas del autómata en lenguaje de esquema

de os o también llamado lógico de escalera (Ladder). Incluye editor de Ladder y verificador de proyectos (creación de una lista de errores) entre otras opciones. Este producto se ha desarrollado para funcionar en los sistemas operativos Windows.

Fig. 3.16 Ejemplo de Pantalla Principal de RSLogix 500


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3.3.3. Comunicaciones Para el área de comunicaciones e utilizara el protocolo Ethernet T/IP.

Ethernet se está afianzando en el sector industrial. Ordenadores personales,

impresoras y demás equipos periféricos con tarjetas de interfaz de red Ethernet se están

utilizando cada vez más en el ambiente industrial y la aceptación de Ethernet va en aumento, en la misma medida del uso creciente de enrutadores y conmutadores inteligentes. Aún existen algunas barreras a la aceptación de Ethernet en el ambiente

industrial, pero eso se debe a la falta de un nivel aceptable de software en las plantas y la falta de conocimiento acerca de la conectividad ofrecida por Ethernet en la automatización industrial.

Ethernet T/IP es un protocolo de red en niveles para aplicaciones de

automatización industrial. Basado en los protocolos estándar T/IP, utiliza los ya bastante conocidos hardware y software Ethernet para establecer un nivel de protocolo

para configurar, acceder y controlar dispositivos de automatización industrial.

Ethernet/IP clasifica los nodos de acuerdo a los tipos de dispositivos preestablecidos, con sus actuaciones específicas. El protocolo de red Ethernet/IP está basado en el Protocolo de

Control e Información (Control and Information Protocol - CIP) utilizado en DeviceNet ™ y

ControlNet ™. Basados en esos protocolos, Ethernet/IP ofrece un sistema integrado completo, enterizó5, desde la planta industrial hasta la red central de la empresa. Para este protocolo principalmente se utiliza el conector RJ-45.

RJ-45 (ed jack 45) es una interfaz física comúnmente usada para conectar

redes de cableado estructurado, (categorías 4, 5, 5e, 6 y 6a). Es parte del Código de

Regulaciones Internacional. Posee ocho pines o conexiones eléctricas, que normalmente se usan como extremos de cables de par trenzado.

Es utilizada comúnmente con estándares como TIA/EIA-568-B, que define la

disposición de los pines o wiring pinout.

Una aplicación común es su uso en cables de red Ethernet, donde suelen usarse 8

pines (4 pares). Otras aplicaciones incluyen terminaciones de teléfonos (4 pines o 2 pares)

por ejemplo en Francia y Alemania, otros servicios de red como RDSI y T1 e incluso RS5

adj. De una sola pieza.


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232. En México actualmente se utiliza como internet de banda ancha, es decir, para uso doméstico, y en las industrias se utiliza para la intercomunicación de los equipos.

Fig. 3.17 Terminal de Conexiones RJ45

3.3.4. Programación Específica Del PLC Con Respecto A Este Proceso. En las siguientes imágenes se observará la programación para que se realice el

correcto control de este proceso, como se había mencionado anteriormente, este control

se hará con un PLC, para ser más precisos el PLC micrologix 1100; este controlador se ha seleccionado porque cubre todas las necesidades de nuestro proceso y es compatible con

el resto de los equipos. Esta programación solamente cubre el área de alimentación de la empaquetadora, ya que de ahí en adelante, la programación, instalación y capacitación, va por cuenta del contratista. Ahora continuará la programación:

Fig. 3.18-1 Programación Especifica Ladder 2, parte 1.


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Fig. 3.18-2 Programación Especifica Ladder 2, parte 2.

En esta imagen, se muestra el inicio del proceso desde la alimentación primaria

hasta la selección del modo en el que va a trabajar la maquinaria. Como se puede observar, tiene varios niveles de seguridad: el general se activa y desactiva desde el maestro y el local que se activa/desactiva desde de máquina. En la segunda parte de la imagen

se muestra como se hace la selección de manual o automático y solo puede estar activa una de las dos maneras.

Ahora se mostrarán las subrutinas que son necesarias para que el proceso se lleve

a cabo de manera correcta:

Fig. 3.19 subrutina 3 segmento 1 Capitulo 3 Propuesta De Automatización En El Proceso De Empaquetado De Tortilla En Una Planta Modelo.

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En esta sección se muestra la parte de la subrutina que hace funcionar tanto las

bandas separadoras como los separadores neumáticos, es decir los que funcionan por pistones. Las bandas separadoras solamente se activan, en cambio los separadores

neumáticos funcionan por medio de sensores, cuando los sensores se activen al mismo

tiempo quiere decir que algunas tortillas van encimadas, en ese caso se activa el separador deteniendo a la tortilla de atrás. Una vez que la tortilla de adelante ya está separada, el pistón volverá a su posición de reposo.

Fig. 3.20 subrutina 3 segmento 2

En el segmento anterior se muestra como es el funcionamiento del apilador, por

medio de un sensor óptico el contador va registrando la cantidad de producto recibido,

cuando alcanza la cantidad deseada (en este caso, como son paquetes de 10 piezas se

programa con la cantidad de 10) se activa el pistón superior, haciendo que el producto descienda. Cuando vuelve a alcanzar la cantidad deseada se vuelve a abrir el pistón

superior, seguido del pistón inferior y colocando el producto en la línea de alimentación de la máquina empaquetadora. Cuando acaba el ciclo de cada contador, éste se resetea. Los

pistones se regresan automáticamente después de un tiempo previamente programado, ya que el PLC deja de enviar señal al actuador y el muelle actúa como energía de retroceso. Es lo mismo para el apilador 2.


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Fig. 3.21 subrutina 4

En la anterior, se muestra la subrutina 4, que es la encargada de manejar toda la

maquinaria de manera manual cuando así se requiera.

Un proyecto de inversión siempre debe considerar la parte económica, ya que las

empresas se basan en esto para aprobar o desaprobar el proyecto. En el siguiente capítulo, veremos los costos de la inversión, la recuperación y qué se requiere para esto.


Pág. 76


Capitulo 4 Evaluación económica


Pág. 77


Capítulo 4

Evaluación económica

En el presente capítulo se procederá a realizar el análisis económico financiero del

proyecto. De esta manera, éste análisis permitirá conocer la factibilidad económica del proyecto.

Las decisiones financieras, en la mayoría de las empresas de carácter lucrativo,

están bien definidas: maximizar su patrimonio por medio de las utilidades, lo cual se logra

mediante la óptima utilización de los materiales, mano de obra y cualquier otro tipo de recurso.

Para tomar una decisión sobre la inversión de un proyecto, se debe tomar en

cuenta el grupo social al que va dirigido. En este caso a empresarios con un poder

adquisitivo fuerte, por ello es que no se escatima en gastos en cuando a la adquisición de maquinaria para la automatización del proceso. 4.1.

Evaluación Económica de Propuesta de Instrumentación

El estudio económico comprende la determinación y valoración de la cantidad de

recursos económicos que son necesarios a fin de comparar sus ventajas económicas.

En este sentido, se hará uso de algunos indicadores que permitirán evaluar la

implementación de la automatización en el proceso de empaquetado de tortilla.

-

Los indicadores que se utilizarán son:

El Valor Presente Neto (VAN). El cual nos mostrará, en el presente, el valor de los flujos de dinero de la empresa utilizando una Tasa de Descuento.

La Tasa Interna de Retorno (TIR). Representa la rentabilidad porcentual del proyecto considerando los flujos de dinero por año; después se hará la comparación de la misma frente a la Tasa de Descuento.

Análisis de Sensibilidad. Indicará cómo afectaría la modificación de ciertas variables al atractivo económico de la automatización.

Antes de hacer uso de estos indicadores, se procederá a determinar los diferentes

ingresos y egresos monetarios del proyecto.


Pág. 78


Ingresos Cuando hablamos de un ingreso, estamos hablando de un costo1 favorable para la

empresa; un costo es todo aquello que nos va a generar un ingreso, es decir, que nos representará una inversión ya sea presente o futura.

Si ahondamos más a fondo, un ingreso es cualquier partida u operación que afecte

los resultados de una empresa aumentando las utilidades o disminuyendo las pérdidas. No

debe utilizarse como sinónimo de entradas en efectivo, ya que éstas se refieren exclusivamente al dinero en efectivo o su equivalente que se recibe en una empresa sin que se afecten sus resultados.   



Los ingresos se dividen en:

Ingreso Acumulable. Aquel que debe adicionarse a otros para causar un impuesto

Ingreso Bruto o Total. Aquel que no considera disminuciones por ningún concepto.

Ingreso Corriente. Aquel que proviene de fuentes normales, estables o propias del giro de una entidad.

Ingresos Exceptuados. Aquellos que, por disposición de la ley del Impuesto Sobre

la Renta, no deben gravarse aún cuando provengan de situaciones que la propia ley



señala como hechos generadores de un crédito fiscal.

Ingresos Exentos. Aquellos que perciben algunos causantes específicamente

mencionados en una Ley y que no deben pagar el impuesto a que la misma Ley se







refiere.

Ingreso Global Gravable. Cantidad neta sobre la que las empresas causan el impuesto sobre la renta

Ingreso Gravado. Aquel que sí genera el pago de impuesto, a diferencia del ingreso exento.

Ingreso Marginal. Aquel que se obtiene con relación a una cantidad adicional a las presupuestadas.

1

Se denomina 'coste o costo' al montante económico que representa la fabricación de cualquier componente o producto, o la prestación de cualquier servicio.


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

Ingreso Semi-Gravado.- Aquel que genera el pago del impuesto, pero en proporción menor a la generalidad.

Por la magnitud, el tamaño y el giro de la empresa, no es posible dar una cantidad

exacta con respecto al ingreso mensual con base al producto denominado tortilla, ya que las ganancias están estimadas en miles de pesos y la contabilidad está basada en los ingresos de todos los productos que tiene en el mercado. Egresos

Se denomina egresos a la salida de dinero de las arcas de una empresa u

organización. Los egresos incluyen los gastos y las inversiones. Un gasto es un costo que supone un desembolso financiero, ya sea un movimiento de caja o bancario. Los costos se clasifican de la siguiente manera:

1. En función del objetivo del costo:

a. Directos. Aquello cuya incidencia monetaria en un producto o en una orden de trabajo puede establecerse con precisión.

b. Indirectos. Aquellos que no pueden asignarse con precisión, por lo tanto se necesita una base de prorrateo2.

2. En función del nivel de actividad3.

a. Fijos. Se mantienen constantes para determinadas cantidades de actividad (producción).

b. Variables. El total cambio en relación a los cambios de los volúmenes de actividad (producción).

Por concepto del presente análisis, debemos establecer qué costos son los que

utilizaremos para contabilizar cuánto gasta la empresa, con respecto al empaquetado manual del proceso y con base a los trabajadores de esa línea de producción.

Para esto, se presenta la siguiente tabla, donde se muestran los egresos mensuales

de dicho proceso antes de la automatización: 2 3

Reparto proporcionalmente entre varios. Es una actividad básica de trabajo que se realiza dentro de una organización y que consume recursos.


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EGRESOS ANTES DE LA AUTOMATIZACIÓN Personal

Cantidad

Salario

Salario Total

requerida

Mensual MN

por mes MN

Supervisor

1

$13,000.00

$13,000.00

Obrero

10

9,000.00

90,000.00

Operario

2

Egresos Totales al Mes

10,500.00

21,000.00

$124,000.00

Tabla 4.1 Egresos Mensuales Actuales

Como se puede observar, antes de la automatización se tiene un egreso de

$124,000.00 MN.

A continuación se presentan los egresos que se tendrán después de implementar la

automatización en el proceso de empaquetado de tortilla.

EGRESOS DESPUÉS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Personal

Cantidad

Salario

Salario Total

requerida

Mensual MN

por mes MN

Supervisor

1

$13,000.00

$13,000.00

Obrero

2

9,000.00

18,000.00

Operario

Egresos Totales al Mes

1

10,500.00

10,500.00

$41,500.00

Tabla 4.2 Egresos Aproximados Después de la Automatización

Es decir, que después de la automatización, los egresos serán de $41,500.00 MN.

Al analizar dichos resultados, podemos observar que habrá un ahorro de

$82,500.00 MN al mes en los egresos por concepto de pago de mano de obra.

Por lo anterior, se deduce que la implementación de la automatización es factible 4.

4.2.

Inversión y estructura del financiamiento

Para proseguir con el análisis, se debe describir tanto la inversión necesaria del

proyecto como la estructura del mismo. 4

Factible es lo que se puede hacer, lo que es posible hacer.


Pág. 81


Inversión Es todo desembolso de recursos financieros para adquirir bienes concretos

durables o instrumentos de producción, denominados bienes de equipo, y que la empresa utilizará durante varios años para cumplir su objeto social.5

La inversión inicial que el proyecto necesita para ser ejecutado requiere de la

consideración de varios costos, activos y gastos necesarios para el funcionamiento esperado.

Se ha estimado que se invertirán $1’554,810.00 MN y $40,000.00 MN en activos

fijos y capital humano, respectivamente, dando una inversión inicial de $1’594,810.00 MN, sin embargo, se recomienda que la inversión se considere con el 3% adicional, por

cualquier percance que pueda suceder, dándonos una inversión inicial total de $1’642,654.30 MN

ESTRUCTURA DE LA INVERSIÓN INICIAL RUBRO Activos Fijos

Capital Humano

3% Adicional por Imprevistos Total de la Inversión Inicial

VALOR (MN) $1’554,810.00

40,000.00 47,844.30

$1’642,654.30

Tabla 4.3 Estructura de la Inversión Inicial

A continuación se presenta el desglose de la inversión, para cada rubro.

Activos Fijos. Los activos fijos se definen como los bienes que una empresa utiliza

de manera continua en el curso normal de sus operaciones; representan al conjunto de servicios que se recibirán en el futuro a lo largo de la vida útil de un bien adquirido6.

Para el presente proyecto no hay necesidad de clasificar los activos, ya que estos

son depreciables por naturaleza, es decir, tienen una vida útil limitada y serán usados durante más de un periodo contable.

Peumans. Valoración de Proyectos de Inversión. H. Peumans. Deusto 1967. Pág. 21 Chong, Esteban. Contabilidad Intermedia, Tomo I: Estados financieros y cuentas del activo; Universidad del Pacífico, 1992. 5

6


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Como se mencionó anteriormente, la inversión requerida en el ámbito de los

activos será de $1’554,810.00 MN. La estimación de la inversión inicial en este rubro es la siguiente:

ESTRUCTURA DE LA INVERSIÓN DE LOS ACTIVOS FIJOS RUBRO

Nombre

Pistón Pistón Válvula

PLC

Sensor Envolvedora

Especificación

Cilindro

Modelo

Marca

Sugerido

Sugerida

CRDSNU-

2711-

K3A17L1

Micrologix 1100 U

Module 10 DI 110

Sensor de

Proximidad

Inductivo M18 Envolvedora Automática

Total $2,520.00

FESTO

2

650.00

1,300.00

FESTO 3-2

FESTO

6

600.00

3,600.00

2711-

Allen-

1

15,000.00

15,000.00

1

10,200.00

10,200.00

6

2,450.00

14,700.00

1

1’507,490.007

1’507,490.00

12-552787

Touch Screen

Unitario $630.00

Normalizado Neumática

Precio

4

20-552789

De Vías

Cantidad

Precio

FESTO

Normalizado Cilindro

VALOR (MN)

CRDSNU-

K3A17L1

Bradley

1763-

Allen-

L16AWA

Bradley

871TM-

Allen-

B5N18-N3

Bradley

FM205

ULMA

Inversión Total en Activos Fijos

$1’554,810.00

Tabla 4.4 Estructura de la Inversión de los Activos Fijos

Conversión de €75,801.99 a MN, con fecha de 21 de Octubre de 2011. Considerando un interés interbancario del 5%. Fuente : www.oanda.com 7


Pág. 83


Capital Humano. El capital humano es definido como la mano de obra dentro de

una empresa y es el recurso más importante y básico, ya que son los que desarrollan el trabajo de la productividad de bienes o servicios con la finalidad de satisfacer necesidades y venderlos en el mercado para obtener una utilidad.

La inversión requerida en el ámbito del capital humano será de $40,000.00 MN. La

estimación de la inversión inicial en este rubro es la siguiente:

ESTRUCTURA DE LA INVERSIÓN DEL CAPITAL HUMANO

Personal Requerido Ingeniero Mecánico

Especialidad

Salario por

Horas

Salario

Hora MN

Requeridas

Total (MN)

Herrería y Soldadura

$8,000.00

Inversión Total en Capital de Trabajo

5

$40,000.00 $40,000.00

Tabla 4.5 Estructura de la Inversión del Capital Humano

Financiamiento del proyecto. El financiamiento es la manera de cómo una

entidad o empresa puede allegarse de fondos o recursos financieros para llevar a cabo sus metas de crecimiento y progreso.

El financiamiento se divide de la siguiente manera:

1. Fuentes Internas. Proviene de la parte no repartida (entre accionistas en una sociedad anónima o entre socios en una sociedad colectiva) de

los ingresos que toman forma de reservas. Algunas fuentes internas son:

a. Reservas.

b. Provisiones. c. Previsiones.

d. Ampliación del Patrimonio.

2. Fuentes Externas. Proveniente del decurso de la actividad ordinaria de la empresa o del uso del financiamiento ajeno con coste explicito, existen tipos muy variados de ellos. Las fuentes externas se dividen en: a. Con Garantía. b. Sin Garantía.

Para la realización de este proyecto, la financiación será por fuente interna; es

decir, la empresa cubrirá, en su totalidad, la inversión inicial descrita anteriormente. Capitulo 4 Evaluación Económica

Pág. 84


Esto se presenta en la tabla siguiente:

FINANCIAMIENTO

CAPITAL TIPO

ACTIVOS

ADICIONAL

TOTAL DE

FIJO

POR

FINANCIAMIENTO

DE TRABAJO

Capital de la Empresa TOTAL

4.3.

3%

IMPREVISTOS

(%)

$40,000.00

$1’554,810.00

$47,844.30

$1’642,654.30

100%

$40,000.00

$1’554,810.00

$47,844.30

$1’642,654.30

100%

Tabla 4.6 Financiamiento

Rentabilidad del Proyecto

Rentabilidad hace referencia a que el proyecto de inversión de una empresa pueda

generar suficientes beneficios para recuperar lo invertido y la tasa deseada por el inversionista.

Luego de haber establecido los ingresos y egresos del proyecto, podemos hacer uso

de los indicadores que ayudarán a analizar de manera objetiva lo atractivo del negocio

desde el punto de vista monetario; sin embargo, como no se pude estimar exactamente el

flujo de caja proyectado, que es necesario para calcular el VAN8, se procede a utilizar otro método para definir la rentabilidad del proyecto, así como calcular en qué tiempo se recuperará la inversión.

