Norma Can Csa Z245.20-18 Español 705w4t

6 Aplicación de recubrimiento 6.1 Calificación del recubrimiento 6.1.1 Generalidades El sistema de recubrimiento debe estar calificado para la producción mediante pruebas de muestras de prueba recubiertas de laboratorio para cada prueba aplicable (ver Cláusula 6.1.3) y cumpliendo los criterios de aceptación. El recubrimiento se volverá a calificar cuando haya un cambio en uno o más de los siguientes: a) fabricante; b) composición química del recubrimiento; o c) ubicación de fabricación. 6.1.2 Preparación de las muestras de ensayo recubiertas de laboratorio 6.1.2.1 Las muestras de ensayo deberán ser acero dulce y debe tener dimensiones especificadas para el método de prueba aplicable (ver Cláusula 12.) Se requerirán dos muestras para sistemas de revestimiento de capas múltiples: una muestra del revestimiento anticorrosión y una segunda muestra del sistema de revestimiento completo. 6.1.2.2 La superficie se limpiará con chorro de arena usando un grano de acero aceptable de acuerdo con SSPC SP 5 / NACE No. 1. El perfil de la superficie, medido desde el pico hasta el canal, debe ser de 40 a 110 um y de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del polvo de epoxi. 6.1.2.3 La aplicación del recubrimiento y las temperaturas de curado deben estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del polvo de epoxi y no deben exceder los 275 ° C Nota: El calor aplicado a la tubería durante la aplicación del recubrimiento puede tener un efecto de envejecimiento en Las propiedades mecánicas de la tubería de acero. 6.1.2.4 El espesor del recubrimiento anticorrosivo en la muestra de ensayo completa debe ser de 350 t 50 um, medido por un medidor de espesor de recubrimiento calibrado contra un estándar de espesor que está dentro del 20% del espesor de 33

recubrimiento nominal especificado de 350 um. Para los sistemas de revestimiento multicapa, el espesor de los Tayers individuales debe estar de acuerdo con la recomendación del fabricante del polvo epoxi, con un revestimiento anticorrosivo de al menos 250 um de espesor. 6.1.3 Requisitos de la prueba de calificación del revestimiento Se deben evaluar los sistemas 1A y 1B. de acuerdo con la Tabla 2, y los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3 se evaluarán de acuerdo con la Tabla 6. Las pruebas a realizar, el número de muestras de prueba, los métodos de prueba que se utilizarán y los criterios de aceptación serán como se especifica en las Tablas 2 y 6. El fabricante del polvo de epoxi realizará pruebas y proporcionará al aplicador un informe de prueba para las propiedades de recubrimiento especificadas en la Tabla 2 para los Sistemas 1A y 1B y la Tabla 6 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3. El recubrimiento anticorrosivo debe estar calificado de acuerdo con los requisitos de la Tabla 2 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3. La fecha de las pruebas realizadas por el fabricante del polvo de epoxi para el polvo de epoxi que se aplica no debe ser menos de 365 días antes de la fecha de aplicación del recubrimiento por parte del aplicador. 6.2 Prácticas y equipos de aplicación de producción 6.2.1 Generalidades El revestimiento que se aplicará durante la producción deberá haber sido calificado de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 6.1. 6.2.2 Preparación de la superficie 6.2.2.1 Las superficies externas de la tubería deben estar libres de cualquier nivel perjudicial de contaminantes como aceite, grasa y sales antes de la aplicación del recubrimiento Antes de la limpieza por chorro, el comprador y el aplicador determinarán necesidad, métodos, criterios de aceptación y frecuencia de prueba de la tubería en busca de contaminantes. Esta determinación debe considerar la cantidad de tubería, las condiciones de transporte y el historial de retención para garantizar que se eliminen los contaminantes y no interfieran con la aplicación del recubrimiento ni contaminen el equipo del proceso de recubrimiento 6.2.2.2 Antes de la limpieza por chorro, la tubería debe precalentarse para eliminar humedad. La superficie de la tubería debe estar a una temperatura de al menos 3 "C por encima del punto de rocío, pero inferior a 150 ° C, durante la limpieza e inspección por chorro. Durante y después de la limpieza por chorro, la superficie de la tubería debe protegerse del o con materiales y equipos que puedan 33

