Estudio De Tiempos 5q401m

Plataforma Educativa UNIDEG

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Materia: Estudio de Tiempos.

Estudio de Tiempos con Cronómetro CONCEPTO FUNDAMENTAL DE ESTUDIO DE TIEMPOS El siguiente paso del procedimiento sistemático para proyectar un centro de trabajo para la fabricación de un producto, consiste en el establecimiento de estándares de tiempos. Existen varias técnicas de medición del trabajo (estudio de tiempos con cronómetro, datos de estándares, fórmulas de tiempos o estudios de muestreo del trabajo) que son buenos medios para establecer estándares justos de producción. Todos estos métodos se basan en hechos, estudian cada detalle del trabajo y su relación con el tiempo normal que se requiere para ejecutar el ciclo completo. Los estándares de tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor producción en una planta, incrementando así la eficiencia del equipo y del personal que la opera. Los Estándares deficientemente establecidos, aunque sirvan más que no utilizar ninguno, ocasionarán inevitablemente costos más elevados, dificultades con los trabajadores y aun una posible crisis en la empresa. A fin de lograr la implantación satisfactoria de una técnica de medición del trabajo, debe haber un verdadero empeño por parte de la dirección o gerencia de una empresa, tal empeño requiere aplicar entusiasmo, tiempo y los recursos financieros en forma continua. Un programa de medición de trabajo que funcione sin tropiezos requerirá considerable planeación y comunicación eficaz por parte de todos los de una empresa. Antes de la introducción del programa se habrán fijado claramente los objetivos y la política a seguir, y deben emplearse analistas diestros y experimentados. Una buena comunicación es esencial durante la implantación y durante el desarrollo del programa, todos los niveles directivos y los trabajadores deben mantenerse informados acerca de los avances de la implementación y de la mecánica del programa. A medida que se disponga de los datos del sistema de medición de trabajo deberán utilizarse éstos. Unos buenos estándares tienen muchas aplicaciones que pueden significar la diferencia entre el éxito y el fracaso de una actividad. Deben ser utilizados con fines de planeamiento, y para la comparación de métodos en alternativa, una eficaz distribución de equipo en planta, determinar capacidades, compra de equipo nuevo, equilibrar la fuerza de trabajo con el trabajo disponible, control de producción, implantación de incentivos, control de costos estándares y de presupuesto, etc.

5.1 Definición de Estudio de Tiempos 1


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A pesar de que a Frederick W. Taylor se le considera el padre del estudio de tiempos, esta práctica ya se venía dando desde 1760, por un francés apellidado Perronet quién realizó estudios sobre la fabricación de alfileres del no. 6. Setenta años más tarde, Charles Babbage hizo estudios de tiempos relacionados con alfileres comunes del no. 11, y cuyos resultados sorprendieron ya que determinó que una libra de alfileres ( 5,546 unidades) debían fabricarse en 7.6892 horas. En 1881, Taylor comenzó su trabajo de estudio de tiempos y doce años después desarrolló un sistema basado en "tareas" en donde proponía que la istración de una empresa debía encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de anticipación y que cada hombre debía recibir instrucciones por escrito que describieran su tarea a detalle para evitar confusiones. El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible el estándar de tiempo permisible, partiendo de un número limitado de observaciones para llevar a cabo una tarea determinada, con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido y un método prescrito y con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales además de los retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar: 1-El estudio cronométrico de tiempos 2-Datos estándares 3-Datos de los movimientos fundamentales 4-Muestreo del trabajo 5-Estimaciones basadas en datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene una aplicación en ciertas condiciones, el analista de tiempos debe saber cuándo es mejor utilizar una cierta técnica y llevar a cabo su utilización juiciosa y correctamente. Existe una estrecha asociación entre las funciones del analista de tiempos y las del ingeniero de métodos. Aunque difieren los objetivos de los dos, un buen analista del estudio de tiempos es un buen ingeniero de métodos, puesto que su preparación tiene a la ingeniería de métodos como componente básico. Objetivos del Estudio de Tiempos Los principales objetivos del estudio de tiempos son: o Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos o Conservar los recursos y minimizar los costos o Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía o Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad

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Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando: a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea. b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación. c) Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones. d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos. e) Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

5.2 Alternativas para llevar a cabo un Estudio de Tiempos a) Tanteo: El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas. El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares. El tiempo tipo: Es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales. b) Datos Históricos: Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea (una ficha para cada tarea en particular). Al ir anotando los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos tipo por este procedimiento. Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma tarea (siguiendo siempre el mismo método de trabajo), se agrupan según indica la estadística, será fácil, con los datos obtenidos, determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión, el cálculo del tiempo se realiza calculando una media ponderada. O sea: Tp = To + 4 Tm + Ta

En la que:

Tp, es el tiempo tipo. To, es el tiempo óptimo registrado

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Tm, es el tiempo modal Ta, es el tiempo más abultado. Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo tanto no existen datos históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla con otras parecidas c) Muestreo: Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número de tareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea. La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es: Tp = (TE) ( p) (FR) (1 + K) n

En efecto :

TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el Tiempo empleado = TE p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado. p: es él % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo. (TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo». K: es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente: Tp = TE x p x FR x (1 + K) n d) Tiempos predeterminados: Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación. Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micro movimientos similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de medida de Tiempos), cuyo valor es: 1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora =0.0006 minutos 4