Ingeniería Económica. La Ingeniería Económica es un conjunto de conceptos y

técnicas matemáticas aplicadas en el análisis, comparación y evaluación financiera de alternativas relativas a proyectos de ingeniería generados por sistemas, recursos, inversiones y equipos.

productos,

Valor del dinero a través del tiempo. Las técnicas generan valores numéricos

denominados medidas de valor, que consideran inherentemente el valor del dinero en el tiempo. Algunas medidas comunes del valor son:

8

a. Valor Presente (VP)

Es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado número de flujos de caja futuros, originados por una inversión.


Pág. 85


b. Valor Anual (VA)

c. Valor Futuro (VF)

d. Tasa de Retorno (TR)

e. Costo Capitalizado (CC) f.

Razón Beneficio/Costo (B/C)

En todos estos casos, se considera el hecho de que el dinero hoy vale una suma

diferente en el futuro.

Para efecto de nuestro análisis, se procede a calcular el ahorro al año de los

egresos después de la automatización, es decir:  

Ahorro mensual después de la automatización: Ahorro anual después de la automatización:

$ 82,500.00 $990,000.00

Una vez teniendo este dato, se prosigue con el método para encontrar en qué

periodo se recuperará la inversión.

Utilizando el método del valor anual, localizamos los siguientes elementos para

llegar al resultado: 

Anualidad (A); para la aplicación de este proyecto, nos referimos a anualidad como la cantidad que se recupera, la cual se obtiene de la

  

diferencia de los egresos antes y después de la automatización.

Presente (P); es la inversión inicial del proyecto.

Periodo de tiempo (n); este dato es el que queremos conocer.

Interés (i); es el incremento entre la suma original poseída (inversión) y la

suma final acumulada (que deseamos conocer). Para uso de este análisis, se utilizará un interés del 5%

La fórmula que utilizaremos es la de Anualidad, es decir:

…………….. Formula 4.1

Sin embargo, como n no es conocido, se procede a despejarlo, quedando:

……………….Formula 4.2


Pág. 86


Sustituyendo los valores correspondientes:

El resultado obtenido es 0.602, que es un valor que se busca en Tablas9, en este

caso la del 5%, para encontrar el valor del periodo n. Los valores obtenidos en la tabla son:

Tabla del 5%, Flujo Efectivo Discreto N

A/P

1

1.0500

2

0.5378

X

0.6020

Tabla 4.7 Flujo Efectivo Discreto

Como se observa en la tabla anterior, la cantidad que buscamos está entre dos

posibles valores (1 y 2), en este caso, se opta por interpolar y así obtener el valor exacto de recuperación de la inversión.

…………….. Formula 4.3

Es decir:

Como se observa en el procedimiento anterior, el método del valor del dinero a través

del tiempo nos arroja que, en promedio, la inversión se recuperará en un periodo menor de tres años, es decir que el proyecto es viable y por ende es factible llevarlo a acabo. 9

Ingeniería Económica. Blank & Tarquin. McGraw Hill. Tablas Flujo Efectivo Discreto: Factores de Interés Compuesto. Ver Anexo 6.


Pág. 87


4.4.

Riesgo Financiero

Análisis de Sensibilidad Esta herramienta permite medir cuan sensible es la evaluación realizada con

respecto a variaciones en varios parámetros decisorios. Todo proyecto tiene un nivel de

riesgo, esto se debe a que no es posible conocer con anticipación cual de todos los hechos que puedan ocurrir y que tienen efectos en el flujo de caja sucederá efectivamente.

Para efecto de este proyecto, no se considera necesario realizar un análisis de

sensibilidad, pues el riesgo de que éste no se realice es mínimo; además, es necesario conocer el flujo de caja y, como se mencionó anteriormente, ese dato no se conoce por la magnitud de la producción de la planta. 4.5.

Conclusiones y Recomendaciones

Durante los capítulos anteriores se ha demostrado que la automatización de este

proyecto es viable, tanto como para la empresa que lo va a implementar y vender sus productos, como para los contratistas e inversionistas que desean una remuneración a cambio de su inversión.

Durante el desarrollo de este proyecto, pudimos corroborar los conocimientos

adquiridos durante la carrera, ya que durante ésta, vimos ampliamente los sistemas de control, instrumentación utilizada para la automatización y la programación que debe

llevar tanto el controlador como cada parte independiente del proceso, obteniendo así la retroalimentación de éstos temas.

Debemos hacer hincapié que esta tesis está basada en una planta modelo y sin

importar las dimensiones de ésta, el poder adquisitivo debe ser enorme, es decir, no cualquier empresa puede darse el “lujo” de adquirir este sistema, sin embargo, aquellos

que puedan, se ha comprobado que este proyecto es rentable y la ganancia será alta en un periodo de tiempo corto.

Como se ha demostrado, el proyecto de automatización de la línea de empaquetado

de tortillas presenta un perfil favorable para su inversión.

A pesar de que no se conocen todos los factores para encontrar la ‘factibilidad’ de

ejecución del proyecto, se buscó otro método, igual de efectivo, para hallar el valor que nos interesa.


Pág. 88


BIBLIOGRAFÍA 1. López de Gómara. Francisco. 2006. ‘Historia de la conquista de México’. Cap. LV. ArteHistoria Junta de Castilla y León En Tlaxcallan. Ed. Porrúa. México. 2. Bernardino. 2006. ‘Historia general de las cosas de la Nueva España Sahagún’ Libro VIII, cap. XIII, pp.444 Ed. Porrúa ISBN 970-07-6492-3. México. 3. L. Kruse. Robert. 1988. ‘Estructura de Datos y Diseño de Programas’ Ed. Prentice Hall. México. 4. Tarquin. Anthony. 1978. ‘Ingeniería Económica’ Ed. McGraw Hill. 4ta Edición. México. 5. R. Emery. Douglas. D. Stove. John. D. Finnerty. John. 2000. Fundamentos de istración Financiera. Ed. Pearson Education. Estados Unidos. REFERENCIA ELECTRÓNICA

1. Anónimo. 2010. Título del artículo: ‘Qué es automatización industrial’ Encontrado el día 13 de Mayo del 2011, en el sitio web: http://www.rocatek.com/forum_automatizacion_industrial.php 2. Anónimo. 2009. Título del artículo: ‘Automatización’ Encontrado el día 14 de Marzo de 2011, en el sitio web: http://www.terra.es/personal/lermon/cat/articles/evin0041.htm 3. Ing. Blanca Almazán, Lic. Ivonne Cotilla, Ing. Sonia Osunae Ing. Karina Valdés. 2008 Título del artículo: ‘Automatización’ Encontrado el día 17 de Abril de 2011, en el sitio web: http://www.gestiopolis.com/istracion-estrategia/automatizacion-enprocesos-como-mejores-practicas.htm 4. Anónimo. 2009. Título del artículo: ‘Fundamentos del control automático industrial’ Encontrado el día 27 de Mayo de 2011, en el sitio web: http://www.sapiensman.com/control_automatico/


Pág. 89


5. José Carlos Villajulca. 2010 Título del artículo: ‘Módulos de entrada y salida de datos’ Encontrado el día 25 de Marzo de 2011, en el sitio web: http://www.instrumentacionycontrol.net/es/curso-completo-de-plcs/104-capitulo32-modulos-de-entrada-y-salida-de-datos.html 6. Claudia Aguilar. 2011. Título del artículo: ‘El capital humano: definición y características’ Encontrado el día 11 de Junio de 2011, en el sitio web: http://axeleratum.com/2011/el-capital-humano-definicion-y-caracteristicas/


Pág. 90


Anexo 1 Normas NORMA Oficial Mexicana NOM-187-SSA1/SCFI-2002

Anexo 1

Pág. 91


NORMA Oficial Mexicana NOM-187-SSA1/SCFI-2002, Productos y servicios. Masa, tortillas, tostadas y harinas preparadas para su elaboración y establecimientos donde se procesan. Especificaciones sanitarias. Información comercial. Métodos de prueba. Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de Salud. NORMA OFICIAL MEXICANA NM-187-SSA1/SCFI-2002, PRODUCTOS Y SERVICIOS. MASA, TORTILLAS, TOSTADAS Y HARINAS PREPARADAS PARA SU ELABORACION Y ESTABLECIMIENTOS DONDE SE PROCESAN. ESPECIFICACIONES SANITARIAS. INFORMACION COMERCIAL. METODOS DE PRUEBA. ERNESTO ENRIQUEZ RUBIO, Presidente del Comité Consultivo Nacional de Normalización de Regulación y Fomento Sanitario, con fundamento en los artículos 34 y 39 de la Ley Orgánica de la istración Pública Federal; 4o. de la Ley Federal de Procedimiento istrativo; 3o. fracciones XXII y XXIV, 13 apartado A) fracciones I y II, 194 fracción I, 197, 199, 201, 205, 210, 214 y demás aplicables de la Ley General de Salud; 38 fracción II, 39, 40 fracciones I, II, V, XI, XII, 41, 43 y 47 fracción IV de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 28 y 31 y 34 del Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 4o., 15, 25, 30, 112 fracción I incisos a) y e), 113 y 116 y demás aplicables del Reglamento de Control Sanitario de Productos y Servicios; 2 literal C fracción II, 34 y 36 fracción V del Reglamento Interior de la Secretaría de Salud; 23 fracciones I y XV del Reglamento Interior de la Secretaría de Economía, y 2 fracciones II y III, 7 fracción XVI, y 11 fracciones I y II del Decreto por el que se crea la Comisión Federal para la Protección contra Riesgos Sanitarios, me permito ordenar la publicación en el Diario Oficial de la Federación de la siguiente Norma Oficial Mexicana NOM-187-SSA1/SCFI-2002, Productos y Servicios. Masa, tortillas, tostadas y harinas preparadas para su elaboración y establecimientos donde se procesan. Especificaciones sanitarias. Información comercial. Métodos de prueba. CONSIDERANDO Que con fecha 11 de marzo de 1999, en cumplimiento a lo previsto en el artículo 46 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, la Dirección General de Calidad Sanitaria de Bienes y Servicios, ahora la Dirección General de Control Sanitario de Productos y Servicios presentó al Comité Consultivo Nacional de Normalización de Regulación y Fomento Sanitario, el anteproyecto de modificación de la presente Norma Oficial Mexicana. Que con fecha 7 de mayo de 2002, en cumplimiento del acuerdo del Comité y lo previsto en el artículo 47 fracción I de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, se publicó el Proyecto de Norma Oficial Mexicana NOM-187-SSA1-2002, Productos y Servicios. Masa, tortillas, tostadas y harinas preparadas para su elaboración y establecimientos donde se procesan. Especificaciones sanitarias, en el Diario Oficial de la Federación, a efecto de que dentro de los siguientes sesenta días naturales posteriores a dicha publicación, los interesados presentaran sus comentarios al Comité Consultivo Nacional de Normalización de Regulación y Fomento Sanitario. Que con fecha previa fueron publicadas en el Diario Oficial de la Federación las respuestas a los comentarios recibidos por el mencionado Comité, en términos del artículo 47 fracción III de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización. Que en atención a las anteriores consideraciones, contando con la aprobación del Comité Consultivo Nacional de Normalización de Regulación y Fomento Sanitario, se expide la siguiente:

Anexo 1

Pág. 92


NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-187-SSA1/SCFI-2002, PRODUCTOS Y SERVICIOS. MASA, TORTILLAS, TOSTADAS Y HARINAS PREPARADAS PARA SU ELABORACION Y ESTABLECIMIENTOS DONDE SE PROCESAN. ESPECIFICACIONES SANITARIAS. INFORMACION COMERCIAL. METODOS DE PRUEBA PREFACIO En la elaboración de la presente Norma participaron los siguientes organismos e instituciones: SECRETARIA DE SALUD Dirección General de Control Sanitario de Productos y Servicios Instituto de Servicios de Salud Pública del Distrito Federal. Servicios de Salud Pública del Distrito Federal Laboratorio Nacional de Salud Pública Instituto de Investigaciones de Ciencias Médicas y Nutrición, Salvador Zubirán SECRETARIA DE ECONOMIA Dirección General de Política de Comercio Interior y Abasto PROCURADURIA FEDERAL DEL CONSUMIDOR Coordinación General de Investigación INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL Escuela Nacional de Ciencias Biológicas Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE LA TRANSFORMACION Alimentos Típicos Mexicanos GAVI (Sección 17) Fabricantes de Materiales para la Construcción (Sección 36) CAMARA NACIONAL DEL MAIZ INDUSTRIALIZADO ASOCIACION NACIONAL DE FABRICANTES DE CAL, A.C. ASOCIACION MEXICANA DE ESTUDIOS PARA LA DEFENSA DEL CONSUMIDOR ASOCIACION NACIONAL DE TIENDAS DE AUTOSERVICIO Y DEPARTAMENTALES, A.C. GRUPO BERTRAN GRUPO CALIDRA GRUPO BIMBO, S.A. DE C.V. MAIZ INDUSTRIALIZADO DEL CENTRO, S.A. DE C.V.

Anexo 1

Pág. 93


GRUPO INDUSTRIAL MASECA, S.A. DE C.V. CONSEJO EMPRESARIAL DE LA INDUSTRIA DEL MAIZ Y SUS DERIVADOS, A.C. CLUB CADENA MAIZ, TORTILLA GUERRERO, S.A. DE C.V. CAMARA REGIONAL DE PRODUCTORES DE TORTILLAS, TLAXCALA, VERACRUZ Y PUEBLA INDICE 1. Objetivo y campo de aplicación 2. Referencias 3. Definiciones 4. Símbolos y abreviaturas 5. Clasificación 6. Especificaciones 7. Muestreo 8. Métodos de prueba 9. Etiquetado 10. Envase y embalaje 11. Concordancia con normas internacionales y mexicanas 12. Bibliografía 13. Observancia de la norma 14. Vigencia 1. Objetivo y campo de aplicación 1.1 Esta Norma Oficial Mexicana tiene por objeto establecer las especificaciones sanitarias que deben cumplir la masa, tortillas, tostadas, harinas preparadas para su elaboración y establecimientos donde se procesan. Asimismo, establece la información comercial que debe figurar en las etiquetas de los productos. 1.2 Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria en el territorio nacional para las personas físicas o morales que se dedican a su proceso e importación. 1.3 Quedan excluidas las botanas. 2. Referencias Esta Norma se complementa con lo siguiente:

Anexo 1

Pág. 94


2.1

NOM-030-SCFI-1993

Información comercial-Declaración de cantidad en la etiquetaespecificaciones.

2.2

NOM-040-SSA1-1993

Bienes y servicios. Sal yodada y sal yodada fluorurada. Especificaciones sanitarias.

2.3

NOM-050-SCFI-1994

Información comercial. Disposiciones generales para productos.

2.4

NOM-086-SSA1-1994

Bienes y servicios. Alimentos y bebidas no alcohólicas con modificaciones en su composición. Especificaciones nutrimentales.

2.5

NOM-110-SSA1-1994

Bienes y servicios. Preparación y dilución de muestras de alimentos para su análisis microbiológico.

2.6

NOM-113-SSA1-1994

Bienes y servicios. Método para la cuenta de microorganismos coliformes totales en placa.

2.7

NOM-117-SSA1-1994

Bienes y servicios. Método de prueba para la determinación de cio, arsénico, plomo, estaño, cobre, fierro, zinc y mercurio en alimentos, agua potable y agua purificada por espectrometría de absorción atómica.

2.8

NOM-120-SSA1-1994

Bienes y servicios. Prácticas de higiene y sanidad en la elaboración de alimentos y bebidas no alcohólicas y alcohólicas.

2.9

NOM-127-SSA1-1994

Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-Límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización.

2.10 NOM-147-SSA1-1996

Bienes y servicios. Cereales y sus productos. Harinas de cereales, sémolas o semolinas. Alimentos a base de cereales, de semillas comestibles, harinas, sémolas o semolinas o sus mezclas. Productos de panificación. Disposiciones y especificaciones sanitarias y nutrimentales.

2.11 NOM-188-SSA1-2002

Productos y servicios. Control de aflatoxinas en cereales para consumo humano y animal. Especificaciones sanitarias.

3. Definiciones Para fines de esta Norma se entiende por: 3.1 Aditivos para alimentos, a las sustancias que se adicionan directamente a los productos, durante su elaboración para proporcionar o intensificar aroma, color o sabor; para mejorar su estabilidad o para su conservación, entre otras funciones. 3.2 Alimentos y bebidas no alcohólicas con modificaciones en su composición, aquéllos a los que se les disminuyen, eliminan o adicionan uno o más de sus nutrimentos, tales como hidratos de carbono, proteínas, lípidos, vitaminas, minerales o fibras dietéticas. 3.3 Aflatoxinas, a los metabolitos secundarios producidos por varios mohos, cuya estructura química es heterocíclica, pertenecientes al grupo de las bisfurano cumarinas. Poseen toxicidad aguda y crónica, así como efectos mutagénicos y carcinogénicos en animales y el hombre. 3.4 Bitácora o registro, al documento controlado que provee evidencia objetiva y auditable de las actividades ejecutadas o resultados obtenidos durante el proceso del producto y su análisis. 3.5 Botanas, a los productos de pasta de harinas, de cereales, leguminosas, tubérculos o féculas; así como de granos, frutas, frutos, semillas o leguminosas con o sin cáscara o cutícula,

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tubérculos; productos nixtamalizados y piel de cerdo, que pueden estar fritos, horneados, explotados, cubiertos, extruidos o tostados; adicionados o no con sal y otros ingredientes opcionales y aditivos para alimentos. 3.6 Buenas prácticas de fabricación, al conjunto de lineamientos y actividades relacionadas entre sí, destinadas a garantizar que los productos tengan y mantengan las especificaciones sanitarias requeridas para su uso o consumo. En particular en el caso de los aditivos se refiere a la cantidad mínima necesaria para lograr el efecto deseado. 3.7 Coadyuvante de elaboración, a la sustancia o materia, excluidos aparatos, utensilios y los aditivos, que no se consume como ingrediente alimenticio por sí misma, y se emplea intencionalmente en la elaboración de materias primas, alimentos o sus ingredientes, para lograr una finalidad tecnológica durante el tratamiento o la elaboración, que puede dar lugar a la presencia no intencionada, pero inevitable, de residuos o derivados en el producto final. 3.8 Consumidor, persona física o moral que adquiere o disfruta como destinatario final productos alimenticios y bebidas no alcohólicas preenvasados. No es consumidor quien adquiera, almacene o utilice alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados, con objeto de integrarlos en proceso de producción transformación, comercialización o prestación de servicios a terceros. 3.9 Embalaje, al material que envuelve, contiene o protege debidamente a los envases primarios, secundarios, múltiples o colectivos, que facilita y resiste las operaciones de almacenamiento y transporte, no destinado para su venta al consumidor en dicha presentación. 3.10 Envase colectivo, al recipiente o envoltura en el que se encuentran contenidos dos o más variedades de productos preenvasados, destinados para su venta al consumidor en dicha presentación. 3.11 Envase múltiple, al recipiente o envoltura en el que se encuentran contenidos dos o más de productos preenvasados, destinados para su venta al consumidor en dicha presentación. 3.12 Envase primario, al recipiente destinado a contener un producto y que entra en o con el mismo. 3.13 Envase secundario, al que contiene al envase primario de manera individual. 3.14 Etiqueta, al marbete, rótulo, inscripción, marca, imagen gráfica u otra forma descriptiva que se haya escrito, impreso, estarcido, marcado, en relieve o en hueco, grabado, adherido, precintado o anexado al empaque o envase del producto. 3.15 Establecimiento, a los locales y sus instalaciones, sus dependencias y anexos cubiertos o descubiertos, sean fijos o móviles, en los que se desarrolla el proceso de los productos, actividades y servicios objeto de esta norma, tales como: molinos de nixtamal, tortillerías, frituras de tostadas y harinas para prepararlas. 3.16 Fecha de caducidad, a la fecha límite en que se considera que un producto preenvasado almacenado en las condiciones sugeridas por el fabricante, reduce o elimina las características sanitarias que debe reunir para su consumo. Después de esta fecha no debe comercializarse ni consumirse. 3.17 Freír, a la operación que consiste en sumergir total o parcialmente un producto en aceite o grasa comestible caliente, a una temperatura tal que permita alcanzar las características sensoriales deseadas. 3.18 Harina de maíz nixtamalizado, al producto deshidratado que se obtiene de la molienda de los granos de maíz nixtamalizado.