contamine la tubería a la temperatura mantenida de procesamiento de la superficie de la tubería 6.2.2.3 Excepto donde lo permita la Cláusula 6.2.2.5, la superficie externa de la tubería a recubrir se limpiará por chorro al menos con las especificaciones SSPC SP 10 / NACE No. 2. , medido desde el pico hasta el canal, debe ser de 40 a 110 pum y de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del polvo. 6.2.2.4 Los productos de chorro residual de las superficies interior y exterior de la tubería deben retirarse adecuadamente 6.2.2.5 Antes de la aplicación del recubrimiento, la tubería limpia debe ser inspeccionados de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 7.3.2, y las imperfecciones que puedan causar vacaciones en el recubrimiento deben eliminarse de manera que proporcionen un acabado superficial adecuado para la aplicación posterior del recubrimiento. 1) La disposición de tuberías con imperfecciones que no se pueden eliminar durante el ciclo de producción normal puede estar sujeta a un acuerdo entre el aplicador y el comprador. 2) Los defectos superficiales incluyen, pero no se limitan a, ranuras, surcos, quemaduras por arco, abolladuras y laminaciones de superficie. Consulte CAN / CSA-Z662, Cláusula 6.3, para obtener más información sobre los requisitos de la superficie de la tubería aplicables a las tuberías de acero 6.2.2.6 6.2.2.6.1 Para garantizar que la superficie de la tubería limpiada por chorro no esté contaminada con niveles perjudiciales de sales solubles, el el aplicador utilizará un sistema de pretratamiento de ácido fosfórico, a menos que el comprador y el aplicador acuerden lo contrario de acuerdo con las Cláusulas 6.2.2.6.2 a 6.2.2.6.5 6.2.2.6.2 La superficie de la tubería de acero arenada se someterá a prueba para detectar la presencia de sales solubles antes de la aplicación del recubrimiento, al comienzo de la producción y al menos una vez cada 4 h durante la producción. La superficie de la tubería arruinada se tomará muestras y se probará con métodos de prueba 33

acordados por el comprador apropiados para las sales anticipadas. El nivel máximo permitido de sales solubles que se encuentran en la superficie de la tubería será de 20 mg / m2. Si se detectan sales solubles por encima del nivel permisible, el pretratamiento se modificará para mejorar la celeridad del acero. 6.2.2.6.3 El comprador y el aplicador acordarán los detalles del proceso de pretratamiento, siguiendo los requisitos del fabricante. El proceso de pretratamiento debe incluir agua purificada, como agua destilada o tratada con ósmosis inversa, después del enjuague. 6.2.2.6.4 Los parámetros de pretratamiento especificados se deben monitorear teniendo en cuenta la temperatura de la tubería, la concentración de la solución de ácido fosfórico en la aplicación y la acidez de la solución posterior al enjuague en la superficie de la tubería. La pureza del agua posterior al enjuague se controlará de acuerdo con las especificaciones del fabricante para sólidos disueltos y / o conductividad, y / u otros métodos adecuados.

6.2.2.6.5 Los niveles de sal soluble se volverán a analizar después del pretratamiento para garantizar que los niveles de sal soluble satisfagan el criterio de 20 mg / m2. Esta prueba se realizará con una frecuencia acordada entre el comprador y el aplicador 6.2.2.7 6.2.2.7.1 Si el pretratamiento con ácido fosfórico no se aplica de acuerdo con la Cláusula 6.2.2.6, el aplicador debe probar y tratar la superficie de la tubería de acuerdo con la Cláusula 6.2.2.7.2 6.2.2.7.2 La superficie de la tubería de acero con chorro de arena debe analizarse para detectar la presencia de sales solubles antes de la aplicación del recubrimiento, al comienzo de la producción y al menos una vez cada 4 h durante la producción. La superficie de la tubería arruinada se tomará muestras y se probará con métodos de prueba acordados por el comprador apropiados para las sales anticipadas. El nivel máximo permitido total de sales solubles que se encuentran en la superficie de la tubería será de 20 mg / m2. Si se detectan sales solubles por encima del nivel permitido, se utilizará un pretratamiento para limpiar el surtido de tubería de chorro 33