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=0.036 segundos El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente: - Descomponer la tarea en su micro-movimiento elemental. Valorar cada micro movimiento utilizando las tablas correspondientes. Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos elementales, deducidos de las tablas, de los diversos micro-movimientos que constituyen el trabajo estudiado. Aunque existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos tipo se diferencian unos de otros fundamentalmente en la clasificación de los elementos que constituyen el ciclo de trabajo. Los más conocidos por los industriales son los denominados: MTM. (METHODS TIME MEASUREMENT) MTA. (MOTION TIME ANALYSIS) WORK FACTOR BMT. (BASIC MOTION TIMESTUDY) DMT (DIMENSIONAL NIOTION TIME) Resaltando entre ellos el MTM, y dentro de éstos, sus derivados: N4TNI-l, MTM-2 y N’ITM-X, para su aplicación en talleres. LOC, MCD y STA, para su aplicación en la medición de trabajos istrativos. MTM-1 Los 18 micro-movimientos que se denominaron therblig, han sido sustituidos en este sistema, por los ocho elementos básicos siguientes: - Alcanzar. Mover. Girar. Aplicar presión. Coger. Posicionar. Soltar. Desmontar, cuya cuantía, medida en LMT, y recogida en tablas, varía en función de la distancia recorrida, peso del objeto, enfoque ocular, etc. MTM-2 : Es el sistema de tiempos predeterminados más utilizado en la industria. Los micro-movimientos básicos del MTM-2 son conceptos básicos clasificados y definidos por categorías. Las tablas cíe los tiempos predeterminados, valorados en IJTM, indican el

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símbolo, las distancias recorridas, la complejidad del concepto, el peso del objeto y los valores de cada micro-movimiento dado en UMT. Aunque el cálculo de los tiempos empleando los sistemas de tiempos predeterminados da resultados de una gran precisión, su aplicación solo puede ser realizada por aquellos operarios que siendo buenos profesionales, son también cronometradores y han sido formados teórica y prácticamente en estos sistemas de tiempos predeterminados. La aplicación de Mejora de Métodos de Trabajo, junto con el carácter objetivo que posee la determinación de tiempos tipo por el sistema de tiempos predeterminados, son las razones fundamentales que justificarían su importancia. Datos Tipo: De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también se miden en la industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas, elaboradas en la propia empresa, cuyos valores se han determinado realizando mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de una tarea es, también la suma de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman. Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajo pedido, ya que su aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de las diversas tareas. Los cronometradores deben ser muy buenos.

Cronometraje:

EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro, es el sistema más utilizado en las industrias. Es preciso calcular los actores siguientes: TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetro FR = Factor de Ritmo, definido anteriormente TN = Tiempo Normal K = Suplementos

Pasos para su realización I. Preparación • Se selecciona la operación • Se selecciona al trabajador • Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo. • Se establece una actitud frente al trabajador. 6


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II. Ejecución • Se obtiene y registra la información. • Se descompone la tarea en elementos. • Se cronometra. • Se calcula el tiempo observado. III. Valoración • Se valora el ritmo normal del trabajador promedio. • Se aplican las técnicas de valoración. • Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado. IV. Suplementos • Análisis de demoras • Estudio de fatiga • Cálculo de suplementos y sus tolerancias V. Tiempo estándar • Error de tiempo estándar • Cálculo de frecuencia de los elementos • Determinación de tiempos de interferencia • Cálculo de tiempo estándar

5.3 Requisitos que se deben cumplir para llevar a cabo un Estudio de Tiempos Elementos y preparación para el Estudio de tiempos Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio. Selección de la operación. 7


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Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos: habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia Actitud frente al trabajador El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración. Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos. El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente. Análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc. Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda. Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo. La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos. APLICACION DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación, es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos. La información se puede agrupar como sigue: * Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite. * Información que permita identificar el proceso, el método, la 8


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instalación o la máquina * Información que permita identificar al operario * Información que permita describir la duración del estudio. Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación y para lo que se debe considerar lo siguiente: I. Objeto de la operación II. Diseño de la pieza III. Tolerancias y especificaciones IV. Material V. Proceso de manufactura VI. Preparación de herramientas y patrones VII. Condiciones de trabajo VIII. Manejo de materiales IX. Distribución de máquinas y equipos X. Principios de economía de movimientos I. Objeto de la operación. Hay que determinar si una operación es necesaria antes de tratar de mejorarla. Si una operación no tiene objeto útil, o puede ser reemplazada o combinada con otra, debe ser eliminada por lo que se puede suspender el análisis de dicha operación. II. Diseño de la pieza. El diseño de los productos utilizados en un departamento es importante. El diseño determina cuando un producto satisfará las necesidades del cliente. Éste es un factor de mayor importancia que el costo. Los diseños no son permanentes y pueden ser cambiados. Es necesario investigar el diseño actual para ver si éste puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin afectar la utilidad del producto. III. Tolerancias y eficiencias. Las especificaciones son establecidas para mantener cierto grado de calidad. La reputación y demanda de los productos depende del cuidado de establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista. A menudo una investigación puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se pueden facilitar las operaciones subsecuentes de ensamble. IV. Material. Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de cada producto por lo que la selección y uso adecuado de estos materiales es importante; Una selección adecuada de éstos da al cliente un producto terminado más satisfactorio, reduce el costo de la pieza acabada y reduce los costos por desperdicio, lo que hace posible vender el producto a un precio menor. 9