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3.19 Harina integral, al producto obtenido de la molienda del grano de cereal que conserva su cáscara y germen. 3.20 Harina o harina de trigo, a la obtenida de la molienda del grano de trigo maduro, entero, quebrado, sano y seco del género Triticum, L.; de las especies de T. vulgare, T. compactum y T. durum o mezclas de éstas, limpio, sano en el que se elimina gran parte del salvado y germen, hasta obtener una harina de finura adecuada. 3.21 Harina preparada para elaborar masa, tortillas o tostadas, al producto resultante de la mezcla de harina de trigo o de maíz nixtamalizado u otros cereales integrales o no, con ingredientes opcionales y aditivos para alimentos, y que se prepara conforme a las instrucciones del fabricante. 3.22 Ingredientes opcionales, a los que se pueden adicionar a la masa, tales como: chiles, condimentos, especias, harinas de cereales o leguminosas. 3.23 Inocuo, al que no causa daño a la salud. 3.24 Límite máximo, a la cantidad establecida de aditivos, microorganismos, parásitos, materia extraña, plaguicidas, radionúclidos, biotoxinas, residuos de medicamentos, metales pesados y metaloides, entre otros, que no se deben exceder en un alimento, bebida o materia prima. 3.25 Lote, a la cantidad de un producto elaborado en un mismo ciclo, integrado por unidades homogéneas. 3.26 Maíz nixtamalizado o nixtamal, al maíz que ha sido sometido a cocción parcial con agua en presencia de hidróxido de calcio (cal, óxido de calcio). 3.27 Masa, al producto obtenido de la molienda húmeda de granos de maíz nixtamalizado o pasta que se forma a partir de harina de maíz nixtamalizado, harina de trigo, harinas integrales o sus combinaciones y agua. Pudiendo estar mezclada con ingredientes opcionales y aditivos permitidos para alimentos. 3.28 Materia extraña, al material orgánico o inorgánico que se presenta en el producto por contaminación. 3.29 Metal pesado y metaloide, a los elementos químicos que tienen un peso atómico entre 63 y 200 y una gravedad específica mayor de 4,0; que por su naturaleza presentan una gran reactividad y que dependiendo de la concentración, la forma química o su acumulación en el organismo pueden ocasionar efectos indeseables en el metabolismo. 3.30 Métodos de prueba, al procedimiento técnico utilizado para la determinación de parámetros o características de un producto, proceso o servicio. 3.31 Plaguicida, a la sustancia o mezcla de sustancias que se destina a controlar cualquier plaga, incluidos los vectores que transmiten las enfermedades humanas y de animales, las especies no deseadas que causen perjuicio o que interfieran en el proceso de los productos. 3.32 Proceso, al conjunto de actividades relativas a la obtención, elaboración, fabricación, preparación, conservación, mezclado, acondicionamiento, envasado, manipulación, transporte, distribución, almacenamiento y expendio o suministro al público de productos. 3.33 Productos a granel, al producto que debe pesarse, medirse o contarse en presencia del consumidor por no encontrarse preenvasado al momento de su venta.

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3.34 Producto preenvasado, al producto que cuando es colocado en un envase de cualquier naturaleza, no se encuentra presente el consumidor y la cantidad de producto contenido en él no puede ser alterada, a menos que el envase sea abierto o modificado perceptiblemente. 3.35 Tortilla, al producto elaborado con masa que puede ser mezclada con ingredientes opcionales, sometida a cocción. 3.36 Tostada, al producto elaborado a partir de tortilla o masa que puede ser mezclada con ingredientes opcionales, sometido a un proceso de horneado, freído, deshidratado o cualquier otro, hasta obtener una consistencia rígida y crujiente. 4. Símbolos y abreviaturas Cuando en esta Norma se haga referencia a los siguientes símbolos y abreviaturas se entiende por:

AGL

ácidos grasos libres

BPF

buenas prácticas de fabricación

Cm

centímetros

ºC

grados Celsius

g

gramo

kg

kilogramo

µg

microgramo

meq

miliequivalente

min

minutos

mg

miligramo

mL

mililitro

m/m

masa sobre masa

N

normal

%

por ciento

UFC

unidades formadoras de colonias

Vol

volumen

kJ

kilojoule

kcal

kilocaloría

v/v

volumen por volumen

Cuando en la presente Norma se mencione al: Acuerdo, debe entenderse que se trata del Acuerdo por el que se determinan las sustancias permitidas como aditivos y coadyuvantes, y sus modificaciones. CICOPLAFEST, debe entenderse que se trata de la Comisión Intersecretarial para el Control del Proceso y uso de Plaguicidas, Fertilizantes y Sustancias Tóxicas. Secretaría, debe entenderse que se trata de la Secretaría de Salud.

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5. Clasificación 5.1 Los productos objeto de esta Norma se clasifican en: 5.1.1 Masa 5.1.2 Tortillas o tortillas integrales 5.1.3 Tostadas o tostadas integrales 5.1.4 Harinas preparadas para elaborar masa, tortillas o tortillas integrales, tostadas o tostadas integrales. 6. Especificaciones Los productos objeto de esta Norma y los establecimientos donde se elaboren deben ajustarse a las siguientes especificaciones: 6.1 Generales 6.1.1 Los establecimientos donde se procesen los productos objeto de esta Norma, deben aplicar las prácticas de higiene y sanidad establecidas en la NOM-120-SSA1-1994, señalada en el apartado de referencias. 6.1.2 El agua utilizada para la elaboración de estos productos debe ser potable o cumplir según el caso, con lo establecido en la norma correspondiente que al efecto se emita. 6.1.3 El proveedor de las materias primas y los establecimientos donde se procesen o comercialicen los productos objeto de esta Norma, cada uno en el ámbito de su responsabilidad sólo podrán utilizar plaguicidas autorizados por la Secretaría de Salud en el marco de coordinación de la CICOPLAFEST. 6.1.4 Control documental del proceso 6.1.4.1 El proceso de los productos objeto de esta Norma, debe documentarse en bitácoras o registros, de manera que garantice los requisitos establecidos. Los registros o bitácoras, incluyendo las que se elaboren por medios electrónicos deben: a) Contar con respaldos o sistemas que aseguren la veracidad de la información y un procedimiento para la prevención de y correcciones no controladas. b) Para el caso de las tostadas y harinas para preparar tortillas, preenvasadas o a granel deben conservarse por lo menos 6 meses. En el caso de las tortillas deben conservarse por lo menos 60 días, y Para las tortillas y tostadas a granel, por lo menos 15 días. Dicha información debe estar a disposición de la autoridad sanitaria cuando así lo requiera. De conformidad con el trámite SSA-04-015. Conservación de información sobre el proceso de producción. c) El diseño del formato queda bajo la responsabilidad del fabricante. 6.1.4.2 Para el control de plagas, se debe llevar un registro en el que se indique lo siguiente:

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a) Por contratación: Comprobante proporcionado por la empresa responsable que incluya: nombre y tipo del servicio proporcionado y sustancias usadas (en su caso), número de licencia de la empresa que aplica, expedida por la autoridad sanitaria correspondiente, responsable técnico y fecha. b) Por autoaplicación: Aprobación del responsable técnico por la autoridad sanitaria correspondiente, nombre y tipo del procedimiento aplicado y sustancias usadas (en su caso), responsable técnico y fecha. 6.1.4.3 Se debe llevar un registro de las actividades de limpieza y desinfección, en su caso, del equipo, utensilios, instalaciones o materia prima, que se desarrollen conforme al manual de procedimientos, indicando fecha, hora y responsable, o debe hacer figurar como mínimo el nombre de los productos usados, concentraciones, tiempo de o y tipo de enjuagues. 6.1.4.4 Con la finalidad de orientar las actividades de verificación del cumplimiento de esta Norma, se debe contar con un diagrama de bloque en el que se describa el proceso de elaboración de los productos objeto de esta Norma. 6.2 Específicas 6.2.1 Personal 6.2.1.1 El personal debe presentarse aseado al área de trabajo y con ropa limpia. Durante el tiempo que duren sus labores debe usar uniforme limpio, bata o mandil y una protección que cubra totalmente el cabello. El personal que está en o directo con el producto, que lo manipule antes de su envasado o que tenga barba o bigote debe usar cubreboca. 6.2.1.2 Lavarse las manos con agua y jabón, secarse con toallas desechables o secador de manos, antes de iniciar el trabajo y después de cada ausencia en el mismo y en cualquier momento en que las manos estén sucias. 6.2.1.3 El personal que está en o directo con el producto o que lo manipule debe mantener las uñas cortas, limpias y libres de esmalte para uñas y el rostro sin maquillaje. 6.2.1.4 No deben trabajar en el área de proceso o venta personal que presente enfermedades contagiosas. Las cortadas o heridas sobre la piel deben cubrirse apropiadamente con material impermeable. 6.2.1.5 El personal que manipule dinero no debe tocar directamente con las manos el producto para lo cual debe aplicar cualquiera de las siguientes indicaciones: a) Usar guantes desechables o bolsas de plástico cuando se manipule el producto y quitárselo cuando manipule dinero. Los guantes o bolsas deben sustituirse al menos en cada reanudación de operaciones o cuando se hayan deteriorado. b) Asignar una persona para manipular el dinero y que ésta no tenga o directo con el producto. 6.2.1.6 El personal debe estar capacitado y cumplir con las buenas prácticas de higiene. Los responsables del proceso deben contar con la evidencia documental de dicha capacitación. 6.2.2 Instalaciones físicas 6.2.2.1 Los establecimientos deben proveerse de instalaciones sanitarias para lavarse las manos en el área de elaboración y venta. 6.2.2.2 No debe tener comunicación directa con habitaciones.

Anexo 1

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6.2.2.3 No debe utilizarse como habitación o dormitorio ni permitirse la presencia de animales de ningún tipo. 6.2.2.4 Los establecimientos que expendan además otros alimentos, deben tener áreas o secciones específicas y delimitadas para su almacenamiento y exhibición. 6.2.3 Instalaciones sanitarias 6.2.3.1 Los servicios sanitarios no deben usarse como bodega, ni para otros fines distintos a los que están destinados. 6.2.4 Proceso 6.2.4.1 Expendios a granel. 6.2.4.1.1 Las mesas y mostradores que se utilicen en el expendio de masa, tortillas y tostadas deben estar limpias y ser de superficies lisas, de material inocuo e impermeable, con la finalidad de facilitar su limpieza. 6.2.4.1.2 Para la protección de la masa y las tortillas, se deben emplear recipientes o lienzos limpios. 6.2.4.1.3 Sólo se permite reprocesar masa, tortillas y tostadas que en la línea de producción hayan presentado lo siguiente: a) Cambios en su forma como: dobladas, quebradas o agujeradas. b) No haber sido expuestas a contaminación (polvo, grasa de la maquinaria, o con el piso, entre otros). c) Se debe asegurar que reúnan las características de olor, color y sabor propios; que indican que son aptas para su reproceso. d) El desperdicio o residuo que quede en las tolvas de la maquinaria al terminar la jornada no se debe incorporar al proceso del día siguiente. 6.2.5 Materia prima 6.2.5.1 Todas las materias primas que sean empleadas en la elaboración de los productos, deben cumplir con los ordenamientos legales aplicables. 6.2.5.2 No deben emplearse materias primas que no sean aptas para el consumo humano o en mal estado (con palomillas, gorgojos u otras plagas). 6.2.5.3 Para la nixtamalización del maíz se debe utilizar hidróxido de calcio u óxido de calcio (cal), que cumpla con las siguientes especificaciones: 6.2.5.3.1. El hidróxido de calcio (cal) que se emplee en la industria alimentaria debe cumplir con las siguientes especificaciones sanitarias: 6.2.5.3.1.1 Características Químicas Tabla 1. Químicas

Anexo 1

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Nombre químico

Hidróxido de calcio

Oxido de calcio

Fórmula química

Ca(OH)2

CaO

Peso molecular

74,10

56,07

6.2.5.3.1.2 Características Fisicoquímicas Tabla 2. Fisicoquímicas

Especificación

Límite máximo

Hidróxido de calcio u Oxido de calcio

90% Mínimo

Hidróxido de magnesio

5%

Plomo

8 mg/kg

Flúor

40 mg/kg

Arsénico

3 mg/kg

6.2.5.4 La deshidratación a que se someten las tortillas que se utilicen para elaborar tostadas no debe hacerse en áreas descubiertas o a la intemperie que las expongan en o con materiales extraños o fauna nociva. 6.2.5.5 La masa debe estar limpia, fresca y haber sido elaborada en el transcurso del día, no debe presentar sabores o aromas agrios. 6.2.5.6 Se debe llevar un control documental de las materias primas durante su almacenamiento, indicando fecha y nombre del responsable. En el caso del maíz se debe llevar registro de humedad relativa y temperatura. 6.2.5.7 Se debe llevar un registro de los resultados de los análisis de las materias primas conforme a los requisitos sanitarios establecidos en los ordenamientos legales aplicables, que incluya cuando menos la siguiente información: a) Proveedor u origen, nombre de la materia prima, condiciones de almacenamiento y conservación, identificación del lote al que se realizó el análisis, fecha y laboratorio responsable, o b) El certificado de calidad sanitaria correspondiente que avale la inocuidad de la materia prima. En el caso de que las materias primas que se adquieran en tiendas de autoservicio o pequeños comercios como tiendas de abarrotes, el registro debe incluir, al menos lo siguiente: fecha de ingreso, proveedor e identificación del lote. 6.2.5.8 En los molinos de nixtamal se debe llevar un registro de los aditivos que se empleen durante la preparación de la masa elaborada a partir de maíz nixtamalizado, en donde figure al menos la siguiente información: Identificación del lote, nombre del aditivo, concentración de uso, fecha y nombre del responsable.

Anexo 1

Pág. 102


6.2.5.9 El responsable de la elaboración de la masa en los molinos de nixtamal debe informar a las tortillerías los aditivos empleados durante la elaboración de la masa. 6.2.5.9.1 Punto de venta. 6.2.5.9.1.1 En los establecimientos dedicados a la venta de tortillas de maíz a granel, se debe cumplir con lo siguiente: a) El papel que se utilice para envolver el producto debe cumplir con lo señalado en el apartado 10 de este ordenamiento y debe contener en forma impresa o mediante etiquetas de manera clara y veraz los aditivos empleados durante la elaboración de la masa, conforme a lo señalado en el numeral 6.2.5.9. b) Debe figurar una lista de ingredientes de la siguiente manera: "Ingredientes": en la que se incluirá además el nombre genérico de los aditivos (emulsificantes, estabilizantes, gelificantes, espesantes y colorantes), o c) Deben existir letreros en los que se incluya dicha lista de ingredientes en lugares visibles para el consumidor. 6.2.6 Servicios 6.2.6.1 El local debe tener recipientes para desperdicios con tapa, en cantidad y tamaño suficiente, de acuerdo a las necesidades. 6.2.7 Transporte 6.2.7.1 Cuando la masa requiera ser transportada se debe evitar que entre en o dentro o fuera del vehículo con materiales extraños (polvo, agua, grasas, etc.), fauna nociva, para lo cual se deben emplear recipientes o lienzos limpios. 6.2.7.2 El área del vehículo destinado al transporte de masa, debe mantenerse limpio y lavarse diariamente con agua y jabón. 6.3. Los productos objeto de esta Norma deben cumplir con lo siguiente: 6.3.1 Físicas 6.3.1.1 La humedad de las harinas para elaborar tortillas no debe ser superior al 15%. 6.3.1.2 Materia extraña Tabla 3. Especificaciones de materia extraña

Producto Masa, tortillas, tostadas y harinas para prepararlas.

Anexo 1

Límite máximo No más de 50 fragmentos de insectos, no más de un pelo de roedor y estar exentos de insectos enteros y excretas, así como de cualquier otra materia extraña que represente un riesgo a la salud, en 50g de productos.