de arena. El pretratamiento puede utilizar una solución de ácido fosfórico o una limpieza adecuada de agua a alta presión (abordando las temperaturas requeridas del sustrato y asegurando que no se produzca óxido instantáneo) para lograr un nivel aceptable. Los niveles de sal soluble se volverán a analizar después del pretratamiento para garantizar que los niveles de sal soluble satisfagan el criterio de 20 mg / m2. Esta prueba se realizará con una frecuencia acordada entre el comprador y el aplicador. 6.2.2.8 A menos que se especifique lo contrario en la orden de compra, el aplicador puede usar tratamientos de superficie adicionales antes de la aplicación del recubrimiento. Nota: El comprador debe estar convencido de que el programa de control de calidad del aplicador para tales tratamientos es aceptable 6.2.3 Temperaturas de aplicación y curado Las temperaturas de aplicación y curado de la superficie de la tubería externa deben ser las seleccionadas por el aplicador y no deben exceder los 275 C. Revestimientos FBE no se debe aplicar directamente al acero, y se deben tomar precauciones para evitar que estos materiales contaminen la capa de recubrimiento anticorrosión. Nota: Tales temperaturas deben estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del polvo. 6.2.4 Espesor del recubrimiento El espesor nominal del sistema de recubrimiento y el espesor máximo permitido del sistema de recubrimiento deben ser los especificados en la orden de compra. Excepto según lo permitido por la Cláusula 7.3.2.7.3, el espesor mínimo permitido del recubrimiento anticorrosivo será de 300 um. El espesor del recubrimiento de capa individual para los Sistemas 24, 2B, 2C y 3 debe estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante o las especificaciones del comprador, con un recubrimiento anticorrosivo de al menos 250 um de espesor.

6.2.5 Acabado final La longitud de corte y la tolerancia para ambos extremos de la tubería deben ser las especificadas en la orden de compra. El área de reducción debe estar libre de recubrimiento.

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7. Inspección y prueba 7.1 Aviso de inspección Cuando se especifica en la orden de compra que el inspector que representa al comprador tiene la intención de inspeccionar el recubrimiento o presenciar las pruebas, el aplicador deberá dar al comprador un aviso razonable de la programación de producción 7.2 a la planta Mientras se realiza el trabajo en el contrato del comprador, el inspector que representa al comprador deberá tener ilimitado en todo momento a todas las partes de la planta del aplicador que se relacionan con el almacenamiento, aplicación, prueba y manejo de la tubería y revestimiento. El aplicador deberá proporcionar al inspector todas las facilidades razonables para estar seguro de que el recubrimiento se está aplicando de acuerdo con los requisitos de esta Norma. Todas las inspecciones se realizarán en el lugar de aplicación antes del envío y se realizarán sin interferencia indebida con el funcionamiento de la planta. El comprador puede exigir que el aplicador deje a un lado la tubería solicitada para inspección, prueba o ambas. 7.3 Pruebas 7.3.1 Polvo y revestimiento epoxídicos 7.3.1.1 El aplicador realizará la preparación de la muestra, las pruebas y la evaluación del polvo y revestimiento epoxídicos de acuerdo con los requisitos de las Tablas 3 y 4 para los Sistemas 1A y 1B y las Tablas 7 y 8 para los sistemas 2A, 2B, 2C y 3. Las pruebas se realizarán en la instalación de aplicación a menos que el comprador acuerde lo contrario. 7.3.1.2 La frecuencia mínima de prueba debe ser una muestra tomada de cada envío de vehículo de polvo epoxi recibido. Los criterios de aceptación y las pruebas a realizar deberán estar de acuerdo con los requisitos de las Cláusulas 7.3.1.3 y 7.3.1.4. 7.3.1.3 Para cada pedido de revestimiento de tubería, las pruebas de tiempo de gel deben completarse con éxito en cada lote de polvo epoxi antes de su uso para el revestimiento de producción, pero no necesariamente antes de que comience la producción. Dichas pruebas se llevarán a cabo de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 12.2, y el criterio de aceptación será el especificado en la Tabla 1 para el 33