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V. Proceso de manufactura. Existen varias formas de producir una pieza. Se desarrollan continuamente mejores métodos de producción. Investigar sistemáticamente los procesos de manufactura ideará métodos eficientes. VI. Preparación de herramientas y patrones. La magnitud justificada de aditamentos y patrones para cualquier trabajo, se determina principalmente por el número de piezas que van a producirse. En trabajos de baja actividad únicamente se justifican aditamentos y patrones especiales que sean primordiales. Una alta actividad usualmente justifica utensilios especiales debido a que el costo de los mismos se prorratea sobre un gran número de unidades. En trabajos e alta actividad, es importante efectuar reducción en tiempos unitarios de producción hasta un valor mínimo absoluto. Una buena práctica de preparación y utensilios no sucede por casualidad, ésta debe ser planeada. VII. Condiciones de trabajo. Las condiciones de trabajo continuamente deberán ser mejoradas, para que la planta esté limpia, saludable y segura. Las condiciones de trabajo afectan directamente al operario. Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en salud, producción total, calidad del trabajo y moral del operario. Pequeñas cosas, tales como colocar fuentes centrales de agua potable, dispositivos con tabletas de sal para los días calurosos, etc., mantienen al operario en condiciones que le hacen tener interés y cuidado en su trabajo. VIII. Manejo de materiales. La producción de cualquier producto requiere que sus partes sean movidas. Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o pequeñas, este manejo debe analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de un modo más eficiente. El manejo añade mayor costo al producto terminado, por razón del tiempo y mano de obra empleados. Una buena regla para recordar es que, la pieza menos manejada reduce el costo de producción. IX. Distribución de maquinaria y equipo. Las estaciones de trabajo y las máquinas deben disponerse en tal forma que la serie sistemática de operaciones en la fabricación de un producto sea más eficiente y con un mínimo de manejo. X. Principios de economía de movimientos. Las mejoras de métodos no necesariamente envuelven cambios en el equipo y su distribución. Un análisis cuidadoso de la localización de piezas en el área de trabajo y los movimientos requeridos para hacer una tarea, resultan a menudo en mejoras importantes. Una de las fuentes de mayores gastos inútiles en la industria está en el trabajo que es ejecutado al hacer movimientos innecesarios o inefectivos. Este desperdicio puede evitarse aplicando los principios experimentados de economía de movimientos.

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Para hacer un buen estudio de tiempo es necesario que exista un entendimiento entre analista, representante del sindicato, supervisor y operario. Esto es con el fin de llevar a cabo un buen proceso, eliminando movimientos innecesarios o sustituyéndolos por otros más óptimos. RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA: Todo trabajo involucra distintos grados de habilidad, lo mismo que de esfuerzo físico y mental. Es sencillo para el analista observar a un empleado y medir el tiempo real que le toma realizar un trabajo. Es esencial que haya un entendimiento completo entre el supervisor, el empleado, el representante sindical, y el analista de estudio de tiempo. Este ultimo debe tener la seguridad de que se usa el método correcto, registrar con precisión los tiempos que tomados, evaluar con honestidad el desempeño del operario y abstenerse de criticarlo, su trabajo debe ser confiable y minucioso. Para lograr mantener buenas relaciones humanas el analista deberá ser honrado, bien intencionado, paciente y entusiasta, y siempre debe usar su buen juicio, el analista de estudio de tiempo debe estar bien calificado. RESPONSABILIDAD DEL SUPERVISOR: Debe notificar con antelación al operario que se estudiara su trabajo asignado. El operario tiene la seguridad de que el supervisor sabe que se va a establecer una tasa sobre la tarea; con esto puede señalar algunas dificultades especificas que crea deben corregirse antes de establecer un estándar. Debe de verificar que se utiliza el método adecuado establecido por el departamento de métodos, y que el operario seleccionado es competente y tiene la experiencia adecuada en el trabajo. RESPONSABILIDAD DEL SINDICATO: La mayoría de los sindicatos se oponen a la medición del trabajo y preferirían que todos los estándares se establecieran mediante el arbitraje, todo representante sindical sabe que los estándares de tiempo mal establecidos causan problemas a los empleados y a la ón. El representante sindical debe asegurarse que el estudio de tiempos incluye un registro completo de las condiciones de trabajo. El sindicato debe insistir en que sus afiliados cooperen con el analista de estudio de tiempos y eviten prácticas que coloquen su desempeño en la parte más baja de la escala de calificaciones. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO: Todo empleado debe tener el interés suficiente en el bienestar de la compañía y apoyar las prácticas y procedimientos que implante la istración. El operario debe ayudar al analista de métodos en la división de la tarea en sus elementos. También ha de trabajar a un paso normal, firme mientras se realiza el estudio, e introducir el menor número de elementos extraños o movimientos adicionales que sea posible.