Pág. 103


6.3.2 Químicas 6.3.2.1 Los aceites o grasas utilizados durante el freído de los productos, deben eliminarse cuando presenten cualquiera de las siguientes características: 6.3.2.1.1 Color obscuro, 6.3.2.1.2 Sabor desagradable, 6.3.2.1.3 Olor desagradable, o 6.3.2.1.4 Formación de espuma (siempre y cuando no se utilicen antiespumantes). Tabla 4. Especificaciones químicas

Producto

Límite máximo % AGL*

Aceites

2,0

Grasas

2,5

* Expresado como ácido oleico 6.3.3 Microbiológicas Tabla 5. Especificaciones microbiológicas

Producto

Límite máximo de Coliformes totales (UFC/g)

Masa

2000

Tortillas

< 30

Harinas para preparar tortillas de trigo

150

Harinas de maíz nixtamalizado para preparar tortillas y tostadas

100

Harinas integrales para preparar tortillas

500

6.3.4 Contaminantes 6.3.4.1 Aflatoxinas Tabla 6. Especificaciones de Aflatoxinas

Anexo 1

Pág. 104


Producto

Límite máximo (µg/kg)

Masa Tortillas de maíz nixtamalizado 12

Tostadas de maíz nixtamalizado Harinas de maíz nixtamalizado para preparar tortillas y tostadas Tortillas de trigo Tortillas integrales

20

Harinas para preparar tortillas de trigo Harinas integrales para preparar tortillas

6.3.4.2 Metales pesados o metaloides 6.3.4.2.1 El fabricante de los productos objeto de esta Norma, debe establecer mecanismos que permitan determinar la presencia y cantidad de plomo y cio que correspondan en las materias primas, en el producto en proceso de elaboración o en el producto terminado. La información generada debe estar a disposición de la Secretaría cuando ésta así lo requiera. 6.3.4.3 Se debe llevar registro de los resultados de los análisis del lote seleccionado del producto terminado, conforme a las especificaciones establecidas en esta Norma, que incluyan además nombre del producto, laboratorio, responsable y fecha. 6.3.5 Aditivos para alimentos 6.3.5.1 Unicamente durante la preparación de la masa elaborada a partir de maíz nixtamalizado para la elaboración de tortillas de maíz a granel, se permite el uso de los siguientes aditivos señalados en la: Tabla 7

Nombre

Límite máximo (mg/kg)

Alginato de calcio

BPF

Almidón acetilado

BPF

Almidón oxidado

BPF

Beta-apo-8¢ -carotenal

30

Carboximetilcelulosa de sodio

BPF

Carragenato de calcio

BPF

Anexo 1

Pág. 105


Carragenato de potasio

BPF

Carragenato de sodio

BPF

Carrageninas

BPF

1

Cúrcuma

BPF

Dióxido de titanio

BPF

Estearoil-2-lactilato de calcio

1600

Estearoil-2-lactilato de sodio

1600

Esteres de glicerol y ácidos grasos del ácido diacetil tartárico

4000

Esteres de poliglicol y ácidos grasos

2000

Goma arábiga

BPF

Goma guar

BPF

Goma xantano

BPF

Hidroxipropilmetilcelulosa

BPF

Mono y diglicéridos

BPF

Pectinas

BPF

1

Sólo para efectos de estandarizar el color de las tortillas en las que se emplee chiles para colorear. 6.3.5.2 En la elaboración de tortillas de maíz nixtamalizado preenvasadas o harinas de maíz nixtamalizado para preparar tortillas a granel o preenvasadas, únicamente se permiten los siguientes: Tabla 8. Aditivos en tortillas de maíz nixtamalizado, preenvasadas o harina de maíz nixtamalizado para preparar tortillas

Nombre

Límite Máximo (mg/kg)

Acido acético glacial

BPF

Acido ascórbico

BPF

Acido benzoico

1

2000

En harinas de maíz nixtamalizado

1000

En tortillas

Acido cítrico

BPF

Acido D-L-tartárico

BPF

Acido fosfórico

BPF

Acido fumárico

BPF

Acido láctico

BPF

Anexo 1

Observaciones

Pág. 106


Acido málico

BPF

Acido propiónico Acido sórbico

1

BPF

1

3300


2000

En tortillas

Alginato de calcio

BPF

Almidón acetilado

BPF

Almidón oxidado

BPF

Amarillo ocaso FCF

2

200

En tortillas

250

Sólo en tortillas

2000


1000

En tortillas

Beta-apo-8¢ -carotenal

30

En tortillas

Beta-caroteno sintético

30

En tortillas


BPF


BPF


BPF


BPF

Carrageninas

BPF

Celulosa microcristalina

BPF

Citrato tripotásico

BPF

Citrato trisódico

BPF

Color caramelo clase I

BPF

Color caramelo clase II

3200

En tortillas

Color caramelo clase III y IV

4000

En tortillas

Cúrcuma

BPF

Dióxido de titanio

BPF


2000


2000

Esteres de glicerol y ácidos grasos del ácido diacetil tartárico

4000

Esteres de poliglicol y

2000

Azul brillante FCF

2,3

Benzoato de sodio

Anexo 1

1

Pág. 107


ácidos grasos

1

Etil maltol

40

Extracto de innato

20

Fosfato de calcio hidrogenado

5600

Sólo en tortillas

Glicerol

BPF

Sólo en tortillas

Goma arábiga

BPF

Goma guar

BPF

Goma xantano

BPF

Hidroxipropilmetilcelulosa

BPF

Indigotina

2,3

30

Sólo en tortillas

En tortillas

Lactato de calcio

BPF

Lactato de sodio

BPF

Lecitina

BPF

Metabisulfito de sodio

70

En tortillas

2000


1000

En tortillas de maíz nixtamalizado

1

Metil p-hidroxibenzoato


BPF

Monoestearato de sorbitán 4 polioxietilenado

2000

Oleorresina de paprika

BPF

Oxido de calcio

BPF

Pectinas

BPF 2

Ponceau 4R

1

Propil p-hidroxibenzoato

320

En tortillas

2000


1000

En tortillas

Propionato de calcio

BPF

Propionato de sodio

BPF

Rojo allura AC

50

Sorbato de potasio

2000

En tortillas

Sorbitol

120 g/kg

Sólo en tortillas

Tartrazina

600

En tortillas

Triestearato de sorbitán 4 polioxietilenado

2000

2

Anexo 1

Pág. 108


1

Solo o combinado con otros conservadores permitidos.

2

Cuando se use una mezcla de colorantes artificiales, la suma de éstos no debe exceder de 500 mg/kg de producto. 3

Sólo para efectos de estandarizar el color del maíz azul que se emplee para elaborar tortillas.

4

Cuando se utilicen mezclas de Monoestearato de sorbitán polioxietilenado y Triestearato de sorbitán polioxietilenado, la suma de éstos no debe exceder del 1%. 6.3.5.3 Enzimas Se pueden emplear las enzimas listadas en el Acuerdo, derivados de las fuentes que ahí se establecen y conforme a las BPF. 6.3.5.4 En la elaboración de tortillas de trigo o tortillas de trigo integrales, preenvasadas; o harina para preparar tortillas de trigo o tortillas de trigo integrales, únicamente se permiten los siguientes: Tabla 9. Aditivos en tortillas o tortillas de trigo integrales, preenvasadas o harina de trigo para preparar tortillas o tortillas integrales

Nombre


Observaciones

Acetato de sodio

BPF

Sólo en tortillas

Acido acético glacial

BPF

Sólo en tortillas

Acido ascórbico

BPF

Sólo en harinas integrales

Acido benzoico

1000

En tortillas

Acido cítrico

BPF

Sólo en tortillas

Acido D-L-tartárico

BPF

Sólo en tortillas

Acido fumárico

BPF

Sólo en tortillas

Acido láctico

BPF

Sólo en tortillas

Acido málico

BPF

Sólo en tortillas

BPF

Sólo en tortillas

Acido sórbico

2000

En tortillas

Alginato de amonio

BPF

Sólo en tortillas y harinas

Alginato de calcio

BPF


Alginato de potasio

BPF


Alginato de sodio

BPF


Almidón acetilado

BPF

Sólo en tortillas

Almidón oxidado

BPF

Sólo en tortillas

Ascorbato de calcio

BPF

Sólo harinas integrales

1

Acido propiónico 1

Anexo 1

Pág. 109


Ascorbato de sodio

BPF

Sólo en harinas integrales

1000

En tortillas

Butil hidroquinona terciaria

200

En tortillas y tortillas integrales

Butil hidroxianisol

40 mg/kg grasa

Excepto en harinas

Butil hidroxitolueno

24 mg/kg grasa

Excepto en harinas

Carbonato de amonio

BPF

Carbonato de calcio

BPF

Carbonato de magnesio

BPF

Carbonato de potasio

BPF

Carbonato de potasio hidrogenado

BPF

Carbonato de sodio

BPF

Carbonato de sodio hidrogenado

BPF

Carboximetil celulosa de sodio

BPF


BPF


BPF


BPF

Carrageninas

BPF

Citrato tripotásico

BPF

Sólo en tortillas y tortillas integrales

Citrato trisódico

BPF


d-alfa-tocoferol concentrado

200 mg/kg grasa

Dióxido de silicón amorfo

BPF

Sólo en harinas y harinas integrales


2000

En tortillas y harinas de trigo


2000

En tortillas y harinas de trigo

Esteres acéticos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos

BPF

Esteres de glicerol de ácidos grasos y ácido láctico

BPF

Esteres de glicerol y ácidos grasos de diacetil tartárico

4000 mg/kg grasa

Esteres de poliglicol y 1 ácidos grasos

2000

Benzoato de sodio

Anexo 1

1


Pág. 110


Esteres de propilenglicol y ácidos grasos

500

Esteres de sacarosa y ácidos grasos

400

Etil maltol

40

Fosfato de calcio dihidrogenado

5000

Fosfato de calcio hidrogenado

5600


Fosfato tricálico

5000


Fosfato trimagnésico

5000


Galato de propilo

28 mg/kg grasa

Excepto en harinas

Glicerol

BPF


Glucono delta lactona

BPF


Goma de algarrobo

BPF


Goma guar

BPF


Goma Karaya

BPF

Sólo en tortillas

Goma tragacanto

BPF


Goma xantano

BPF


5-Guanilato disódico

BPF


Hidroxipropil metil celulosa

BPF


Inosinato 5 ´disódico

BPF


Lactato de calcio

BPF

Lactato de sodio

BPF

Lecitina

BPF

Metabisulfito de sodio

70

En harinas

Metil celulosa

BPF


Metil etil celulosa

BPF


Mezcla de tocoferoles concentrados

300 mg/kg de grasa

Excepto en harinas


BPF

Monoestearato de sorbitán polioxietilenado

2000

Monoglicéridos succinilados

BPF

Monooleato de sorbitán 2 polioxietilenado

2000 mg/kg de harina

Anexo 1





Pág. 111


Oxido de calcio

BPF


Oxido de magnesio

BPF


Palmitato de ascorbilo

25 mg/kg grasa

Excepto en harinas

Pectinas

BPF


Pirofosfato tetrasódico

2500

Propionato de calcio

BPF


Propionato de sodio

BPF


Silicato de aluminio

BPF


Silicato de calcio

BPF


BPF


Sorbato de potasio

2000

En tortillas y tortillas integrales

Sorbitol

120 g/kg


Sulfato de aluminio y sodio

BPF

Tartrato ácido de potasio

2500


2400


Triestearato de sorbitán 2 polioxietilenado

2000


Trifosfato pentasódico

1400


Silicato de magnesio 1

1

Solo o combinado con otros conservadores permitidos.

2

Cuando se utilice mezclas de Monoestearato de sorbitán polioxietilenado, Monooleato de sorbitán polioxietilenado y Triestearato de sorbitán polioxietilenado, la mezcla de éstos no debe exceder del 1%. 6.3.5.5 En la elaboración de tostadas preenvasadas únicamente se permiten los siguientes y sólo podrán encontrarse por efecto de transferencia los aditivos señalados en el numeral 6.3.5.2. Tabla 10. Aditivos en tostadas preenvasadas

Nombre


Acido ascórbico

BPF

Acido L (+)- tartárico

600

Alginato de amonio

BPF

Alginato de calcio

BPF

Alginato de potasio

BPF

Alginato de sodio

BPF

Anexo 1

Pág. 112


Almidón acetilado

BPF

Almidón oxidado

BPF

Amarillo ocaso FCF

1

200


BPF

Ascorbato de potasio

BPF

Azul brillante FCF

1

300

Beta caroteno sintético

30

Beta-apo-8’-carotenal

30

Butil hidroxianisol

40 mg/kg grasa

Butil hidroxitolueno

24 mg/kg grasa

Butilhidroquinona terciaria

200 mg/kg grasa

Carbonato de amonio

BPF

Carbonato de amonio hidrogenado

BPF

Carbonato de calcio

BPF

Carbonato de potasio

BPF

Carbonato de potasio hidrogenado

BPF

Carbonato de sodio

BPF

Carbonato de sodio hidrogenado

BPF


BPF


BPF


BPF


BPF

Carrageninas

BPF

Color caramelo clase I

BPF

Color caramelo clase II

3200

Color caramelo clase III y IV

4000

Cúrcuma

BPF

d-alfa-tocoferol concentrado

200 mg/kg de grasa

Dióxido de titanio

BPF


1,600


1,600

Esteres acéticos de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos

BPF 2

Esteres de glicerol de ácidos grasos de diacetil tartárico

1000

Esteres de glicerol de ácidos grasos y ácido láctico

BPF

Anexo 1

Pág. 113


Esteres de poliglicol y ácidos grasos

2

500

Esteres de propilen glicol y ácidos grasos Esteres de sacarosa y ácidos grasos

2

500

2

400

Extracto de annato

20

Fosfato de calcio dihidrogenado

1400

Galato de propilo

28 mg/kg de grasa

Goma de algarrobo

BPF

Goma arábiga

BPF

Galato de propilo

28 mg/kg de grasa

Goma de algarrobo

BPF

Goma arábiga

BPF

Goma guar

BPF

Goma karaya

BPF

Goma tragacanto

BPF

Goma xantano

BPF

5-Guanilato disódico

BPF

Hidroxipropil metil celulosa

BPF

1

100

Inosinato 5´disódico

BPF

Lecitina

BPF

Metil celulosa

BPF

Metil etil celulosa

BPF

Mezcla de tocoferoles concentrados

40 mg/kg de grasa

Indigotina

3

Monoestearato de sorbitán polioxietilenado

500

Monoglicéridos succinilados

5000 3

Monooleato de sorbitán polioxietilenado

500


BPF

Palmitato de ascorbilo

100 mg/kg de grasa

Pirofosfato disódico

1400

1

Ponceau 4R

Rojo Allura AC

320 1

50

Sulfato de aluminio y sodio

BPF

Tartrato ácido de potasio

600

1

Tartrazina

600 3

Triestearato de sorbitán polioxietilenado

Anexo 1

500

Pág. 114


1

Cuando se use una mezcla de colorantes artificiales, la suma de éstos no debe exceder de 500 mg/kg de producto. 2

Solo o combinado con otros ésteres permitidos.

3

Cuando se utilicen mezclas Monoestearato de sorbitán polioxietilenado, Monooleato de sorbitán polioxietilenado y Triestearato de sorbitán polioxietilenado, la suma de éstos no debe exceder del 1%. 6.3.5.6 En la elaboración de los productos objeto de esta norma, se permite el empleo de los saborizantes señalados en el Reglamento y en el Acuerdo y sus modificaciones, conforme a las BPF. 6.3.5.7 Los productos preenvasados objeto de este ordenamiento, que se elaboren con harina de trigo no adicionada de aditivos para alimentos, podrán incorporar además de los aditivos permitidos en el punto 6.3.5.4, los citados para la harina de trigo en la NOM-147-SSA1-1996, señalada en el apartado de referencias. 6.3.5.8 Para la inclusión de los aditivos o coadyuvantes que no son considerados en el Acuerdo y sus modificaciones o en la presente Norma Oficial Mexicana, se debe cumplir con el procedimiento establecido en el ordenamiento correspondiente. 6.3.6 Especificaciones nutrimentales 6.3.6.1 Los productos objeto de esta norma elaborados con harina de trigo, no deben ser adicionados con ácido fólico. 6.3.6.2 Los productos objeto de esta norma que hayan sido modificados en su composición con otros nutrimentos, deben sujetarse a lo establecido en la NOM-086-SSA1-1994, señalada en el apartado de referencias. 7. Muestreo El procedimiento de muestreo para los productos objeto de esta norma, debe sujetarse a lo que al respecto establece la Ley General de Salud y otras disposiciones que al efecto se emitan. 8. Métodos de prueba 8.1 Para la verificación oficial de las especificaciones sanitarias que se establecen en esta norma, se deben aplicar los métodos de prueba señalados a continuación: 8.1.1 Para la determinación de las especificaciones microbiológicas y de metales pesados se deben aplicar los métodos de prueba que se señalan en las normas correspondientes del apartado de referencias. 8.1.2 Para las determinaciones establecidas en esta norma, se deben aplicar las precauciones de seguridad, señaladas a continuación. 8.1.2.1 El analista debe consultar siempre la información respecto a la exposición y manejo seguro de los reactivos químicos especificados en estos métodos, para emplear el equipo de seguridad apropiado como bata de laboratorio, guantes de látex, anteojos de seguridad, mascarilla, etc., y trabajar cuando así se requiera bajo campana de extracción. 8.1.2.2 Para la aplicación de los siguientes métodos analíticos se debe cumplir con las Buenas Prácticas de Laboratorio.