recubrimiento anticorrosivo y, si corresponde, la Tabla 5 para los abrigos. Cuando el tiempo promedio de gel no cumple con los requisitos especificados, la prueba de gel se repetirá con dos muestras adicionales tomadas del lote. Cuando ambas pruebas se ajusten al requisito de tiempo de gel especificado, se aceptará el lote de polvo. Cuando una o ambas pruebas no cumplan con los requisitos especificados, el lote de polvo será rechazado. 7.3.1.4 Antes del uso del polvo para el recubrimiento de producción, el aplicador preparará las muestras de ensayo recubiertas en laboratorio a la temperatura de aplicación de la planta propuesta de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 6.1.2. Las pruebas que se realizarán, el número de muestras de prueba que se utilizarán, los métodos de prueba que se utilizarán y los criterios de aceptación serán los especificados en la Tabla 3 para los Sistemas 1A y 1B y la Tabla 7 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3. Cuando una prueba de la Tabla 3 o 7 no cumple con los requisitos especificados, el aplicador tendrá la opción de repetir esa prueba específica usando dos para muestras adicionales de tubos de acero tomadas del lote. Cuando ambas repeticiones se ajusten a los requisitos de prueba especificados, se aceptará el lote de polvo. Cuando una o ambas pruebas no cumplan con los requisitos especificados, el lote de polvo será rechazado. El aplicador deberá probar otro lote o probar cada lote para calificar el envío del vehículo o rechazar el envío del vehículo. 7.3.2 Inspección y medición en línea 7.3.2.1 Generalidades Las inspecciones y mediciones requeridas por las Cláusulas 7.3.2.2 a 7.3.2.9 serán realizadas por el aplicador. 7.3.2.2 Acabado de la superficie El acabado de la superficie debe monitorearse como mínimo cada 2 h durante la producción para determinar si la limpieza está de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 6.2.2.3. 7.3.2.3 Perfil de superficie Al menos una vez cada 4 h de producción, el perfil de superficie externa en dos tuberías se medirá utilizando un perfilómetro, una película de replicación o un equivalente aprobado por el comprador. El perfil debe estar de acuerdo con los requisitos de la cláusula 6.2.2.3.

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7.3.2.4 Inspección visual Después de la limpieza, cada tubería debe ser inspeccionada visualmente para detectar defectos e imperfecciones superficiales que puedan causar vacaciones en el recubrimiento. Dichas imperfecciones de la superficie se eliminarán mediante rectificado, siempre que el espesor de pared restante se encuentre dentro de los límites especificados. La tubería que contenga defectos en la superficie se rechazará o reparará a elección del comprador. 7.3.2.5 Temperatura de aplicación La temperatura de la superficie de la tubería inmediatamente antes de la aplicación de polvo epoxi debe ser monitoreada y controlada dentro de los límites recomendados por el fabricante del polvo. La temperatura debe registrarse al inicio y al menos una vez cada 1 h de producción a partir de entonces. 7.3.2.6 Curado La temperatura posterior a la aplicación y el intervalo de tiempo entre la aplicación y el enfriamiento se deben medir, registrar y controlar para garantizar que el recubrimiento se cure adecuadamente. La temperatura debe registrarse al inicio y al menos una vez cada 1 h de producción a partir de entonces. 7.3.2.7 Espesor del revestimiento 7.3.2.7.1 El grosor total del revestimiento se medirá en al menos tres ubicaciones aleatorias a lo largo de cada longitud de tubería utilizando un medidor de grosor de revestimiento que se haya calibrado al menos una vez en cada turno de trabajo con un estándar de espesor dentro de 20 % del espesor de recubrimiento nominal especificado en la orden de compra. Cuando la tubería que se está recubriendo tiene una soldadura elevada, una de las tres medidas de espesor requeridas debe estar en la soldadura elevada. Dichos valores de espesor medidos se registrarán al menos una vez cada 4 h por turno de trabajo. 7.3.2.7.2 Para los sistemas 2A, 2B, 2C y 3, el espesor de cada capa individual se medirá mediante la eliminación progresiva de las capas y midiendo el espesor restante con un medidor de espesor calibrado o un medidor Tooke, o mediante mediciones microscópicas de la sección transversal de una muestra representativa cerca del final de un valor de espesor medido seleccionado, se registrará al menos una vez cada 4 h por turno. Las áreas en las que se haya quitado el abrigo se deben reparar de acuerdo con la Cláusula 8. tubería. La calibración de los medidores se debe completar una vez por turno de trabajo, y 33