5.4 Equipo básico para la realización del Estudio de Tiempos El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos comprende: 1-Un Cronómetro 11


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2-Un Tablero o paleta para estudio de tiempos 3- Formas impresas para estudio de tiempos 4- Una calculadora de bolsillo. Tipos de Cronómetros El cronómetro decimal de minutos (de 0.01); tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto, por lo tanto una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto. El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min; es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. , en el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 minutos en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 minutos no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona. El cronómetro decimal de hora; tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora, una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará18 min. o sea 0.30 de hora, en el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min. de 1 , 2 y 3 golpes; Es posible montar tres cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del tiempo total transcurrido. En la imagen aparecen tres cronómetros accionados por corona y que se ponen en funcionamiento por medio de la palanca que se ve a la derecha. En primer lugar, al accionar la palanca se pone en movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un embrague que activa el cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en marcha el 2 y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que medirá el tiempo total como comprobación. El cronómetro 1 está ahora en espera de ser leído, en tanto que el siguiente elemento está siendo medido por el cronómetro 2. Cronómetro Electrónico o Digital; es mucho más práctico, de lectura directa, en este método el analista usa la vista y tantea el tiempo por medio de las observaciones 12


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establecidas, permite cronometrar cualquier número de elementos y medir el tiempo tal trascurrido, funciona con pilas recargables, permite estudios acumulativos de regreso rápido, en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Este tipo de cronometro es de lectura continua. EQUIPO AUXILIAR UTILIZADO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS Datamyte : El colector de datos Data Myte 1 000 (de estado sólido) operado con baterías es una alternativa práctica para un cronómetro mecánico o uno electrónico; permite la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de tempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entrada y los datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del Data Myte a una terminal de computadora a través de un cable de salida. Maquinas Registradoras de Tiempo: Hay en el mercado varias máquinas para estudio de tiempos muy versátiles que facilitan la medición exacta de intervalos de tiempo, pueden ser utilizadas en ausencia del analista para medir el tiempo en que es productiva una instalación, una modificación de este equipo es su uso con control de botones, en la que cada canal se puede utilizar en relación con un elemento de trabajo específico. Esta adaptación es especialmente útil en estudios del tipo de muestreo de trabajo en los que un profesional desea autoevaluar la distribución de su tiempo. Por ejemplo, es posible la siguiente distribución de los ocho canales: Canal 1: Desarrollo creativo. Canal 2: Conferencia. Canal 3: Dictado. Canal 4: Recibir llamadas telefónicas. Canal 5: Hacer llamadas telefónicas. Canal 6: Supervisión y asignación de trabajos. Canal 7: Lectura de la correspondencia. Canal 8: Asuntos e interrupciones de trabajo personales. Oprimiendo el botón del canal apropiado, se puede distribuir continuamente el tiempo de un día de trabajo. Equipo Cinematográfico y de Videocinta: Las cámaras de estos equipos son ideales para registrar los procedimientos del operario y el tiempo transcurrido, ambos métodos cinematográficos son especialmente útiles para establecer estándares por medio de una de las técnicas de tiempo de movimientos sintéticos. Al filmar a un operario y estudiar sus movimientos cuadro por cuadro, el analista puede registrar los detalles exactos del método empleado y asignar valores de tiempo, también es posible establecer estándares proyectando las películas expuestas a la misma velocidad con que se tomaron, y calificar luego la actuación del operario. Todos los hechos necesarios para efectuar un trabajo regular y exacto de calificación o apreciación se pueden obtener observando la película tomada. Luego las mejoras potenciales de métodos se revelarán al ojo de la cámara cinematográfica, que de otra manera no sería posible descubrir con cronómetro o máquina para estudio de tiempos 13


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.Estas ventajas, complementadas con el procedimiento de memo movimientos, que permiten filmación de ciclos más largos con mínima exposición de película, han aumentado la popularidad de la cámara de cine como instrumento eficaz del analista de tiempos. Tablero Portátil: Cuando se usa el cronómetro es necesario disponer de un tablero conveniente para fijar la forma impresa especial para el estudio de tiempos y el cronómetro. Este tablero o paleta tiene que ser ligero, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos. La madera laminar (“triplay”) de un cuarto de pulgada o plástico liso y duro como la baquelita, pueden ser materiales apropiados, el tablero debe tener apoyos que se adapten al brazo y al cuerpo a fin de que se pueda sostener y escribir cómodamente en él. El cronómetro se monta generalmente en el extremo superior derecho (en el caso de personas no zurdas), y al lado izquierdo un sujetador de resorte sostiene la forma impresa para estudio de tiempos. Estando de pie en la posición correcta el analista podrá muy bien mirar por encima de su cronómetro y seguir los movimientos del operario, mientras conserva dentro de su campo visual inmediato el cronómetro y la forma de registro para estudio de tiempos. Para ayudar al analista en la calificación de actuaciones correspondientes a la operación que se estudia, es posible emplear en el tablero un nomograma ideado por el autor, este medio permite al analista determinar sintéticamente el tiempo asignado a varios de los elementos de esfuerzo que comprende el estudio. La relación entre el valor sintético para un elemento dado y el valor medio real que usa el operario, sirve de guía para determinar el factor de actuación. Este nomograma es útil para establecer estándares para los therbligs: alcanzar, asir, mover, colocar en posición y soltar cuando se ejecutan colectivamente.