Anexo 1

Pág. 115


8.1.3 Para la toma y manejo de muestras para el análisis microbiológico y de aflatoxinas en tortillas a granel, se debe aplicar el siguiente procedimiento: 8.1.3.1 El producto debe ser muestreado por los mismos despachadores y bajo las condiciones normales de operación, debe tomarse directamente del recipiente que se utilice para su resguardo temporal (canastos o mesas de recepción) e introducirse en bolsas de plástico limpias y nuevas, las cuales sólo se deben abrir en el momento en que se introduzca el producto y cerrarse de inmediato. 8.1.3.2 El producto que se muestre en caliente debe enfriarse a temperatura ambiente dentro del recipiente de muestreo y cerrarse posteriormente. El producto no debe manipularse para acelerar su enfriamiento. 8.1.3.3 En el caso de que la muestra se resguarde en papel, se debe mantener en las mismas condiciones e introducirla en las bolsas de plástico. 8.1.3.4 Las muestras deben entregarse al Laboratorio bajo condiciones de refrigeración (Temperatura máx. 7°C). 8.1.3.5 El análisis microbiológico debe efectuarse dentro de un lapso no mayor a las 24 horas de haberse realizado la toma de muestra, en caso de que esto no sea posible debe mantenerse en refrigeración, además el laboratorista deberá señalar en el reporte de resultados, la fecha y hora en que se efectuó la toma de muestra y en que se realizaron los análisis correspondientes. 8.1.4 Para la determinación de humedad en harinas para elaborar tortillas se debe aplicar el método para la determinación de humedad y sólidos totales en harinas, establecido en el numeral 6 del apéndice normativo A de la NOM-147-SSA1-1996, señalada en apartado de referencias. 8.1.5 Para la determinación de materia extraña en tortillas, harinas preparadas para elaborar tortillas y tostadas se debe aplicar el siguiente método: 8.1.5.1 Preparación de la muestra 8.1.5.1.1 Fragmentar manualmente o cortar 500g de la muestra en trozos de aproximadamente 5 cm, mezclar bien y dividirla en cuatro porciones (A, B, C, D) tomar los dos extremos opuestos (A y D) mezclar, separar una parte y desechar el resto, reunir los dos cuartos restantes (B y C) y se procederá como se indicó anteriormente, repetir el procedimiento hasta obtener la cantidad de muestra necesaria. 8.1.5.2 Principio del método 8.1.5.2.1 La materia extraña se separa por flotación y posteriormente se filtra para su observación al microscopio. 8.1.5.3 Equipo 8.1.5.3.1 Balanza granataria con una precisión de 0,1 g 8.1.5.3.2 Equipo de filtración al vacío 8.1.5.3.3 Microscopio binocular estereoscópico con objetivos que pueden ser de 3, 6, 7 y 10 X y oculares apareados de amplio campo visual de 10, 30 y 100X respectivamente. 8.1.5.3.4 Lámpara para el microscopio o luz natural equivalente

Anexo 1

Pág. 116


8.1.5.3.5 Parrilla de calentamiento con agitación magnética 8.1.5.4 Materiales 8.1.5.4.1 Vaso de precipitados de 1000 o 2000 mL. 8.1.5.4.2 Matraz trampa de Wildman, formado por un matraz Erlenmeyer de 1 o 2 L, provisto de una varilla metálica con un tapón de hule en un extremo (tapón émbolo) 8.1.5.4.3 Embudo de Hirsch o Buchner para filtración al vacío 8.1.5.4.4 Caja de Petri 8.1.5.4.5 Tamiz plano de malla No. 230 de acero inoxidable 8.1.5.4.6 Papel de filtración rápida del No. 8 rayado para conteo con líneas paralelas de aproximadamente 5 mm de separación 8.1.5.5 Reactivos 8.1.5.5.1 Todos los reactivos deben ser grado analítico a menos que se indique otra especificación y por agua se entiende agua destilada. 8.1.5.5.2 Etanol al 40 y 60%. (C2H6O) 8.1.5.5.3 Acido clorhídrico (HCl) de 36,5 a 38% de pureza. 8.1.5.5.4 Aceite mineral. Aceite de parafina, blanco y ligero. Con un peso específico de 0,8400,860 (24ºC) 8.1.5.5.5 Isopropanol (2-propanol) (C3H8O) 8.1.5.5.6 Emulsificante: Igepal (Di-alquil-fenoxi-polietilen-oxietanol) o Tween 8.1.5.5.7 Mezcla de Glicerina: Etanol 1:3 (v/v) opcional. 8.1.5.5.8 Mezclar un volumen de glicerina con 3 volúmenes de etanol. 8.1.5.5.9 Isopropanol al 40% (v/v) Diluir 40 mL de isopropanol con agua y llevar a un volumen de 100 mL 8.1.5.6 Procedimiento 8.1.5.6.1 Pesar por duplicado 50 g de muestra en un vaso de precipitación de 1 o 2 L, adicionar 500 mL de agua caliente (55-70ºC) y 40 mL de HCl. Para producto que contiene alto contenido de grasa, adicionar 20 mL de emulsificante (esta adición es optativa). 8.1.5.6.2 Colocar en una parrilla de agitación magnética, calentar la mezcla hasta ebullición agitando suavemente. Hervir durante 20 minutos. 8.1.5.6.3 Transferir el contenido del vaso a un tamiz de malla No. 230 y lavar con una fuerte corriente de agua, hasta que salga clara.

Anexo 1

Pág. 117


8.1.5.6.4 Lavar los remanentes del tamiz recibiendo el contenido del tamiz en un matraz trampa de Wildman. 8.1.5.6.5 Llevar a un volumen de 800 mL con isopropanol al 40% y adicionar 30 mL de HCl. Colocar el matraz sobre una parrilla de agitación magnética. 8.1.5.6.6 Subir la varilla de agitación arriba del nivel del líquido sosteniéndola con una pinza. Hervir la muestra 5 minutos con agitación constante. 8.1.5.6.7 Adicionar 50 mL de aceite mineral y agitar 3 min. Quitar el matraz de la palomilla y llenarlo con isopropanol al 40%. Dejar reposar 10 min. Entrampar, filtrar y enjuagar el cuello del matraz con isopropanol o etanol. 8.1.5.6.8 Filtrar en el papel para conteo. Adicionar nuevamente 50 mL de aceite mineral, mezclar durante 1 minuto, dejar reposar 10 minutos y entrampar, enjuagar el cuello del matraz y filtrar. Colocar el filtro con el residuo en una caja de Petri. Examinar al microscopio utilizando una luz suficientemente fuerte para que muestre los detalles en el papel filtro. 8.1.5.6.9 Contar explorando con una aguja de disección sobre toda la superficie del papel, línea por línea, voltear y explorar cada pieza del material, pues algunos fragmentos son irreconocibles a menos que se muevan. No contar material dudoso. 8.1.5.7 Expresión de resultados Reportar la materia extraña encontrada en 50 g de muestra 8.1.6 Para la determinación del índice de acidez en los aceites y grasas que se utilizan en la fritura de los productos objeto de esta Norma, se debe aplicar el siguiente método: 8.1.6.1 Principio del método 8.1.6.1.1 Se basa en la determinación de los ácidos grasos libres presentes en la muestra, por medio de su valoración con una solución estandarizada de NaOH. 8.1.6.2 Equipo 8.1.6.2.1 Balanza analítica con una precisión de 0,1 mg 8.1.6.2.2 Baño de vapor. 8.1.6.3 Materiales 8.1.6.3.1 Matraces Erlenmeyer de 250 mL 8.1.6.3.2 Bureta de 50 mL con divisiones de 0,1 mL 8.1.6.4 Reactivos 8.1.6.4.1 Todos los reactivos deben ser grado analítico a menos que se indique otra especificación y por agua se entiende agua destilada. 8.1.6.4.2 Solución indicadora de fenolftaleína al 1% en etanol. 8.1.6.4.3 Soluciones valoradas de hidróxido de sodio (NaOH) 0,1, 0,25 o 1,0 N.

Anexo 1

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8.1.6.4.4 Etanol al 95% (C2H6O) neutralizado. Agregar unas gotas de solución indicadora de fenolftaleína y adicionar gota a gota solución estándar de NaOH 0,1 N hasta la aparición de la primera coloración rosa que persista por 30 segundos. 8.1.6.5 Procedimiento 8.1.6.5.1 Homogeneizar manualmente la muestra. La cantidad de muestra empleada en esta determinación será de acuerdo con la siguiente tabla. Tabla 11. Cantidad de muestra

Intervalo de % AGL

g de muestra

mL de etanol

Normalidad de NaOH

0,00 a 0,2

56,4 ± 0,2

50

0,1

0,2 a 1,0

28,2 ± 0,2

50

0,1

1,0 a 30,0

7,05 ± 0,05

75

0,25

30,0 a 50,0

7,05 ± 0,05

100

0,25 o 1,0

50,0 a 100

3,525 ± 0,001

100

1,0

8.1.6.5.2 A la muestra pesada contenida en un matraz Erlenmeyer, se le adicionan los mililitros de etanol indicados en la tabla anterior. Mezclar, si la disolución no es completa en frío, calentar suavemente el matraz en baño de vapor y agregar 2 mL de solución indicadora de fenolftaleína. 8.1.6.5.3 Titular con la solución estándar de NaOH respectiva, agitar hasta la aparición de la primera coloración rosa que persista por 30 segundos. 8.1.6.6 Cálculos 8.1.6.6.1 % AGL como ácido oleico = mL Sol. de NaOH gastados X N NaOH X 28,2 peso de muestra 8.1.6.7 Expresión de resultados % de Acidos Grasos Libres expresados como ácido oleico 8.1.7 Para la determinación de aflatoxinas en masa, tortillas, tostadas y harinas preparadas para elaborar tortillas se debe aplicar cualquiera de los métodos de prueba establecidos en la NOM-188-SSA1-2002, señalada en el apartado de referencias. En el caso de la masa y las tortillas se debe aplicar previamente el siguiente procedimiento de preparación de la muestra: 8.1.7.1 Preparación de la muestra. 8.1.7.1.1 Para la determinación de aflatoxinas en tortillas. 8.1.7.1.1.1 Pesar en balanza granataria la muestra completa al recibirla (peso inicial).

Anexo 1

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8.1.7.1.1.2 Separar todas las tortillas que conforman la muestra, cortar el producto en tiras y dejar secar a temperatura ambiente o en estufa de secado máximo a 60ºC, siempre y cuando no modifique las características de la muestra, hasta obtener un producto quebradizo. 8.1.7.1.1.3 Pesar el producto seco en balanza granataria (peso final). 8.1.7.1.1.4 Calcular el contenido de humedad de la muestra, aplicando la siguiente fórmula: % Humedad = (peso inicial-peso final) x 100 peso inicial 8.1.7.1.1.5 Moler la muestra y pasarla a través de malla 20, mezclar y pesar la cantidad establecida en la NOM-188-SSA1-2002, señalada en el apartado de referencias y continuar con lo especificado en el mismo. 8.1.7.1.1.6 Reportar el contenido de aflatoxinas en m g/kg con base a la humedad calculada en el producto original, de la siguiente manera: m g/kg de aflatoxinas en el producto = m g/kg de aflatoxinas obtenidas en el análisis x % humedad original (tortillas) 100 8.1.8 Para la determinación de aflatoxinas en tostadas y harinas preparadas para elaborar tortilla, se debe aplicar cualquiera de los métodos de prueba establecidos en la NOM-188SSA1-2002, señalada en el apartado de referencias. 8.1.9 Para la determinación de pureza y metales pesados del hidróxido de calcio u óxido de calcio y óxido de calcio y magnesio en cal viva y cal hidratada, se debe aplicar el método señalado a continuación y el método establecido en la NOM-117-SSA1-1994, señalada en el apartado de referencias: 8.1.9.1 Principio del método 8.1.9.1.1 Este método involucra a aquellos compuestos con alto contenido de calcio, como cal viva y la cal hidratada. 8.1.9.1.2 La muestra se hace reaccionar en agua y se dispersa en ella. La cal se solubiliza por la reacción con el azúcar, formando el sucrato de calcio, el cual se cuantifica por titulación con una solución ácida estandarizada, usando como indicador a la fenoftaleína. 8.1.9.2 Equipo 8.1.9.2.1 Balanza analítica con precisión de 0,1 mg 8.1.9.2.2 Estufa de secado que alcance hasta 250ºC 8.1.9.3 Materiales 8.1.9.3.1 Papel filtro, conforme a los requerimientos de cada especificación 8.1.9.3.2 Material común de laboratorio. 8.1.9.4 Reactivos 8.1.9.4.1 Los reactivos que a continuación se indican deben ser grado analítico a menos que se indique otra especificación y por agua se entiende agua destilada.

Anexo 1

Pág. 120


8.1.9.4.2 Solución estándar de ácido clorhídrico (HCl) 0,1782 N 8.1.9.4.2.1 Preparar la solución diluyendo 15,7 mL de HCl concentrado, densidad de 1,19, en un litro de agua destilada fría libre de CO2. Esta solución está intencionalmente un poco más concentrada de lo necesario. 8.1.9 4.2.2 Estandarización de la solución de HCl con carbonato de sodio (Na2CO3) 8.1.9.4.2.2.1 Pesar cuidadosamente, en un matraz Erlenmeyer 0,85 g de (Na2CO3) puro, anhidro y secado por 4 horas a 250ºC. 8.1.9.4.2.2.2 Mezclar con 75 mL de agua destilada. Después de disolver el Na2CO3, agregar 2 o 3 gotas del indicador anaranjado de metilo, titular con el ácido estándar hasta que el indicador se torne completamente rosa, (esta titulación también se puede llevar a cabo potenciométricamente, con la ayuda de un electrodo de vidrio y otro de Calomel) después agregar aproximadamente un mL de ácido en exceso. Hervir suavemente la solución acidificada, durante 5 min para eliminar el CO2. 8.1.9.4.2.2.3 Dejar que la solución se enfríe a temperatura ambiente. Agregar la solución de hidróxido de sodio (NaOH) 0,3 N estandarizada, hasta que el indicador de la solución se torne a color amarillo. Titular con HCl estándar hasta la aparición de un ligero color rosa y calcular la normalidad con la siguiente ecuación: N = W x 1000 V x 52,994 Donde: N = Normalidad de la solución de HCl. W = Gramos de carbonato de potasio. V = Mililitros de HCl gastados en la titulación. 52,994 = Peso equivalente del carbonato de calcio. 8.1.9.4.2.2.4 Ajustar la normalidad de la solución a 0,1782 N, según sea el caso, adicionando agua hervida y fría libre de CO2 si la solución es más concentrada, o HCl concentrado si la solución es más diluida, de manera que 0,85 g de Na2CO3 sean neutralizados con 90 mL de la solución estándar de HCl. 8.1.9.4.2.2.5 De acuerdo con esto, un mL de este HCl, titulará 0,005 g de CaO; y 0,0066 g de hidróxido de calcio Ca(OH)2 expresado de otra manera: un mL de HCl 0,01782 N equivale a 1% de CaO y a 1,32% de Ca(OH)2 considerando que el peso de la muestra es de 0,5 g. 8.1.9.4.2.3 Estandarización de HCl con NaOH. 8.1.9.4.2.3.1 Agregar en un matraz Erlenmeyer 25 mL de una solución 0,3 N de NaOH, agregar 2 gotas del indicador de fenolftaleína al 4% y diluir aproximadamente 100 mL con agua hervida libre de CO2 y fría. Titular con el ácido estandarizado hasta desaparición del color rosa. 8.1.9.4.2.3.2 Calcular la normalidad del HCl de la siguiente manera:

Anexo 1

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N2= (V1)(N1) V2 Donde: V1 = mL de la solución de NaOH N1 = Normalidad de la solución de NaOH V2 = mL de HCl N2 = Normalidad del HCl 8.1.9.4.3 Indicador anaranjado de metilo al 0,1% en agua 8.1.9.4.4 Indicador de fenolftaleína al 4% Disolver 4 g de fenolftaleína seca (secada a 105ºC) en 100 mL de alcohol etílico al 95%. 8.1.9.4.5 Solución de hidróxido de sodio 0,3 N. 8.1.9.4.5.1 Disolver 12 g de hidróxido de sodio en un litro de agua hervida fría libre de CO2. 8.1.9.4.5.2 Agregar 10 mL de una solución saturada recientemente preparada y filtrada de hidróxido de bario Ba(OH)2 (el hidróxido de bario precipita al carbonato como carbonato de bario insoluble), agitar la solución frecuentemente por varias horas y filtrar. Guardar la solución en un matraz protegido del CO2 del aire por medio de un tubo empacado con ascarita. 8.1.9.4.5.3 Estandarizar la solución empleando un estándar de preferencia de ácido benzoico o ftalato ácido de potasio de la siguiente manera: 8.1.9.4.5.3.1 Secar el estándar del ftalato ácido de potasio (polvo fino de aproximadamente 10 mallas) por dos horas a 100ºC. Poner en un recipiente cerrado a enfriar en el desecador. 8.1.9.4.5.4 Pesar exactamente alrededor de 1 g del estándar seco y transferir a un matraz Erlenmeyer de 500 mL. 8.1.9.4.5.5 Adicionar 50 mL de agua destilada hervida libre de CO2 fría y agitar suavemente para disolverlo. Agregar 3 gotas del indicador de fenoftaleína y titular con la solución de hidróxido de sodio, hasta que aparezca el primer color rosado. 8.1.9.4.5.6 Calcular la normalidad de la siguiente manera: N = W x 1000 V x 204.228 Donde: N = Normalidad de la solución de NaOH W = Gramos del ftalato ácido de potasio V = Mililitros de NaOH usados en la titulación 204,228 = peso equivalente del ftalato ácido de potasio

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8.1.9.4.6 Solución de sacarosa (puede emplearse azúcar pura de caña) 8.1.9.4.6.1 Para cada muestra usar 20 g de azúcar refinada disuelta en 40 mL de agua destilada fría y libre de CO2, una vez disuelta, agregue 2 gotas de fenoftaleína y posteriormente agregar gota a gota solución de hidróxido de sodio 0,1N con agitación constante hasta que persista un ligero color rosa. 8.1.9.4.6.2 La solución de azúcar no debe almacenarse por más de 2 días. 8.1.9.5 Procedimiento 8.1.9.5.1 Procedimiento para óxido de calcio (CaO) o cal viva 8.1.9.5.1.1 Pesar lo más rápido posible 0,5 g de CaO finamente pulverizado; depositar en un matraz Erlenmeyer que contenga 10 mL de agua destilada, tape inmediatamente. 8.1.9.5.1.1.1 Precaución: El agua no debe agregarse a la muestra, especialmente en el caso del CaO, porque el material tiende a formar grumos y terrones que dificultan la disolución completa del material en la solución de azúcar. Por otra parte, si la cal se agrega al agua, se presentará una mayor dispersión de las partículas finas dando como resultado una disolución más rápida de la muestra. En el caso del CaO es posible que ocurra la reacción de apagado y facilite la dispersión en la solución. 8.1.9.5.1.2 Poner el matraz sobre una placa caliente, teniendo cuidado de retirar el tapón; rápidamente agregue 50 mL de agua hirviendo libre de CO2. Agitar el matraz y hervir activamente durante un minuto (para que el apagado o hidratado de la cal se complete). Retirar de la placa caliente y tapar el matraz; poner dentro de un balde con agua fría a que alcance la temperatura ambiente. 8.1.9.5.1.3 Agregar 50 mL de la solución azucarada neutralizada. Tapar, agitar y dejar que reaccione durante 15 min. El tiempo de reacción no debe ser menor a 10 min ni mayor a 20 min. Agitar a intervalos de 5 min durante la reacción. Quite el tapón y agregue de 4 a 5 gotas del indicador de fenolftaleína al 4%. Lavar las paredes del matraz y el tapón con agua destilada. 8.1.9.5.1.4 Titular rápidamente con la solución de HCl estándar, usando una bureta de 100 mL. Anote los mL de HCl consumidos, cuando desaparezca por primera vez el color rosa. 8.1.9.5.2 Procedimiento para cal hidratada Ca(OH)2 o cal apagada. 8.1.9.5.2.1 El procedimiento para determinar los contenidos de hidróxido de calcio es el mismo que se usa para la determinación del CaO; con la diferencia de que se usa agua destilada libre de CO2 y fría. Omitiendo los procesos de ebullición, calentamiento y enfriamiento. 8.1.9.6 Cálculos 8.1.9.6.1 Los cálculos para CaO son: Cal disponible % CaO = (V)(0,5) W Donde: W = Peso de la muestra en gramos V = mL de HCl estándar (0,1782 N) utilizados