7.3.2.7.3 Para los Sistemas 1A y 1B, donde los valores de espesor medidos individuales son inferiores a 300 um, el espesor del revestimiento de las tuberías afectadas se medirá a lo largo de la longitud de la tubería a intervalos que no excedan de 1 m. El promedio de dichos valores medidos para cada tubería será de al menos 300 um, y ningún valor individual será inferior a 250 um. 7.3.2.7.4 Para los sistemas 2A, 2B, 2C y 3, donde el espesor total o individual del recubrimiento es menor que el mínimo especificado, se deben realizar mediciones adicionales cerca de cada extremo. El promedio de dichos valores medidos para cada tubería debe ser al menos el espesor mínimo de recubrimiento especificado. Ningún valor de espesor medido individual para el espesor de recubrimiento total o el espesor de recubrimiento individual será inferior al 85% del mínimo especificado. 7.3.2.7.5 Las tuberías recubiertas que no cumplan con los requisitos de la Cláusula 7.3.2.7.3 se deben pelar y recubrir de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3. 7.3.2.8 Inspección de Holidays 7.3.2.8.1 General 7.3.2.8.1.1 Toda la superficie recubierta de cada tramo de tubería debe inspeccionarse con un detector de vacaciones que tenga un electrodo de búsqueda hecho de caucho conductor o alambre de bronce fosforoso. 7.3.2.8.1.2 Para la inspección, el potencial de corriente continua del detector debe establecerse en más de 5 V por cada micrómetro de espesor de recubrimiento nominal, hasta un máximo de 5000 V. El detector debe calibrarse al menos una vez en cada turno de trabajo. 7.3.2.8.1.3 La inspección se realizará cuando la temperatura del recubrimiento sea inferior a 100 ° C.

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7.3.2.8.2 Criterios de aceptación 7.3.2.8.2.1 No habrá vacaciones en el revestimiento terminado. 7.3.2.8.2.2 La reparación de las vacaciones de revestimiento se realizará de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.2 o según lo especificado por el comprador. La reparación de vacaciones se permitirá solo si el número de vacaciones no excede los requisitos establecidos en la Tabla 9 7.3.2.8.2.3 Cuando la cantidad de vacaciones excede el límite aplicable especificado en la Cláusula 7.3.2.8.2.2, o cuando el área de un individuo vacaciones es igual o superior a 250 cm2, la tubería afectada debe ser despojado y recubierto de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3. Consulte la Tabla 9 7.3.2.9 magnetismo residual: 1) Estos requisitos se aplican solo a las mediciones realizadas dentro de la instalación de recubrimiento durante la inspección final del recubrimiento. Las mediciones del magnetismo residual realizadas después del envío pueden verse afectadas por los procedimientos y condiciones impuestos a la tubería recubierta durante y después del envío. 2) El aplicador de recubrimiento puede verificar el magnetismo residual de la tubería entrante 7.3.2.9.1 El campo magnético longitudinal se medirá en la cara de la raíz o en la cara de corte cuadrado de la tubería recubierta.

7.3.2.9.2 Se realizarán mediciones utilizando un medidor de densidad de flujo magnético de efecto Hall u otro tipo de instrumento calibrado; sin embargo, en caso de disputa, las mediciones realizadas con el medidor de flujo magnético de efecto Hall prevalecerán. El medidor de flujo magnético se operará de acuerdo con los procedimientos documentados del aplicador que el aplicador de revestimiento ha demostrado que produce resultados precisos