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Tablas Cronómetro: Las tablas para los estudios de tiempos van desde las baratas de clip hasta las digitales con varios cronómetros, pero todos tienen el mismo objetivo: sujetar el tiempo para facilitar su manejo. Si se utiliza una tabla de clip simple, el cronometro debe tomarse con las misma mano. No es imposible, pero tampoco es cómodo. Las tablas para los estudios de tiempo continuo y de restablecimiento rápido cuentan con un sujetador para el cronometro y un clip para los formularios. El sujetador del cronometro es reversible, para especialistas zurdos. Por razones de comodidad, la tabla sigue el contorno del brazo y del estomago. Hay tablas con inserciones para sujetar los tres cronómetros y la palanca común en que se oprimen los tres botones al mismo tiempo. También tienen clip y contorno, pero las tablas para los zurdos se fabrican sobre pedido. Por lo general las tablas digitales tienen los cronómetros incorporales. Son comunes los despliegues de dos cronómetros. Estas tablas son muy costosas. El estudio de los tiempos por computadora no necesita tabla, sino un teclado para capturar datos. Técnicas de Cronometración: Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio. 1-Lectura Continua: En esta Técnica, se deja correr el cronómetro , y se lee en el punto terminal de cada elemento mientras las manecillas están en movimiento. Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo es recomendable por varios motivos, la razón más significativa de todas es, que presenta un registro completo de todo el periodo de observación y, por tanto resulta del agrado del operario y sus representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y lograr la aceptación de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente todos los hechos. El método de lecturas continuas se adapta mejor también para registrar elementos muy cortos, no perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero, puede obtenerse valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min, y de elementos de 0.02 min cuando van seguidos de un elemento relativamente largo. Con la práctica, un buen analista de tiempos que emplee el método continuo, será capaz de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos (de menos de 0.04 min), si van seguidos de un elemento de aproximadamente 0.15 min o más largo. Se logra esto recordando las lecturas cronométricas de los puntos terminales de los tres elementos cortos, anotándolas luego mientras transcurre el elemento más largo. Por supuesto, como se mencionó antes, esta técnica necesita más trabajo de oficina para evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas del cronómetro continúan moviéndose, es necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar los tiempos elementales transcurridos. Por ejemplo, si las siguientes lecturas representan los puntos terminales de

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un estudio de diez elementos: 4, 14, 19, 121, 25, 52, 61, 76, 211, 16, entonces los valores elementales de este ciclo serían 4, 10, 5, 102, 4, 27, 9, 15, 35 y 5. Ventajas: 1. Medición continua e interrumpida de los tiempos. 2. Los errores de lectura son compensados en la siguiente medición de tiempos. 3. No hay influencia alguna al enjuiciar el factor de efectividad mediante el conocimiento del tiempo parcial. 4. No se pierde ningún tiempo parcial. 5. Es posible el empleo de un cronometro con o sin manecillas dobles. 6. En las fases de larga duración, pueden ser empleadas para la medición de tiempos relojes de bolsillo o de pulsera con segundero. Desventajas: 1. Los tiempos parciales deberán ser calculados. 2. En el empleo de cronómetros antiguos sin aguja testigo se requiere de mayor concentración del observador, para una lectura precisa y segura de las centésimas de minuto. 2-Lectura de Vuelta a Cero : Esta técnica (“snapback”) tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura continua. Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de regreso a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además los elementos ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Los propugnadores del método de regresos a cero exponen también el hecho de que con este procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a estudiar. En realidad, es erróneo usar observaciones de algunos ciclos anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales deberán ser estudiados. Esta práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña. W. O. Lichtner señala un inconveniente reconocido del método de regresos a cero, y es que los elementos individuales no deben quitarse de la operación y estudiarse independientemente, porque los tiempos elementales dependen de los elementos precedentes y subsiguientes. Si se omiten factores como retrasos, elementos extraños y elementos transpuestos, prevalecerán valores erróneos en las lecturas aceptadas.

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Otra de las objeciones al método de regresos a cero que ha recibido considerablemente atención, particularmente de organismos laborales, es el tiempo que se pierde en poner en cero la manecilla. Lowry, Maynard y Stegemerten expresan: “Se ha encontrado que la manecilla del cronómetro permanece inmóvil de 0.00003 a 0.000097 de hora, en el momento del regreso a cero, dependiendo de la velocidad con la que se oprime y se suelta el botón del cronómetro”.2 Esto significaría una pérdida media de tiempo de 0.0038 min por elemento, o sea, 3.8% de error en un elemento que durase 0.10 min. Por supuesto, cuanto más corto sea el elemento, tanto mayor será el porcentaje de error introducido; y cuanto más largo sea el elemento, tanto menor será el error. Aún cuando analistas de tiempos experimentados tenderán, al hacer la lectura del cronómetro, a dar un margen por el “tiempo de regreso a cero” leyendo hasta el dígito superior inmediato, debe reconocerse que es posible tener un error acumulado considerable al emplear el método de regreso a cero. Los nuevos relojes electrónicos no tienen esta desventaja puesto que no se pierde tiempo al regresarlos a cero. Ventajas: 1. No es preciso el cálculo de tiempos parciales. 2. Eliminación de los errores de cálculo de tiempos parciales. 3. Los valores de cómputo que han de ser anotados en la hoja de observaciones son generalmente pequeños. 4. Una dispersión de los valores de medición como consecuencia de la irregularidad del proceso de trabajo es reconocible de inmediato. Desventajas: 1. El conocimiento de la duración de las fases del proceso puede influir sobre el enjuiciamiento del factor de efectividad. 2. Es posible un retraso temporal debido a la conexión mecánica de los instrumentos de medición. 3. Es necesaria la medición del tiempo total de la duración de la toma de tiempos. 4. Costos superiores de los instrumentos de medición de tiempo. 5. Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos. 2 .Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min o menos). 3. No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños. 4. No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.