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0,5 g de CaO equivalen a un mL de ácido estándar x 100, o un mL de un HCl estándar equivale al 1% de CaO si exactamente se usaron 0,5 g de muestra. 8.1.9.6.2 Cálculos para Ca(OH)2 Hidróxido de calcio disponible % Ca(OH)2 = (V)(0,66) W Donde: V = mL de HCl estándar (0,1782 N) W = Peso de la muestra en gramos 0,66 = Gramos de Ca(OH)2 equivalentes a un mL de ácido estándar x 100, o 1 mL de HCl estándar = 1,32% de Ca(OH)2, cuando se usan exactamente 0,5 g de muestra. 8.1.10 Determinación del óxido de calcio y magnesio, en cal viva (CaO) y cal hidratada Ca(OH)2 8.1.10.1 Principio del método 8.1.10.1.1 El calcio y el magnesio son determinados por la titulación con EDTA (ácido etilendiamino tetraacético), después de la separación del sílice y del grupo hidróxido de amonio durante un análisis de rutina de CaO y Ca(OH)2. Los ensayos también pueden realizarse después de una descomposición directa con ácido clorhídrico, seguida por eliminación del sílice e insolubles. 8.1.10.1.2 En el caso de que se encuentren presentes interferencias en cantidades que puedan causar problemas, éstas pueden ser suprimidas por la adición de agentes que enmascaran o formen complejos, como la trietanolamina. 8.1.10.1.3 Para la determinación de calcio, la solución se ajusta a un pH de 12,0 a 12,5 con solución de hidróxido de potasio y titulada con EDTA a un vire azul, usando como indicador azul de hidroxinaftol. 8.1.10.1.4 Tanto el óxido de calcio (CaO) como el óxido de magnesio (MgO), son titulados en una solución reguladora amoniacal (NH3.NH4Cl) ajustada a un pH de 10,0 a 10,5, usando Calmagita [Acido 1-(hidroxil-4-metil-2-fenilazo)-2-naftol-4-sulfónico] como indicador. El óxido de magnesio se calcula restando el EDTA equivalente al óxido de calcio presente, del EDTA equivalente al CaO+MgO. 8.1.10.2 Equipo 8.1.10.2.1 Estufa eléctrica 8.1.10.2.2 Balanza analítica con sensibilidad de 0,1 mg 8.1.10.3 Materiales 8.1.10.3.1 Material común de laboratorio 8.1.10.3.2 Papel filtro Whatman No. 41 8.1.10.4 Reactivos

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8.1.10.4.1 Todos los reactivos deben ser grado analítico, a menos que se indique otra especificación y por agua se entiende agua destilada. 8.1.10.4.2 Solución de la sal disódica del ácido etilén diaminotetraacético o EDTA (C10 H14 N2 Na2 O8.2H2O) al 0,4% Disolver 4,0 g de la sal disódica del ácido etilén diaminotetraacético en un matraz volumétrico de un litro y llevar al volumen con agua destilada. 8.1.10.4.3 Solución de hidróxido de potasio KOH (1,0 N) Disolver 56,0 g de hidróxido de potasio en un matraz volumétrico de un litro y llevar al volumen con agua destilada. 8.1.10.4.4 Solución reguladora amoniacal (NH3 .NH4Cl) 8.1.10.4.4.1 Disolver 67,5 g de cloruro de amonio (NH4Cl) en 300 mL de agua destilada, añadir 570 mL de hidróxido de amonio (NH4OH) y diluir a un litro. 8.1.10.4.5 Acido clorhídrico (HCl) (1+1 v/v) Diluir un volumen de ácido clorhídrico concentrado (Densidad de 1,19) con un volumen de agua destilada. 8.1.10.4.6 Acido clorhídrico (1+9 v/v) Diluir un volumen de ácido clorhídrico concentrado (Densidad de 1,19) con nueve volúmenes iguales de agua destilada. 8.1.10.4.7 Trietanolamina (2,2’,2" Nitrilotrietanol, C6 H15NO3) solución (1+2 v/v) Diluir un volumen de trietanolamina en dos volúmenes de agua. 8.1.10.4.8 Solución estandarizada de calcio (1,0 mg de CaO/mL) Pesar 1,785 g de carbonato de calcio grado reactivo analítico, disolver en HCl (1+9) y diluir a un litro con agua destilada. 8.1.10.4.9 Solución estandarizada de magnesio (1,0 mg de MgO/mL) Disolver 0,603 g de magnesio metálico con HCl concentrado y diluir a un litro con agua destilada. 8.1.10.4.10 Azul de hidroxinaftol (Indicador de calcio) Sal disódica del ácido 1-(2-naftol azo-3,6 disulfónico) 2 naftol-4-sulfónico. 8.1.10.4.11 Calmagita (Indicador de magnesio + calcio) Acido 1-(hidroxil-4-metil-2-fenilazo)-2 naftol-4-sulfónico. 8.1.10.4.12 Estandarización de la solución de EDTA 8.1.10.4.12.1 Calcio (Ca)

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8.1.10.4.12.1.1 Tomar una alícuota de 10 mL de la solución de calcio 1,0 N en un matraz Erlenmeyer y añadir 100 mL de agua destilada. Para prevenir la precipitación de calcio, añadir aproximadamente 10 mL de la solución titulante de EDTA. Ajustar a pH 12 - 12,5 con aproximadamente 15 mL de solución de KOH 1,0 N, añadir de 2 a 3 mg de indicador azul de hidroxinaftol y completar la titulación a un punto final azul profundo, que permanezca estable por al menos 30 segundos (Ver Nota). Titular tres o más alícuotas y utilizar el promedio para calcular el valor de CaO de la solución. CaO mg/mL = 10 mg de CaO estándar______ mL de EDTA gastados en la titulación 8.1.10.4.12.2 Magnesio (Mg) 8.1.10.4.12.2.1 Tomar una alícuota de 10 mL de la solución estándar de MgO 1,0 N (1,0 mg de Mg/mL) en un matraz Erlenmeyer y añadir 100 mL de agua destilada. Ajustar a pH 10 con aproximadamente 10 mL de la solución reguladora amoniacal y añadir de 3 a 4 mg de indicador Calmagita. Titular con la solución de EDTA, observando el vire de color rojo al punto final azul profundo (Ver Nota). Titular tres o más alícuotas y emplear el promedio para calcular el valor de MgO de la solución. MgO mg/mL = _________10 mg de MgO estándar____________ mL de solución de EDTA gastados en la titulación Nota: La cantidad de indicador empleada variará de acuerdo a la preferencia del analista, se considera que la dosis apropiada será aquella que ayude a la detección clara del punto final. El uso de un agitador magnético con luz será de gran ayuda para detectar el cambio de color. 8.1.10.5 Procedimiento 8.1.10.5.1 La muestra debe estar seca, pulverizada y pasarla a través de un tamiz con malla No. 50. 8.1.10.5.2 Pesar 0,5 g de la muestra preparada como se indicó y pasarla a un matraz Erlenmeyer de 250 mL y añadir 10 mL de ácido clorhídrico (1+1). 8.1.10.5.3 Calentar y evaporar cuidadosamente hasta sequedad, retirar el matraz y dejar enfriar a temperatura ambiente. 8.1.10.5.4 Disolver el residuo con 25 mL de ácido clorhídrico (1+9), diluir a 100 mL con agua destilada. 8.1.10.5.5 Calentar a baja temperatura, aproximadamente durante 15 min y enfriar. Filtrar la solución y pasarla a un matraz volumétrico de 250 mL y llevar al volumen con agua destilada. Agitar muy bien para asegurar que la solución sea homogénea (Solución I). 8.1.10.5.6 Determinación de óxido de calcio 8.1.10.5.6.1 De la Solución I, tomar una alícuota de 20 mL y transferirla a un matraz Erlenmeyer de 500 mL. Diluir a aproximadamente 150 mL con agua destilada, ajustar el pH a 12, con aproximadamente 30 mL de la solución de hidróxido de potasio 1,0 N y agitar, añadir aproximadamente de 2 a 3 mg del indicador azul de hidroxinaftol y titular con la solución de EDTA hasta que una gota provoque el vire de color rojo a azul claro que es el punto final. 8.1.10.5.7 Determinación de óxido de magnesio

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8.1.10.5.7.1 De la Solución I, tomar una alícuota de 20 mL y transferirla a un matraz Erlenmeyer de 500 mL, diluir a aproximadamente 100 mL con agua destilada. Ajustar el pH a 10 con aproximadamente 20 mL de la solución reguladora amoniacal y agitar, en caso de existir interferencias será necesario adicionar 10 mL de solución de trietanolamina (1+2), añadir aproximadamente 4 mg del indicador Calmagita (Ver Nota). Titular con la solución de EDTA agregando aproximadamente el volumen gastado de solución equivalente a la titulación de calcio y continuar la titulación poco a poco hasta que una última gota adicionada dé el vire al color azul, tomar la lectura. 8.1.10.6 Cálculos 8.1.10.6.1 Calcio % CaO = (mL gastados de EDTA en la titulación)(valor de la solución EDTA para CaO)(1,25) Peso de la muestra en gramos 8.1.10.6.2 Magnesio mL EDTA equivalentes a MgO = (mL totales empleados en la titulación de Ca y Mg) - (mL de solución EDTA empleados en la titulación de CaO) % MgO = (mL de EDTA equivalentes a MgO) (valor de la solución de EDTA para MgO) (1,25) Peso de la muestra en gramos Donde: 1,25 = Factor de dilución 9. Etiquetado 9.1 La información comercial: marca, denominación del producto, declaración del contenido, nombre y domicilio del fabricante o importador y país de origen, deben cumplir con lo que se señala a continuación: 9.1.1 El nombre o la denominación del producto debe corresponder con la establecida en los ordenamientos legales específicos, en ausencia de éstos puede indicarse el del nombre de uso común, o bien, emplearse una descripción de acuerdo con las características básicas de la composición y naturaleza del mismo, que no induzca a error o engaño al consumidor. 9.1.2 Debe declararse el contenido neto en unidades del sistema General de Unidades de medida de conformidad a lo que establece la NOM-030-SCFI-1993 citada en el apartado de referencias. 9.1.3 Nombre y domicilio del responsable o importador. 9.1.3.1 Para los productos preenvasados nacionales objeto de esta norma, debe indicarse en la etiqueta el nombre o razón social y domicilio (según corresponda nombre o denominación de la avenida, calle o calzada, número exterior y en su caso interior, colonia, código postal, ciudad y estado entre otros) del productor o empresa responsable de la fabricación. 9.1.3.2 Tratándose de productos importados debe figurar en la etiqueta, el nombre o la razón social y el domicilio fiscal del importador (según corresponda, nombre o denominación de la avenida, calle o calzada, número exterior y en su caso interior, número, colonia, código postal, ciudad y estado), o bien incorporarse al producto, en el Territorio Nacional, después del despacho aduanero y antes de la comercialización. La información sobre el fabricante debe ser proporcionada por el importador a la autoridad competente, a solicitud de ésta.

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9.1.4 País de origen. 9.1.4.1 Los productos objeto de esta norma de procedencia nacional o extranjera deben incorporar la leyenda que identifique el país de origen de los productos, por ejemplo "hecho en... ", "Producto de... " "Fabricado en... " u otras leyendas similares, seguida del país de origen del producto, sujeto a lo dispuestos en los tratados internacionales de que México sea parte. 9.2 La información sanitaria que debe figurar en la etiqueta de los productos preenvasados objeto de esta norma, debe sujetarse a lo siguiente: 9.2.1 Generales 9.2.1.1 La información contenida en las etiquetas debe presentarse y describirse en forma clara, veraz, ser comprobable y no debe inducir a error al consumidor. 9.2.1.2 Las etiquetas que ostenten los productos preenvasados deben fijarse de manera tal que permanezcan disponibles hasta el momento de su uso y consumo en condiciones normales, y deben aplicarse por cada unidad, envase múltiple o colectivo, con caracteres claros, visibles, indelebles y en colores contrastantes, fáciles de leer por el consumidor en circunstancias normales de compra y uso. 9.2.1.3 Los productos destinados a ser comercializados en el mercado nacional, deben ostentar una etiqueta con la información a que se refiere esta norma en idioma español, independientemente de que también pueda estar en otros idiomas, cuidando que los caracteres sean al menos iguales en tamaño y proporcionalidad tipográfica a aquéllos en los que se presente la información en otros idiomas. 9.2.1.4 Cuando en las etiquetas se declaren u ostenten de forma escrita, gráfica o descriptiva, que los productos, su aplicación, ingredientes o cualquier otra característica están recomendados, respaldados o aceptados por centros de investigación, asociaciones, entre otros, los cuales deberán contar con reconocimiento nacional o internacional de su experiencia y estar calificados para dar opinión sobre la información declarada. Se deberá contar con el sustento técnico respectivo, el que estará a disposición de la Secretaría en el momento que lo solicite. Dichas declaraciones deben sujetarse a lo siguiente: La leyenda debe describir claramente la característica referida, estar precedida por el símbolo o nombre del organismo y figurar con caracteres claros y fácilmente legibles. 9.2.2 Específicas 9.2.2.1 Lista de ingredientes 9.2.2.1.1 En la etiqueta de los productos debe figurar la lista de ingredientes, la cual puede eximirse cuando se trate de productos de un solo ingrediente. 9.2.2.1.2 La lista de ingredientes debe ir encabezada o precedida por el término "ingredientes:". 9.2.2.1.3 Los ingredientes deben presentarse por orden cuantitativo decreciente (m/m). 9.2.2.1.4 Cuando se trate de un ingrediente compuesto y éste constituya el 25% o más, debe ir acompañado de una lista entre paréntesis de sus ingredientes constitutivos por orden cuantitativo decreciente (m/m). Cuando constituya menos de ese porcentaje se debe declarar el ingrediente compuesto, los aditivos que desempeñan una función tecnológica en la elaboración del producto y aquellos ingredientes o aditivos que se asocien a reacciones alérgicas.

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9.2.2.1.5 Se debe indicar en la lista de ingredientes el agua añadida por orden de predominio, excepto cuando ésta forme parte de un ingrediente compuesto y declarado como tal en la lista y la que se utilice en los procesos de cocción y reconstitución. No es necesario declarar el agua u otros ingredientes volátiles que se evaporan durante la fabricación. 9.2.2.1.6 En la lista de ingredientes debe emplearse el nombre específico de los mismos, excepto en los ingredientes señalados en la siguiente tabla en los que se puede emplear el nombre genérico. Tabla 8. Nombre genérico de ingredientes

Ingrediente

Nombre genérico

Aceites refinados distintos del aceite de oliva.

"Aceite" juntamente con el término "vegetal" o "animal", calificado con el término hidrogenado, según el caso.

Grasas refinadas.

"Grasas" juntamente con el término "vegetal" o "animal", según el caso.

Todas las especias y extractos de especias en "Especia", "especias" o "mezclas de especias", cantidad no superior al 2% en peso, solos o según el caso. mezclados en el alimento. Todas las hierbas aromáticas o partes de "Hierbas aromáticas" o "mezclas de hierbas hierbas aromáticas en cantidad no superior al aromáticas". 2% en peso, solas o mezcladas en el alimento. Todos los mono y disacáridos.

"Azúcares"

Dextrosa anhidra y la dextrosa monohidratada. "Dextrosa" o "glucosa" Todos los tipos de caseínatos.

"Caseínatos"

Todos los tipos de chiles, cuando el chile o "Chile", "chiles" o "mezcla de chiles", según una mezcla de chiles constituya un ingrediente corresponda. de otro alimento y siempre que en la etiqueta y presentación de dicho alimento no se haga referencia a un tipo específico de chile.

9.2.2.1.7 No obstante lo estipulado en el punto anterior, la manteca de cerdo y el sebo se deben declarar siempre por su nombre específico. 9.2.2.1.8 Los aditivos empleados en la elaboración de los productos objeto de esta norma, deben reportarse con el nombre común o los sinónimos establecidos en el Acuerdo y sus modificaciones, a excepción de los saborizantes y las enzimas, los cuales pueden figurar con la denominación genérica. 9.2.2.1.9 Coadyuvantes de elaboración y transferencia de aditivos. 9.2.2.1.10 Debe ser incluido en la lista de ingredientes todo aditivo que haya sido empleado en los ingredientes de los productos objeto de esta norma y que se transfiera a estos últimos en cantidad notable o suficiente para desempeñar en ellos una función tecnológica. 9.2.2.1.11 Están exentos de declararse en la lista de ingredientes, los aditivos transferidos a los productos objeto de esta norma que no cumplen una función tecnológica en el producto

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terminado, así como los coadyuvantes de elaboración, excepto aquellos que puedan provocar reacciones alérgicas o de intolerancia. 9.2.2.2 Instrucciones para el uso, conservación y preparación. 9.2.2.2.1 Instrucciones de uso: 9.2.2.2.1.1 Para los productos objeto de esta norma que: a) Por diseño del envase requieran instrucciones de uso o consumo especiales. b) Requieran instrucciones para su preparación. Deben incluir una descripción escrita o gráfica de las instrucciones de empleo o preparación. 9.2.2.2.1.2 Deben ostentar las siguientes leyendas de conservación, según corresponda: 9.2.2.2.1.3 Las tostadas, tortillas de harina de trigo y harinas para preparar tortillas: "Consérvese en un lugar fresco y seco", o una equivalente. 9.2.2.2.1.4 Para el caso de las tortillas de maíz que se sometan a refrigeración se debe incluir la leyenda: Una vez abierto el paquete, se recomienda mantener en refrigeración, o leyenda equivalente. 9.2.2.3 Información nutrimental. 9.2.2.3.1 La declaración nutrimental en la etiqueta de los productos preenvasados es voluntaria. Sólo es obligatoria cuando se realice la declaración de alguna propiedad nutrimental, habiéndolo hecho voluntariamente o en cumplimiento de otros ordenamientos legales. 9.2.2.3.2 Cuando se incluya la declaración nutrimental, deben declarar lo siguiente: a) Contenido energético; b) Las cantidades de proteínas, hidratos de carbono (carbohidratos) disponibles y lípidos (grasas); c) La cantidad de sodio; d) La cantidad de cualquier otro nutrimento adicionado intencionalmente; 9.2.2.3.3 Presentación de la información nutrimental. 9.2.2.3.3.1 La declaración nutrimental debe hacerse en las unidades métricas que correspondan por 100 gramos o por porción o por envase, si éste contiene sólo una porción. 9.2.2.3.3.2 La declaración sobre el contenido energético debe expresarse en kJ, adicionalmente puede presentarse en kcal. 9.2.2.3.3.3 La declaración sobre la cantidad de proteínas, hidratos de carbono (carbohidratos) y lípidos (grasas), en g. 9.2.2.3.3.4 La declaración sobre el contenido de sodio debe expresarse en mg.