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7.3.2.9.3 Se realizarán mediciones en cada extremo de una tubería revestida, para ser seleccionado al menos una vez cada 4 h por turno operativo. 7.3.2.9.4 El magnetismo residual en la tubería revestida se medirá en la instalación de revestimiento. Para tuberías revestidas manipuladas con equipos magnéticos después de la medición del magnetismo residual, dicha manipulación se realizará de manera demostrada para no causar magnetismo residual por encima de los niveles especificados en la Cláusula 7.3.2.9.5 7.3.2.9.5 Para tuberías revestidas más pequeñas de 168.3 mm de diámetro externo, se tomarán al menos dos lecturas separadas aproximadamente 180 alrededor de la circunferencia de cada extremo de la tubería revestida. Para tuberías revestidas de 168.3 mm de diámetro exterior o mayores, se deben tomar al menos cuatro lecturas separadas aproximadamente 90 ° alrededor de la circunferencia de cada extremo de la tubería revestida. El promedio de tales lecturas no deberá exceder un valor absoluto de 3.0mT, y ninguna lectura individual deberá exceder un valor absoluto de 3.5 mT. No se aceptarán mediciones realizadas en tuberías revestidas en pilas o paquetes. 7.3.2.9.6 Cualquier tubería revestida que no cumpla en la Cláusula 7.3.2.9.5 con los requisitos específicos defectuosos. Además, excepto según lo permitido por la Cláusula 7.3.2.9.7, todas las tuberías recubiertas entre la tubería recubierta defectuosa y la última tubería recubierta aceptable se medirán individualmente 7.3.2.9.7 Si la secuencia de recubrimiento se documenta, la tubería recubierta se puede medir en secuencia inversa, comenzando con el tubo recubierto inmediatamente antes del tubo recubierto defectuoso, hasta que al menos tres tubos recubiertos consecutivamente cumplan con los requisitos. No es necesario medir la tubería revestida antes de las tres tuberías revestidas aceptables. 7.3.2.9.8 Las tuberías recubiertas después de la tubería recubierta defectuosa se medirán individualmente hasta que al menos tres tuberías recubiertas consecutivas cumplan con los requisitos especificados.

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7.3.2.9.9 La tubería revestida defectuosa se segregará, desmagnetizará y volverá a medir 7.3.2.10 Anomalías visuales del revestimiento Cada tubería se inspeccionará visualmente para detectar anomalías tales como ampollas, tramos, hundimientos y cráteres (ojos de pez) en el revestimiento aplicado. y estas anomalías serán abordadas por el sistema de calidad del aplicador. Las imperfecciones en el revestimiento causadas por defectos de acero o desechos capturados debajo del revestimiento y que no se detectan mediante las pruebas de vacaciones especificadas en la Cláusula 7.3.2.8 deben repararse de acuerdo con la Cláusula 8.2. Se eliminarán los defectos y / o residuos y se aplicará la reparación del recubrimiento al área del defecto. 7.3.3 Anillos de prueba de producción 7.3.3.1 Instalaciones El aplicador debe tener instalaciones adecuadas disponibles para la preparación, prueba y evaluación de muestras de anillos de prueba para pruebas de Tipo A requeridas en las Tablas 4 y 8 7.3.3.2 Anillos de prueba A menos que se especifique lo contrario en la compra orden, los anillos de prueba para los sistemas 1A y 1B no deben tener más de 500 mm de largo. Los anillos de prueba para los sistemas 2A, 2B, 2C y 3 no deben tener más de 800 mm de largo. Los anillos deben obtenerse en ubicaciones de al menos 300 mm del extremo de una tubería. La extracción de la tubería que exceda las longitudes especificadas para los anillos de prueba se realizará por acuerdo entre el aplicador y el comprador. 7.3.3.3 Requisitos de prueba 7.3.3.3.1 La frecuencia mínima de prueba debe ser un anillo de prueba por diámetro de tubería y espesor de pared especificado en cada turno de trabajo. Cuando se especifique en la orden de compra de los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3, se tomarán anillos de prueba adicionales solo con el recubrimiento anticorrosivo. Dichos anillos de prueba se obtendrán apagando la aplicación de polvo de recubrimiento. Se cumplirán los requisitos de la tabla 4. El comprador deberá especificar la frecuencia de la prueba y los procedimientos de prueba.