5.5 División de la Operación en sus Elementos

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Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario y de los movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje. Clases de elementos. Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la máquina. Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una máquina. Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas. Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser: Manuales sin máquina: con independencia de toda máquina, se denomina también libres, porque su duración depende de la actividad del operario. Manuales con máquina: a. Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza. b. Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina automáticamente, aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forman parte de la saturación del operario. Elementos de máquina: Son los que realiza la maquina. Pueden ser: • De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario. • De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario. Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el mandril. Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro departamento. Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación, a esta tarea se le llama comúnmente Cronometraje. 18


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EJEMPLO PRÁCTICO COCIÓN DE ARROZ, seguimos una serie de operaciones para poder prepararlo: 1. Calentar la Olla. 2. Preparar los ingredientes. 3. Poner el aceite. 4. Agregar los ingredientes. 5. Mover el arroz 6. Colocar la Sal 7. Agregar agua 8. Tapar la Olla Esto es la secuencia de las operaciones, pero antes de analizar un estudio de tiempos es importante dividir las operaciones en elementos para así obtener tiempos más exactos. En la operación de preparación de ingredientes consta de varios elementos en la cual la podemos dividir: Preparar los ingredientes: Elemento 1: Picar Cebolla Lavar el arroz

Elemento 2: Picar Chile

Elemento

3:

Las reglas principales para efectuar la división en elementos son: 1) Asegúrese de que son necesarios todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el método apropiado. 2) Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los correspondientes a ejecución manual. 3) No combinar constantes con variables. 4) Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún sonido característico. 5) Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud. 19


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Al dividir un trabajo en elementos, el analista debe conservar por separado el tiempo de máquina o de corte, del tiempo de esfuerzo o manipulación. Del mismo modo, los elementos constantes (o sea, aquellos elementos cuyos tiempos no varían dentro de un intervalo de trabajo específico) deberían mantenerse separados de los elementos variables (aquellos cuyos tiempos varían en un intervalo especificado). Una vez que se realiza la adecuada separación de todos los elementos que constituyen una operación, será necesario que se describa cada elemento con toda exactitud. El final o terminación de un elemento es, automáticamente, el comienzo del que le sigue y suele llamarse "punto terminal" (breaking point). La descripción de este punto terminal debe ser tal que pueda ser reconocido fácilmente por el observador. Esto es especialmente importante cuando el elemento no incluye sonido alguno en su terminación. Tratándose de elementos de operaciones de corte, la alimentación, la velocidad, la profundidad y la longitud del corte deben anotarse inmediatamente después de la descripción del elemento. Descripciones típicas de elementos de esta clase son: "Tomar pza. Del Bco. y coloc. En pos. En torn. Bco.", o bien, "Taladr. plg D. 0.005 plg, alim. 1200 RPM". Nótese que el analista, a fin de ganar tiempo, emplea símbolos y abreviaturas en gran cantidad. Este sistema de notación es aceptable sólo si el elemento queda descrito totalmente mediante términos y símbolos los comprensibles a todos los que deban tener al estudio. Algunas compañías emplean símbolos estandarizados en todas sus fábricas o plantas, y toda persona relacionada con ellos estará familiarizada con la terminología. Cuando el elemento se repite, no es preciso describirlo por segunda vez, sino únicamente indicar en el espacio en que debería ir la descripción, el número con que se designó al aparecer por primera vez.

5.6 Hojas de Registro El estudio de tiempos es una técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento. Una forma u hoja de registro, proporciona espacio para registrar o anotar toda la información pertinente relativa al método que se estudia. La forma impresa para estudio de tiempos debe tener espacio también para la firma del supervisor, indicando su aprobación del método que se observó. El diseño debe ser tal que el analista pueda anotar fácilmente las lecturas del cronómetro, los elementos extraños, los factores de calificación y aun disponga de espacio en la hoja para calcular el tiempo asignado. Estudio de tiempos Departamento: área de etiquetado – ensamblado 20


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Estudio núm: 1 Hoja núm: 1 Operación: Etiquetado - ensamblado Estudio de métodos núm: 1 Instalación / máquina: 125 Núm: 2 Herramienta y Calibradores: Término: Comienzo: Tiempo transc: Operario: Ortiz Pérez Ficha núm: 1000 Producto / pieza: Núm: 1 Plano núm: 1 Material: Calidad: Observado por: Iván Escalona Fecha: 25 de Marzo del 2002 Comprobado: Descripción del elemento V. C. T.R T.B Transporte de caja a banda 0.06 0.06 Vaciado de caja en la banda 3.83 3.83 Etiquetado y llenado de caja 3.71 3.71 Vaciado de reja a caja 0.46 0.46

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Vaciado de caja a mesa de trabajo 0.11 0.11 Levantar el tubo 0.16 0.16 Colocar el “aplicador” 0.03 0.03 Llenado de caja 5.18 5.18 Traslado de caja a un patín 0.3 0.3 Colocar el “aplicador” 8.36 0.03 Llenado de caja 13.54 5.18 Traslado de caja a un patín 13.84 0.30

5.7 Calificación de la Actuación Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, en la actuación del operario durante el curso del mismo, tal actuación será conforme a la definición exacta de lo que es la “norma”, o “estándar”. Es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo en un ritmo normal. La calificación de la actuación es el paso del procedimiento del trabajo, es el paso más sujeto a crítica, se basa en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición de trabajo. La calificación de la actuación: Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. Se definió a un operario “normal”, como un trabajador competente y experimentado que trabaja en las condiciones que prevalecen ordinariamente en el sitio de trabajo, a un ritmo no rápido ni lento. No hay método aceptado para calificar actuaciones, aún cuando las técnicas se basen en el criterio o buen juicio del analista de tiempos, el buen juicio es el criterio para la determinación de la calificación, teniendo importancia si dicho factor se basa en la celebridad o “tempo” de la ejecución o en la actuación del operario observando con la del trabajador normal. MÉTODOS DE CALIFICACIÓN EL SISTEMA WESTINGHOUSE