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9.2.2.3.3.5 Cuando la declaración numérica sobre vitaminas y minerales, se haga en porcentaje de la ingestión diaria recomendada (IDR), debe emplearse únicamente la tabla de recomendaciones ponderadas establecida en el Apéndice Normativo B de la NOM-086-SSA11994, señalada en el apartado de referencias. 9.2.2.3.3.6 Los valores de composición bromatológica que figuren en la declaración de nutrimentos del producto, deben ser valores medios ponderados derivados de análisis, bases de datos o tablas reconocidas nacional e internacionalmente. 9.2.2.4 Información complementaria. 9.2.2.4.1 A la nutrimental: Se puede incluir información nutrimental complementaria, la cual en ningún caso debe sustituir la declaración de los nutrimentos del apartado 9.2.2.3.2 y debe cumplir con lo siguiente: a) Todos o ninguno de los componentes o nutrimentos: Grasa poliinsaturada ___g; grasa monoinsaturada ___g; grasa saturada ___g; colesterol ___mg. (En el espacio en blanco debe indicarse la cantidad del componente o nutrimento). b) La declaración de uno de los siguientes no requiere la declaración de los otros: Azúcares ___g; almidón ___g; fibra dietética ___g. (En el espacio en blanco debe indicarse la cantidad del componente o nutrimento) c) Al expresar los tipos de constituyentes de los lípidos (grasas) y de los hidratos de carbono (carbohidratos) referidos en los incisos a) y b) se debe anteponer el texto "del cual..." o "de los cuales...", según corresponda. d) Número de porciones por presentación. 9.2.2.4.2 A la denominación: 9.2.2.4.2.1 Cuando los productos objeto de esta norma, se modifiquen en su composición, deben cumplir con la denominación correspondiente establecida en la NOM-086-SSA1-1994 señalada en el apartado de referencias, con el mismo tipo y tamaño de letra. 9.2.2.4.2.2 Las harinas de maíz deben ostentar en la superficie principal de exhibición el proceso de nixtamalización al que fue sometido. En el caso de que los productos hayan sido objeto de algún otro tratamiento aplicado para asegurar su inocuidad se puede indicar el nombre de éste con excepción de aquellos que de acuerdo con los ordenamientos correspondientes sean de carácter obligatorio. 9.2.2.5 Cálculos de nutrimentos. 9.2.2.5.1 Cálculos de energía La cantidad de energía que se indique, debe calcularse utilizando los siguientes factores de conversión: Hidratos de carbono (Carbohidratos) 17 kJ o 4 kcal/g Proteínas 17 kJ o 4 kcal/g

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Lípidos (Grasas) 38 kJ o 9 kcal/g 9.2.2.5.2 Cálculo de proteínas. La cantidad de proteínas que se indique, debe calcularse utilizando la siguiente ecuación: Proteína = Contenido total de nitrógeno Kjeldahl x 6,25 9.2.2.5.2.1 En el caso de los productos derivados del trigo, aplica la siguiente ecuación: Proteína = Contenido total de nitrógeno Kjeldahl x 5,7 9.2.2.6 Fecha de caducidad. 9.2.2.6.1 Las tortillas que se sometan a refrigeración y las harinas para preparar tortillas deben ostentar la leyenda: "Fecha de caducidad______’’ o sus abreviaturas: "Fech. Cad." en el espacio en blanco citar la fecha señalando al menos día y mes. 9.2.2.6.2 La fecha de caducidad que incorpore el fabricante en el producto preenvasado, no debe ser alterada en ningún caso y bajo ninguna circunstancia. 9.2.2.7 Lote 9.2.2.7.1 Cada unidad debe llevar grabada o marcada de cualquier modo la identificación del lote al que pertenece, la cual debe permitir la rastreabilidad del producto, estar relacionada con la fecha de elaboración y colocarse en cualquier parte del envase. Dicho dato no debe ser alterado u ocultarse en forma alguna. 9.2.2.7.2 Cuando se identifique con el formato de fecha, debe anteponerse la palabra "Lote". 9.2.2.7.3 Cuando la identificación del lote corresponda a la fecha de caducidad, se debe anteponer la leyenda "Lote o fecha de caducidad" o cualquier otra equivalente. 9.2.2.8 Declaración de propiedades. 9.2.2.8.1 No se podrán emplear las siguientes declaraciones: 9.2.2.8.1.1 Declaraciones que impliquen que una dieta recomendable con alimentos o bebidas no alcohólicas ordinarios no puede suministrar cantidades suficientes de todos los nutrimentos. 9.2.2.8.1.2 Declaraciones de propiedades sin significado, incluso los comparativos y superlativos. 9.2.2.8.1.3 Declaraciones de propiedades respecto a prácticas correctas de higiene o comercio, tales como "genuidad", "salubridad", "sanidad", excepto las señaladas en otros ordenamientos legales aplicables. 9.2.2.8.1.4 Declaraciones de propiedades que afirmen la naturaleza u origen de un alimento, excepto en aquellos casos en que se compruebe que el producto tiene realmente esa característica. 9.2.2.8.1.5 Declaraciones de propiedades sin significado o que no pueden comprobarse.

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9.2.2.8.1.6 Declaraciones de propiedades sobre la utilidad de un producto para prevenir, aliviar, tratar o curar una enfermedad, trastorno o estado fisiológico. 9.2.2.8.1.7 Declaraciones de propiedades que pueden suscitar dudas sobre la inocuidad de los productos similares o causar, infundir, propiciar o explotar el miedo al consumidor y utilizarlo con fines comerciales. 9.2.2.9 Envases múltiples o colectivos. 9.2.2.9.1 Cuando los productos objeto de este ordenamiento se encuentren en un envase múltiple o colectivo para su venta al consumidor, éste debe contar con la información a que se refiere la presente Norma Oficial Mexicana, en tanto que los envases individuales deben ostentar en sus etiquetas la misma información o sólo la indicación de lote y la leyenda "No etiquetado para su venta individual". 9.2.2.9.2 Cuando el envase esté cubierto por una envoltura, debe figurar en ésta toda la información necesaria, excepto en los casos en que la etiqueta aplicada al envase pueda leerse fácilmente a través de la envoltura exterior. 9.2.2.9.3 En el caso de que los productos objeto de esta norma contengan o incluyan productos preenvasados como parte de promociones u obsequios, tales como salsas y aderezos, deben incluir en el envase del producto de promoción u obsequio, cuando menos la siguiente información: lista de ingredientes, identificación del responsable del proceso y lote conforme al punto 9.1.3 9.3 La etiqueta del hidróxido de calcio, además de cumplir con lo establecido en la NOM-050SCFI-1994, señalada en el apartado de referencias, debe incluir sin perjuicio de otros ordenamientos vigentes la información del modo de manejo, advertencias, precauciones y primeros auxilios, mediante la hoja de datos de seguridad que deberá proporcionar el proveedor. 10. Envase y embalaje 10.1 Envase 10.1.1 Los productos objeto de esta norma se deben envasar o envolver según corresponda, en recipientes o materiales de tipo sanitario, elaborados con materiales inocuos y resistentes a distintas etapas del proceso, de tal manera que no reaccionen con el producto o alteren las características físicas, químicas y sensoriales. 10.2 Embalaje 10.2.1 Se debe usar material resistente, que ofrezca la protección adecuada a los envases para impedir su deterioro exterior, a la vez que faciliten su manipulación, almacenamiento y distribución. 11. Concordancia con normas internacionales y mexicanas 11.1 Esta Norma no es equivalente con normas internacionales o mexicanas. 12. Bibliografía 12.1 Ley Federal sobre Metrología y Normalización. 12.2 Secretaría de Comercio y Fomento Industrial. 1993. NOM-008-SCFI-1993, Sistema General de Unidades de Medida. Diario Oficial de la Federación. México, D.F.

Anexo 1

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12.3 Secretaría de Comercio y Fomento Industrial. 1977. NOM-Z-13 1977, Guía para la Redacción, Estructuración y Presentación de las Normas Oficiales Mexicanas. México, D.F. 12.4 Ley General de Salud. 12.5 Reglamento de la Ley General de Salud en Materia de Control Sanitario de Actividades, Establecimientos, Productos y Servicios. 12.6 Reglamento de Control Sanitario de Productos y Servicios. 12.7 Acuerdo por el que se determinan las sustancias permitidas como aditivos y coadyuvantes. 12.8 American Society for Testing and Minerals. Annual Book. (1996). Sec. 4 Vol. 4.01. p. 3031. 12.9 Bello A.B., Serna S.S.O., Waniska R.D. and Rooney L.W. 1991. Methods to prepare and evaluate wheat tortillas. Cereal foods world. 36(3) 315-318. 12.10 Capparelli E. and Mata L. 1975. Microflora of maize prepared as tortillas. Applied Microbiology 29(6) 802-806. 12.11 Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para alimentos (ICMSF). 1985. Ecología Microbiana de los Alimentos Vol. 1. Editorial Acribia, S.A. de C.V. Zaragoza, España. 12.12 FAO, OMS, PNUMA. 1987. Segunda Conferencia Internacional Mixta FAO/OMS/PNUMA sobre Micotoxinas. Bangkok, Tailandia, 28 de septiembre-3 de octubre. 12.13 Food and Agriculture Organization of the United National. 1990. Codex Alimentarius Abridged Version, Summarized and Edited By Barry L. Smith. Divission 3- Food Additives. 12.14 Lewis Richard J. 1989. Food Additives Handbook. 12.15 Machorro V.L. y Valdivia L.A. Cambios cuantitativos en las aflatoxinas durante el proceso de la nixtamalización y elaboración de la tortilla. Tecnol. Aliment. (Méx.) 19(4) 10-14. 12.16 Normas ASTM. 1992. Capítulo 28 p. 22, 23, 30. 12.17 Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. 1996. Comisión del Codex Alimentarius. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Comité del Codex sobre Aditivos Alimentarios y Contaminantes de los Alimentos. Manila, Filipinas. 12.18 Price R.L. and Jorgensen K.V. 1985. Effects of processing on aflatoxin levels and on mutagenic potential of tortillas made from naturally contaminated corn. J. of food science Vol. 50 p 347-349. 12.19 Summary of Evaluations Performed by t FAO/WHO Expert Committe on Food Additives and Contaminants (JECFA). 1994. 12.20 Torreblanca R.A. and Bourges R.H. 1986. Aflatoxin in maize and tortillas in Mexico. Aflatoxin in maize. A proceedings of the workshop. El Batan. 12.21 Trejo G.A., Feria M.A. and Wild A.C. 1982. The role of lime in the alkaline tretment of corn for tortilla preparation. Advances in chemestry series, No. 198 Modification of proteins.

Anexo 1

Pág. 134


12.22 Ulloa S.M. and Schroeder M.W. 1969. Wate on Aflatoxin Descomposition in the Process of Making Tortillas from Corn. Cereal Chemistry 46(4). p 397-400. 13. Observancia de la norma 13.1 La vigilancia en el cumplimiento de la presente norma corresponde a la Secretaría de Salud, a los gobiernos de las entidades federativas, en sus respectivos ámbitos de competencias, y a los organismos de tercera parte habilitados para tal efecto. 13.2 La vigilancia en el cumplimiento de las especificaciones comerciales señaladas en el numeral 9.1 de la presente norma, corresponde a la Secretaría de Economía, a la Procuraduría Federal del Consumidor, y a los organismos de tercera parte habilitados para tal efecto. 14. Vigencia La presente Norma Oficial Mexicana entrará en vigor a los 180 días naturales contados a partir del día siguiente al de su publicación en el Diario Oficial de la Federación. Las especificaciones establecidas en el apartado de etiquetado entrarán en vigor en planta a los 180 días naturales contados a partir del día siguiente al de su publicación en el Diario Oficial de la Federación. México, D.F., a 31 de enero de 2003.- El Presidente del Comité Consultivo Nacional de Normalización de Regulación y Fomento Sanitario, Ernesto Enríquez Rubio.- Rúbrica.- El Presidente del Comité Consultivo Nacional de Normalización de Información Comercial, Seguridad al y Prácticas de Comercio, Miguel Aguilar Romo.- Rúbrica.

Anexo 1

Pág. 135


Anexo 2 Programación Programación específica para el PLC micrologix 1100

Anexo 2

Pág. 136


Ladder 2

Anexo 2

Pág. 137


Subrutina 3

Anexo 2

Pág. 138


Subrutina 4

Anexo 2

Pág. 139


Anexo 3 Especificaciones Técnicas Instrumentos Sensor de Proximidad 871TS Electroválvula VSCS-B-M32-MH-WA-1AC1 – 546258 Cilindros normalizados CRDSNU-20- – 552789 Cilindros normalizados CRDSNU-12- – 552787

Anexo 3

Pág. 140


Sensor de Proximidad 871TS

Características: 

4-hilos operación (complementarias normalmente abiertas y normalmente cerrados salidas)



Baño de oro de 4 pines micro de desconexión rápida



La operación de 10-30V DC Estándar y mayor alcance de detección IP67, IP68, IP69K recinto y clasificaciones



Acero inoxidable 316L barril certificado por la FDA, la cara de detección PPS rango de temperatura extendido, -40 ° C a 80 ° C (-40 ° F a 176 ° F)



Cortocircuito, pulsos en falso, la inversión de polaridad, protección contra sobrecarga y ruido transitorio



cULus y marca CE para todos los derivados de aplicación grabada con láser número ECOLAB y Johnson Diversey certificado

Beneficios: 

Diseñado específicamente para aplicaciones de alimentos y bebidas



Resistente a la limpieza dura y la exposición a agentes desinfectantes



Superior resistencia a la corrosión



Número grabado con laser para soportar lavado de alta presión

Anexo 3

Pág. 141


Anexo 3

Pág. 142


Electroválvula VSCS-B-M32-MH-WA-1AC1 – 546258

Anexo 3

Pág. 143


Cilindros normalizados CRDSNU-20- – 552789

Anexo 3

Pág. 144


Cilindros normalizados CRDSNU-12- – 552787

Anexo 3

Pág. 145


Anexo 4 Especificaciones Técnicas PLC y Touch Screen PLC micrologix 1100 View 600

Anexo 4

Pág. 146


PLC micrologix 1100 El MicroLogix 1100 combina todas las características requeridas en un controlador

compacto, con transmisión de mensajes por EtherNet/IP, edición en línea, una pantalla LCD incorporada en cada controlador y una combinación de E/S versátiles.

El puerto EtherNet/IP de 10/100 Mbps para transmisión de mensajes entre

dispositivos similares ofrece a los s conectividad de alta velocidad entre controladores y la capacidad de acceder, monitorear y programar desde la planta a

cualquier lugar donde esté disponible una conexión Ethernet. Un servidor de web

incorporado permite al configurar datos de manera personalizada desde el controlador y verlos como página web.

Más aún, un segundo puerto combinado RS-232/RS-485 proporciona una variedad

de protocolos diferentes de red y punto a punto.

Con la edición en línea, es posible hacer modificaciones a un programa mientras

está en ejecución, lo cual permite realizar el ajuste fino de un sistema de control operativo, incluyendo lazos PID. Esta función no sólo reduce el tiempo de desarrollo sino que ayuda en la resolución de problemas.

Especificaciones:

MicroLogix 1100

Alimentación de entrada Memoria

Programa /espacio datos de Registro Anexo 4

de para de

1763-L16AWA

1763-L16BWA

120/240 VCA

1763-L16BBB

RAM no volátil con respaldo de batería

24 VCC

4 K/4 K

Hasta 128 K bytes para registro de datos y hasta 64 K bytes para Pág. 147


datos/almacenamiento de recetas

recetas (memoria pare recetas restada de registro de datos disponible)

Batería de respaldo

Módulo de memoria de respaldo Entradas digitales

Entradas analógicas

Sí

Diez 120 VCA

Sí

Seis de 24 VCC, cuatro de 24 VCC rápidas

Incorporadas, dos en local con módulos analógicos 1762 adicionales

Salidas digitales

Seis de relé

Puertos en serie

Dos de relé, dos de 24 VCC FET, dos de alta velocidad de 24 VCC FET

Un puerto combinado RS-232/RS-485

Protocolos en serie

DF1 Full Dúplex, DF1 Half Dúplex maestro/esclavo, módem de radio DF1, DH-485, Modbus RTU maestro/esclavo, ASCII

Protocolos Ethernet

Transmisión de mensajes EtherNet/IP solamente

Puertos Ethernet

Un puerto 10/100

Potenciómetro de ajuste

Entradas de alta velocidad (captación de pulsos) Reloj en tiempo real PID

Dos digitales

Cuatro a 20 kHz

Sí (incorporados)

Sí (múltiples lazos limitados sólo por la memoria del programa y pilas)

PWM/PTO

Control de dos servo ejes

Dos a 20 kHz

Pantalla LCD incorporada

Sí

Edición en línea

Sí

Matemática de punto flotante (coma flotante) Temperatura funcionamiento

Temperatura almacenamiento Anexo 4

de de

A través de PTO incorporado

Sí -20 ºC a +65 ºC (-4 ºF a +149 ºF)

-40 ºC a +85 ºC (-40 ºF a +185 ºF)

Pág. 148


RIOS Los rios MicroLogix 1100 incluyen:

• Módulo de memoria: 1763-MM1 – proporciona memoria para transportar copias

de seguridad del programa y puede ser útil para actualizar programas en el campo. • Cable RS-485: 1763-NC01 – se usa en el canal 0 de comunicación para

proporcionar conexión en cadena para las redes DH-485 y Modbus RTU de maestro/esclavo.

Anexo 4

Pág. 149


View 600

Interfaz del operador Ventajas 

Proporciona la máxima flexibilidad, reducción de inventarios, y

actualizaciones sencillas.  

Capaz de comunicarse con la suite completa de controladores Logix.

Integrado con FactoryTalk View Machine Edition para funcionalidad

avanzada como tendencias, expresiones, navegando por el registro de datos, gráficos avanzados y directos de las direcciones de Logix. 

Incluye teclado, pantalla táctil terminales combinación de opciones de

entrada conveniente y flexible del operador. 

Incluye ranura para tarjeta CompactFlash para la transferencia, registro de

datos o actualizaciones del sistema.  

Incluye el paquete completo para el inicio inmediato.

Ofrece la unidad a nivel de programa de intercambio inmediato de reducir

el tiempo de inactividad. 

Gráficos de gran alcance proporciona imágenes claras y nítidas

Información general

View Plus proporciona a los operadores una visión clara de monitoreo y

control de aplicaciones. Con FactoryTalk View Machine Edition ya está instalado y Anexo 4

Pág. 150


activado, el tiempo de desarrollo es muy reducido. La familia de productos View Plus

ofrece una amplia gama de terminales de gran robustez que ofrecen integración de primer nivel con la Arquitectura Integrada y de desarrollo de software común.

View Plus 400 y 600 combinan una o 4 pantalla de 6 pulgadas, módulo de la

lógica, la memoria y potencia (AC o DC), así como en la unidad base.

Potentes gráficos se muestran a través de color de 18 bits o 32 niveles de gris muestra. La entrada del operador flexible está disponible a través del teclado, pantalla táctil, o una combinación de pantalla de teclado / pantalla táctil.

Todos los terminales ofrecen un RS232 y un puerto USB, además de un puerto

Ethernet opcional. Otras opciones de comunicación le permiten tomar ventaja de E / S remotas, DH485, DH +, DeviceNet, ControlNet y RS232 aislada.

Tome ventaja de estas características adicionales en todas las unidades: 

El mecanismo de montaje exclusivo que sólo requiere un solo troquelado y

sin necesidad de herramientas especiales para su instalación. 

Reemplazables etiquetas de identificación bisel de terminal personalizado

o identificación del sistema.