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Desarrollado por Westinghouse Electric , es uno de los más antiguos y con mayor aplicación. En este método se consideran cuatro factores: Habilidad, esfuerzo, condiciones, y consistencia • Habilidad Ellos definen que la habilidad es “el nivel de competencia para seguir un método dado” lo relaciona con la experiencia de la coordinación mano-mente, el observador evalúa la habilidad, le asigna un cierto porcentaje posterior, el observador sabrá qué tipo de habilidad posee el operador. Recordemos que hay factores físicos o psicológicos, como la vista que falla, menos reflejos y la pérdida de la fuerza o coordinación muscular que afecta las habilidades de la persona Tabla estándar para calificar habilidades + .15 A1 Superior +.13 A2 Superior +.11 B1 Excelente +.08 B2 Excelente +.06 C1 Bueno +.03 C2 Bueno 0 D Promedio -.05 E1 Aceptable -.10 E2 Aceptable -.16 F1 Malo -.22 F2 Malo • Esfuerzo Ellos definen el esfuerzo como una “demostración de voluntad para trabajar con efectividad”. El esfuerzo es representativo de la velocidad con la que se aplica la habilidad al momento de evaluar solo hay que tomar en cuenta el “esfuerzo efectivo” Tabla estándar para calificar el esfuerzo + .13 A1 Superior +.12 A2 Superior +.10 B1 Excelente +.08 B2 Excelente +.05 C1 Bueno +.02 C2 Bueno 0 D Promedio -.04 E1 Aceptable -.12 E2 Aceptable -.17 F1 Malo -.18 F2 Malo • CONDICIONES Las condiciones a las que se refiere este procedimiento de calificar el desempeño, afectan al operario no a la operación, deben calificar las condiciones haciendo una comparación con la forma en que es usual encontrarlas en la estación de trabajo. Los elementos que afectan las condiciones de trabajo incluyen temperatura, ventilación, luz ruido Tabla estándar para calificar las condiciones +.06 A Ideal +.04 B Excelente +.02 C Bueno 0 D Promedio -.03 E Aceptable -.07 F Malo 23


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• Consistencia Esta debe evaluarse mientras esté trabajando, los valores de tiempos elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta. Esto ocurre rara vez porque hay muchas variables que afectan como el material, herramienta, habilidad y esfuerzo del operario. Tabla estándar para calificar la consistencia +.04 A Perfecta +.03 a Excelente +.01 C Bueno 0 D Promedio -.02 E Aceptable -.04 F Malo Una vez que se le asigne una calificación a los 4 aspectos se debe determinar el factor desempeño global mediante una suma de los cuatro valores Habilidad C2 +.03 Esfuerzo C1 +.05 Condiciones D +.00 Consistencia E - .02 Suma aritmética Factor de desempeño

+.06 1.06

Recordemos que el factor desempeño solo se aplica a los elementos de esfuerzos o los realizados en forma manual Este sistema necesita una amplia capacitación para diferenciar los niveles de cada atributo. Generalmente durante esa capacitación se pasan analizando videos, generalmente el procedimiento es el siguiente: - Se muestra una grabación y se explica la operación - Se vuelve a mostrar la grabación se califica - Se comparan las calificaciones individuales y se discuten - Se muestran de nuevo la grabación se señalan y explican los atributos - Se repite el paso 4 con la frecuencia necesaria hasta lograr la comprensión y consenso CALIFICACIÓN SINTÉTICA: Está se desarrollo por la razón de que buscaba una calificación sin que se basaran en el juicio de un observador. Morrow ; estableció este procedimiento, que determina un factor desempeño para elementos de esfuerzo representativos del ciclo de trabajo mediante la comparación de tiempos observables reales y se puede representar así: P= f1 / o Donde P = factor de desempeño o de calificación F1 = tiempo del movimiento fundamental 24


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o = tiempo elemental medio observado para los elementos usados en f1 Una vez obtenido, este factor se aplica al resto de los elementos con control manual que comprende el estudio CALIFICACIÓN OBJETIVA: Este fue desarrollado por Mundel Y Danner , elimina la dificultad de establecer un criterio de paso normal para todo tipo de trabajo, este procedimiento establece una sola asignación de trabajo con la que se compara el paso del resto de las tareas, después de juzgar el paso se le asigna un factor secundario al trabajo que indica su dificultad relativa. Los factores que influyen en estas dificultades son • Extensión de cuerpo que se usa • Pedales • Bi-manualidad • Coordinación ojo-mano • Requerimiento sensoriales o de manejo • Peso manejado o resistencia encontrada Posteriormente a la asignación de un valor numérico, como resultado de los experimentos, para un intervalo de cada factor la suma numérica para cada uno de los seis factores forma el ajuste secundario la calificación ( c ) se puede expresar como: C= P * D Donde: P = factor de calificación del paso D = factor de ajuste por dificultad de tareas CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD: Método de evaluación de la actuación en el que solo se considera la rapidez de realización del trabajo, el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Con el procedimiento de calificación por velocidad, el analista realiza un primer lugar una estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si está por encima o debajo de su concepto normal, formula un segundo juicio tratando de ubicar la actuación en el sitio preciso de la escala. CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD: Es un método de evaluación del desempeño que considera la tasa de trabajo logrado por unidad de tiempo, con este método el observador mide la efectividad del trabajador comparándola con un trabajador estandarizado y asigna un porcentaje para indicar la razón del desempeño. El analista primero debe valorar el desempeño para determinar si esta por arriba o debajo de lo normal. Generalmente se usa una escala de 100% es normal entonces si es a 110% indica que tiene 10% mayor de lo normal y si es 90% es 10% menor que lo normal

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Desempeño estándar :El desempeño estándar se define como el nivel de desempeño logrado por un operario con amplia experiencia que trabaja en las condiciones acostumbradas a un paso no muy rápido ni muy lento, pero representativo de uno que se puede mantener durante todo el día. Características de calificaciones razonables: La primera y más importante característica de cualquier sistema de calificaciones es la exactitud. Dado que casi todas las técnicas para calificar se basan en el juicio del observador del estudio de tiempos, es imposible obtener una consistencia perfecta en las calificaciones. Calificación de la estación de trabajo: La calificación del desempeño debe realizarse durante la observación de los tiempos elementales, conforme un operario procede de un elemento al siguiente. velocidad, ritmo, efectividad, destreza y la coordinación entre otros. Con qué frecuencia se debe evaluar el desempeño: Aunque no exista una regla establecida en cuanto a los límites del periodo que permite obtener calificaciones concisas, cuanto mayor sea la frecuencia con que se califica, mayor será la exactitud de la evaluación del desempeño por el operario. Aplicación de la calificación: TN=TO X C/100 En efecto esto califica el desempeño del operario en comparación con el de un operario calificado que trabaja a un paso estándar de desempeño, sin esfuerzo adicional y con el método correcto. Análisis de calificaciones: Como ocurre con todos los procedimientos que requieren el juicio subjetivo, cuanto más sencillo y conciso sea el plan, mas fácil será usarlo y más valiosos serán los resultados. Cuatro criterios determinan si los analistas de estudio de tiempos que usan la calificación de velocidad pueden establecer valores consistentes dentro del 5 % del promedio de calificaciones calculadas por el grupo de analistas capacitados Estos criterios son: Experiencia en el tipo de trabajo realizado uso de puntos comparativos en al menos dos de los elementos realizados. Selección de un operario que tiene desempeño entre 85 y 115 % del paso estándar. Uso del valor medio de tres o más estudios independientes. Capacitación para calificar para tener éxito, los analistas deben desarrollar registros de seguimiento para establecer estándares correctos que sean aceptados por la fuerza de trabajo y por la istración. Esta capacitación debe ser más intensa para los analistas nuevos de estudio de tiempos. Uno de los métodos de capacitación que más se usa es la observación de video grabaciones o películas que ilustran diversas operaciones realizadas a diferentes niveles de producción.

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En la actualidad, no se conocen pruebas que puedan evaluar con precisión la habilidad de una persona para calificar el desempeño. Sin embargo, la experiencia ha mostrado que solo los analistas con una tendencia a la consistencia y experiencia después del periodo de capacitación puede realizar un trabajo de capacitación aceptable. Tiempo Normal El tiempo normal puede expresarse como sigue: Tn = (P2) (S) (O) Tn = Tiempo normal establecido calculado P2 = factor de calificación por velocidad S = factor de ajuste por dificultades de trabajo RETRASOS PERSONALES: Son todas aquellas interrupciones innecesarias para la comunidad y bienestar del empleado, esto comprenderá las ideas de tomar agua y los sanitarios, las condiciones en la que se trabaja, la clase de trabajo que se desempeña, todo esto influirá en el tiempo correspondiente a los retrasos personales. Estudios detallados de producción han demostrado que un margen de tolerancias es del 5% por retrasos personales es apropiado para las condiciones de trabajo. FATIGA : La fatiga, se encuentra estrechamente ligada a las tolerancias por retrasos personales, aunque generalmente solo la aplicamos a las partes de estudio relativas a esfuerzos, los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente: 1. Condiciones de trabajo 2 Naturaleza de trabajo 3. Estado general de la salud del trabajador física y mental. La fatiga puede reducirse pero no eliminarse. RETRASOS INEVITABLES: Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo, y comprende conceptos como interrupciones del supervisor, despachador, analista de tiempos y otras personas, irregularidades en los materiales, dificultad en mantener tolerancias, especificaciones y demoras por ineficiencias donde se realizan operaciones en maquinas múltiples.

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Calculo del número de ciclos a observar: Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales. El ciclo de trabajo empieza al comienzo del primer elemento de la operación o actividad y continua hasta el mismo punto en una repetición de la operación o actividad; empieza entonces el segundo ciclo, y así sucesivamente. El método estadístico, son las variaciones constatadas en las observaciones son puramente aleatorias y no son causadas intencionalmente por el trabajador. TIEMPO ESTANDAR: Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Aplicaciones del tiempo estándar 1.- Para determinar el salario devengable por esa tarea específica, sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario. 2.- Ayuda a la planeación de la producción, los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas. 3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento. 4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad. 5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

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6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza. 7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales. 8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios. 9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo. Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar 1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo. 2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra. ¿Cómo se calcula el tiempo estándar? El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Tα = ( Mt ) ( C ) Donde: Tα = Tiempo elemental asignado Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable. 29


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Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será: Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148 Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min.

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