La función clave de leyenda y kit de software para la personalización de las

leyendas de las teclas de función del View Plus 600 terminal de teclado.

View Estándar Pantalla

Descripción de pantalla

Área de pantalla (AxA) Resolución

Luz de fondo

Reloj en tiempo real Anexo 4

600 Color

Teclado, Teclado/Touch

600 Color

Touch (24V DC)

Color de matriz activo

Transistor de película fina (TFT)

115 x 86 mm

(4.54 x 3.4 in) 320 x 234

Reemplazables en el campo

115 x 87 mm

(4.54 x 3.43 in) 320 x 240

Batería de respaldo para el resguardo de datos críticos en sincronía con el reloj Pág. 151


Software de aplicación

Memoria de aplicación

Tarjeta de memoria ATA

Software Builder3.2 190 K en tiempo de ejecución de la aplicación; 240 K Flash (aplicación de los objetos + texto + mapas de bit) Si aplica

Touch Screen

Pixeles interactivos

128

Calificación de actuación, Touch

1 000 000 prensas

Descripción del teclado

Membrana de acero inoxidable con cúpula

Teclado

Teclas de función Calificación de actuación, Teclas Eléctrico

Puertos de comunicación

RS-232 puerto de impresora

Entrada de tensión, CA

10 (F1...F10)

-

2 000 000 prensas

-

EtherNet/IP, DeviceNet, DH+, Remoto I/O, DH-485, RS-232 (DH-485), RS-232 (DF1) 1200, 2400, 9600, 19 200 K

85...264V CA, 47...63 Hz

-

Consumo de energía, CA

60VA máx.

-

Consumo de energía, CD

34 X máx. (1.9 A @ 24V CD)

24 W máx. (1.0 A @ 24V CD)

0...55 °C (32...131 °F)

0...50 °C (32...122 °F)

Entrada de tensión, CD

Ambiente

Temperatura de funcionamiento Anexo 4

18...32V CD

Pág. 152


Temperatura de no funcionamiento Humedad relativa Clasificaciones

Certificaciones Peso

Teclado

-25...70 °C (-13...158 °F) 5...95% sin condensación a 0...55 °C (32...131 °F)

5...95% sin condensación a 0...40 °C (32...104 °F)

NEMA tipo 12, 13, 4X (sólo interiores), IP54, IP65

UL; C-UL; CE marcado; Clase I División 2 Grupos A, B, C, D; Clase I Zona 2; Clase II División 2; Clase III División 1; C-Tick 2.0 kg (4.4 lb)

Touch

Dimensiones

Teclado (A x A x P) Touch Screen (A x A x P)

-

1.0 kg (2.3 lb)

192 x 290 x 116 mm

(7.55 x 11.40 4.57 in)

-

152 x 185 x 96 mm

(6.0

x 7.28 x 3.80 in)

Terminales View 600

Descripción

Cat. No. Teclado

Touch

Tecla & Touch

Puertos de comunicación DH-485

2711-K6C2

2711-T6C2L1

2711-B6C2

Puertos de comunicación DH-485 y puertos de impresora RS-232

2711-K6C3

2711-T6C3L1

2711-B6C3

Puertos de comunicación RS-232 (DH485)

2711-K6C5

2711-T6C5L1

2711-B6C5

Puertos de comunicación RS-232 (DH485) y puertos de impresora RS-232

2711-K6C9

2711-T6C9L1

2711-B6C9

Remotos de comunicación I/O y puertos 2711-K6C1 de impresora RS-232

2711-T6C1L1

2711-B6C1

2711-K6C8

2711-T6C8L1

2711-B6C8

Comunicación DH+ y puertos de impresora RS-232 Anexo 4

Pág. 153


Comunicación DeviceNet y puertos de impresora RS-232

2711-K6C10 2711-T6C10L1

2711-B6C10

Comunicación ControlNet y puertos de impresora RS-232

2711-K6C15 2711-T6C15L1

2711-B6C15

Comunicación RS-232 (DF1) y puertos de impresora/descarga RS-232

2711-K6C16 2711-T6C16L1

2711-B6C16

Comunicación EtherNet/IP y puertos de 2711-K6C20 2711-T6C20L1 impresora RS-232

2711-B6C20

Anexo 4

Pág. 154


Anexo 5 Cotización de Maquina FM 205

Anexo 4

Pág. 155


HUGO URIEL LEZAMA BRITO Jojutla S/N. C.P. 62556 Cuernavaca, Mor. México

ATTN.: HUGO URIEL LEZAMA BRITO

OFERTA Nº 1-14EKKK (1)

Estimado Ing. Brito, De acuerdo con las conversaciones y especificaciones recibidas de Uds. les anticipamos la oferta del equipo de su interés. Para ello les proponemos nuestro modelo FM 205 de la línea Flow Pack con las opciones que nos han requerido. En espera de haber interpretado correctamente sus necesidades, aguardamos sus noticias al respecto y quedamos a su disposición para cualquier aclaración que precisen.

Saludos Cordiales,

FRANCISCO QUINONES ULMA PACKAGING, S.A. DE C.V.

Anexo 4

Pág. 156


PRODUCTOS A ENVASAR

FM 205

Envolvedora automática ULMA, modelo FM 205, diseñada específicamente para el envasado de productos frescos en Atmósfera Modificada (MAP) utilizando Film Barrera. La máquina utiliza una bobina de film inferior y crea envases herméticamente sellados en formato tipo "Flow-Pack”. Principio de funcionamiento El formato “flow-pack” consiste en la realización de una bolsa con tres soldaduras partiendo de una bobina de film en lámina. La máquina desbobina el film desde una bobina situada en la parte inferior de la máquina y una cinta de alimentación se encarga de colocar los productos sobre el film de forma equidistante. Una vez que los productos han sido depositados sobre el film, la máquina forma un tubo con dicho film sobre el que primeramente se realiza una soldadura longitudinal por la parte superior del producto y posteriormente dos soldaduras transversales que cierran la bolsa en ambos extremos. De esta forma, la máquina realiza bolsas cuya longitud se ajusta automáticamente a la longitud del producto que se introduce en la máquina en cada instante. Anexo 4

Pág. 157


Características técnicas 



   

    

   

Máquina electrónica equipada con motores independientes para los diferentes accionamientos de la máquina. Esta tecnología proporciona una gran flexibilidad y versatilidad a la máquina, a la vez que permite realizar rápidos cambios de formato. La máquina esta montada sobre un robusto bastidor fabricado en acero inoxidable (AISI 304) construido en diseño de placa vertical, y apoyado sobre patas antivibraciones. El diseño en placa vertical hace que los diferentes mecanismos de accionamiento estén montados sobre un bastidor que está aislado del proceso de envasado, lo que facilita el a dichos mecanismos a la vez evita que residuos provenientes del producto a envasar caigan sobre los mismos. Todas las áreas de la máquina en o con el producto, están fabricadas en acero inoxidable o en materiales plásticos homologados en la industria alimentaria. La máquina esta equipada con un carro de alimentación formado por una cinta transportadora de 300 mm. de ancho fabricada íntegramente en acero inoxidable. La alimentación del producto en la cinta transportadora se puede realizar a intervalos no regulares. Una célula fotoeléctrica a la entrada del molde formador se encarga de transvasar los productos sobre el film con una separación equidistante. La maquina está equipada con un portabobinas simple (el portabobinas también puede ser doble como opción), que está situado en la parte inferior de la máquina, y que dispone de un sistema de centrado de la bobina situado en la parte frontal de la máquina. El sistema portabobinas incluye un carro donde se coloca la bobina de film. Este carro esta provisto de un mecanismo que permite su desplazamiento lateral, lo que facilita especialmente la carga de bobinas pesadas o de grandes dimensiones. El portabobinas además dispone de un sistema de freno y de un sistema motorizado de desbobinado del film, lo que permite un perfecto control de la tensión del film en el molde formador. El molde formador dispone de un sistema de ajuste auto-centrante que permite ajustar las dimensiones del tubo de film a los diferentes productos a envasar. La máquina dispone de un sistema inyección de gas por barrido para la creación de una Atmósfera Modificada dentro del envase. El sistema de soldadura longitudinal está compuesto por tres pares de rodillos calientes: el primero arrastra el film y realiza un precalentamiento del mismo, el segundo realiza la soldadura longitudinal y el tercero es el que arrastra el tubo de film, pliega la soldadura longitudinal y finaliza la soldadura longitudinal. Los tres pares de rodillos disponen de un sistema de apertura neumática, lo que permite la apertura de los rodillos calientes y evita que el film se queme en los momentos en los que se para la máquina. Los rodillos de soldadura longitudinal disponen de unas resistencias calefactoras, controladas mediante reguladores digitales de temperatura de elevada precisión. Un sistema de regulación motorizado permite ajustar desde el de mandos la altura del sistema de soldadura longitudinal a la altura de los diferentes productos. La maquina dispone de una cinta de transporte situada debajo del sistema de soldadura longitudinal que ayuda a transportar el producto y el film desde el molde formador hasta las mordazas de soldadura transversal. El sistema de soldadura transversal es creado por un cabezal LS de Larga Soldadura formado por dos movimientos: uno de traslación y otro de cierre. El movimiento de traslación está accionado por un motor independiente que permite optimizar el ciclo del cabezal para asegurar la máxima producción obteniendo soldaduras herméticas. El cierre de la mordaza dispone de un sistema de sobrepresión que garantiza la obtención de soldaduras herméticas.

Anexo 4

Pág. 158


 



   

El cabezal dispone de unas mordazas con un estriado horizontal (transversal a la dirección de envasado) y dispone de un sistema de regulación manual de la altura del centro de soldadura. El sistema de soldadura transversal dispone de una célula fotoeléctrica situada a la entrada del producto al cabezal que activa el cierre de las mordazas en el hueco disponible entre dos productos. La fotocélula también evita cerrar las mordazas sobre el producto si este espacio no fuese suficiente. Las mordazas están equipadas de una regulación de temperatura independiente para la mordaza superior y para la inferior, mediante dos reguladores de temperatura de elevada precisión. Esto proporciona un mejor control sobre la temperatura de soldadura transversal. El control de la máquina asegura que las mordazas de soldadura transversal siempre se detienen en posición abierta (parada en fase) evitando que el film se queme. El cabezal de soldadura transversal, también dispone de una esponja con movimiento independiente a la salida de las mordazas para presionar el envase y regular su volumen mejorando su presentación. Una cinta de salida de 800 mm. de longitud permite evacuar el producto de la máquina una vez envasado. La máquina dispone de guardas de protección y de todos los dispositivos de seguridad de acuerdo a lo establecido en la normativa CE.

Especificaciones eléctricas   

 

 

La máquina está controlada mediante un PLC (Autómata programable) SIEMENS. El cuadro de mandos dispone de una pantalla táctil monocroma de 5” para la comunicación con la máquina. Esta pantalla utiliza una serie de menús intuitivos de fácil comprensión para acceder, entre otras, a las siguientes funciones: Ajuste de parámetros para cada uno de los productos a envasar (longitud de bolsa, distancia entre productos, velocidad, parámetros para film impreso, etc.) Cambio de un producto a otro automática e instantáneamente con los parámetros guardados en la base de datos (permite la memorización de parámetros de hasta 40 productos). Activación manual de diferentes funciones (cuchilla de corte, temporizadores, cierre de cintas, etc...). La pantalla proporciona información sobre el estado de la máquina y facilita el diagnostico de errores en caso de parada. El control de la máquina ofrece una máxima flexibilidad al permitir entre otras cosas seleccionar la forma de activación del cierre de las mordazas: bien sea utilizando la detección del producto mediante la célula fotoeléctrica a la entrada de las mordazas (lo que minimiza el numero de paquetes dobles y de errores de posicionamiento del producto) o bien sea mediante la detección del producto a la entrada del molde (ideal para productos de difícil detección). La función de “Seguridad de producto mal posicionado” evita que la mordaza cierre sobre el producto ya que crea un paquete doble al detectar que hay un producto mal posicionado a la entrada de las mordazas. La máquina también incluye la función de “No producto - No bolsa”, en la que la máquina para a la espera de producto si detecta la falta de un producto en el carro de alimentación, mientras el carro sigue en marcha para alimentar nuevos productos. Los botones de marcha y paro de la máquina están situados tanto en el cuadro de mandos como en el carro de alimentación. El circuito eléctrico está protegido mediante interruptores automáticos magnetotérmicos y un interruptor automático diferencial.

Anexo 4

Pág. 159


 

La regulación de la velocidad de la máquina se realiza mediante un potenciómetro situado en el de control. El control eléctrico esta ensamblado en un armario sobre el bastidor de la máquina y está diseñado para un fácil mantenimiento y accesibilidad.

Instalación de la máquina     

Peso neto aproximado de la máquina: 1200 Kg. (versión standard) Conexión eléctrica a 230/400 V. trifásico, neutro y tierra a 50/60 Hz. Interruptor diferencial de 300 mA. Potencia máxima: 6 kVA. (versión standard ) Consumo neumático: 400 litros/minuto a 6 bares, para la máxima producción.

NOTA

“Esta descripción corresponde a los equipos tal y como se fabrican en su configuración Standard. La configuración específica de la máquina propuesta en este presupuesto se corresponde a la descripción del apartado siguiente.”

OPCIONALES

OPCIONALES

Anexo 4

ALTERNATIVOS

Pág. 160


OFERTA ECONÓMICA Nº Oferta:

1-14EKKK

Vendedor:

FRANCISCO QUINONES

Versión:

1

Moneda:

EUR

Fecha:

19/09/2011

Válida hasta:

09/10/2011

Código

Precio Neto

Descripción

FM 205

€ 68,899.99

Precio Unit. Ctdad.

€ 68,899.99

1

FPFM2MQ002

FM 205

1

FP000VS001

VERSION DERECHA (STANDARD), FLUJO DE PRODUCTO DE IZQUIERDA A DERECHA

1

FP000CA019

CARRO CON CINTA DE TRANSPORTE

1

FP000PB010

PORTABOBINAS DE 700 MM.

1

FP000PB047

SEÑAL PARA CODIFICADOR

1

FP000PB046

SISTEMA DE CORRECCION CENTRADO DE FILM IMPRESO

1

FP000CM023

MORDAZAS DE 300 MM. DE ANCHO

1

FP000VR107

KIT DE REPUESTOS BASIC

1

Total

€ 68,899.99

SUBTOTAL NETO:

€ 68,899.99

Puesta en Marcha:

€ 2,000.00

Transporte y Seguro:

€ 4,902.00

TOTAL OFERTA: € 75,801.99

Anexo 4

Pág. 161


Código

Opcionales por máquina

FP000CA020 FPCOMDA015

Anexo 4

Precio Unit.

Ctdad.

Total

CARRO CON CINTA FACILMENTE DESMONTABLE

€ 2,593.00

1

€ 2,593.00

ANALIZADOR DANSENSOR MAP CHECK COMBI II-X PFC

€ 8,300.00

1

€ 8,300.00

Pág. 162


CONDICIONES GENERALES DE OFERTA

PRECIOS Los precios anteriormente citados serán en condiciones CIF VERACRUZ, El transporte y la puesta en marcha de la máquina esta incluido en el precio. No incluye el impuesto al valor agregado (IVA) el cual deberá considerarse. CONDICIONES DE PAGO

.

   

30% Contra Firma Contrato 30% Contra Embarque 30% Contra Entrega En Planta Cliente 10% Puesta En Marcha

Los pagos podrán ser en dólares o moneda nacional de acuerdo al tipo de cambio bancario del día de pago. PLAZOS DE ENTREGA El plazo de entrega es aproximadamente 3-4 meses a partir de la recepción del pedido. Una vez formalizado el contrato, se les indicará las fechas necesarias de disponibilidad de film, muestras, etc. días antes de la finalización del plazo de entrega para ajustes necesarios máquinas-film. Los materiales de empaque deberán ser entregados por el cliente en la planta de ULMA España, para la realización de la homologación del equipo con estos materiales. Todos los gastos de transportación y envío de materiales serán a cargo del cliente. Cualquier retraso en la transportación o envío de los materiales de prueba por parte del cliente a ULMA España, será motivo de retraso en el tiempo de entrega del equipo. Debido a las diferencias de comportamiento entre films, la máquina se ajustará al material que se haya acordado con la parte compradora. Anexo 4

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Los ajustes o modificaciones necesarios para un cambio de material posterior a esta puesta a punto, serán a cargo del comprador.

INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA La puesta a punto de la máquina en los locales del cliente se llevará a cabo por técnicos especializados de Ulma siendo los gastos a cuenta del cliente. El cliente deberá de disponer de la instalación correspondiente (Aire, Agua, Tensión, Potencia) y el material de trabajo necesarios para la puesta en marcha de la máquina en sus locales. En caso de que la puesta en marcha de la máquina no se llevará a cabo por incumplimiento de alguno de los requisitos exigidos al cliente (acondicionamiento de las instalaciones, disponibilidad de producto, film y personal), los gastos serían a cargo del mismo. Si por causas no imputables a ULMA, la puesta en marcha del equipo, no se llevara a cabo dentro de los 30 días a partir de la fecha de llegada del equipo a las instalaciones del cliente o previo pacto para su instalación entre ambas partes, el pago pendiente por concepto de puesta en marcha, deberá ser cubierto en su totalidad por el cliente a los 30 días a partir de la llegada del equipo. La puesta en marcha del equipo deberá ser realizada por personal capacitado y calificado de ULMA exclusivamente, de otra forma la garantía será invalida. GARANTIA 12 meses a partir de la entrega del equipo en las instalaciones del cliente o su lugar de destino. La garantía no cubrirá aquellos desperfectos originados por una mala utilización del equipo. FORMACIÓN Todos los modelos de Ulma Packaging se encuentran debidamente documentados en cuanto a manuales técnicos se refiere, no obstante y con el fin de que el cliente pueda utilizar la máquina en condiciones óptimas de Anexo 4

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trabajo, nuestros especialistas realizarán un training con ocasión de la instalación a pie de máquina a las personas responsables designadas por el cliente. La formación contemplará: - Curso de funcionamiento básico:  Funcionamiento de la Máquina  Errores Comunes  Cambios de Bobinas - Explicación de uso, limpieza y mantenimiento de la instalación - Explicación de Manual (repuestos) - La instalación y capacitación tienen una duración de 3 días en caso de requerir mas días será por cuenta del cliente.

VARIOS El cliente accede a que Ulma Packaging utilice la solución o producto con fines promocionales. VALIDEZ DE OFERTA: 30 días Recordarles también nuestra página Web www.ulmapackaging.com. No dude en utilizarla para consultas técnicas, comerciales, sugerencias,... que pudieran precisar.

Anexo 4

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Anexo 6 Tablas Flujo Efectivo Discreto Al 5%

Anexo 4

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Anexo 4

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Empaque Tortillas 6q6m1m

Overview 26281t

More details 6y5l6z

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