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7.3.3.3.2 Para la tubería que se pela y se reviste, se tomará al menos un anillo de prueba de la tubería pelada y recubierta para cada artículo del pedido. Cuando se especifique la orden de compra, se tomarán anillos de prueba adicionales. 7.3.3.3.3 Para cada anillo de prueba, las pruebas que se realizarán, el número de muestras de prueba que se utilizarán, el método de prueba que se utilizará y los criterios de aceptación serán los especificados en las Tablas 4 y 8. Sistemas 1A y 18 se evaluará de acuerdo con la Tabla 4. Los sistemas 2A, 2B, 2C y 3 se evaluarán de acuerdo con la Tabla 8 7.3.3.4 Reprocesos de fallas de prueba de tipo A 7.3.3.4.1 Cuando una prueba de tipo A no cumple con el requisito especificado (ver Tablas 4 y 8), a) la prueba que falló se repetirá usando dos muestras de prueba adicionales (ver Cláusula 7.3.3.2) tomadas del extremo originalmente probado de la tubería afectada; b) toda la tubería recubierta después de La prueba aceptable anterior y antes de la siguiente prueba aceptable se quitarán y recubrirán de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3. 7.3.3.4.2 Cuando ambas repeticiones cumplan con los requisitos especificados, se aceptará el lote de tubería recubierta donde al menos uno retest no cumple con los requisitos especificados, a) toda la capa de tubería ed después de la prueba aceptable anterior y antes de la siguiente prueba aceptable se quitarán y recubrirán de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3; o b) sujeto a la aprobación del comprador, el lote se someterá a una nueva prueba para determinar aquellas partes del lote afectado que sean aceptables, con base en la obtención de resultados de prueba para la primera y la última tubería en la parte que se ajusta a requisitos especificados Las tuberías en aquellas partes del lote afectado que no sean aceptables se quitarán y recubrirán de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3.

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7.3.3.5 Pruebas repetidas: fallas de la prueba de tipo B Cuando una prueba de tipo B (véanse los cuadros 4 y 8) no cumple con los requisitos especificados, los parámetros del proceso de aplicación deben ajustarse y, cuando el comprador así lo requiera, el aplicador debe limitar la aplicación proceso hasta que se haya remediado la causa de la falla. Nota: No es necesario ajustar los parámetros del proceso en aquellos casos en los que la contaminación de la interfaz y los resultados de la prueba de porosidad de la interfaz han resultado imprecisos debido a la influencia del pretratamiento particular utilizado en la superficie de la tubería antes de la aplicación del polvo. 8 Reparación de tubería revestida 8.1 Generalidades Cuando sea requerido por la Cláusula 7 o 10, los feriados de revestimiento se repararán de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.2 o mediante desforre y recubrimiento de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3, según corresponda. 8.2 Reparaciones de vacaciones (consulte la Tabla 9) La reparación de vacaciones(holidays) debe cumplir con los siguientes requisitos: a) las vacaciones(holidays) deberán limpiarse quitando todo el óxido, escamas, suciedad, otro material extraño y revestimiento suelto. b) Las áreas deben estar adecuadamente rugosas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del parcheo. c) El polvo se eliminará con un paño limpio o seco o un cepillo, o un chorro de aire comprimido seco. d) Holidays os feriados menores o iguales a 2.0 mm de diámetro máximo o ancho deben repararse con la barra de fundición de reparación de epoxi recomendada por el fabricante del polvo o epoxi líquido de dos partes, o un equivalente aprobado por el comprador. e) Áreas de más de 2.0 mm de diámetro o ancho y el área de menos de 250 cm2 se reparará con el polvo de epoxi liquido de dos partes recomendado por el fabricante o un equivalente aprobado por el comprador. f) El material de reparación se aplicará de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. g) El espesor mínimo del revestimiento reparado debe estar de acuerdo con los requisitos de Cláusula 6.2.4. h) Todas las reparaciones se someterán a pruebas de vacaciones de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 7.3.2.8. i) Se registrará el número de reparaciones de parches por longitud de tubería.

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8.3 Decapado y recubrimiento (ver Tabla 9) La superficie de la tubería se debe limpiar mediante una combinación de calentamiento a una temperatura que no exceda los 275 C, raspado y chorro abrasivo. Todo el revestimiento se eliminará antes del proceso de recuperación. El recubrimiento debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las Cláusulas 6.2 y 7. Se debe registrar la identidad de cada tubería pelada y recubierta. Nota: El calor aplicado a la tubería durante la aplicación del recubrimiento puede tener un efecto de envejecimiento en las propiedades mecánicas de la tubería de acero. 9 Marcas 9.1 Generalidades La tubería revestida TO Y deberá marcarse de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 9.2 y con cualquier marca adicional especificada en la orden de compra. Se pueden usar marcas adicionales deseadas por el aplicador. Nota: las marcas adicionales incluyen marcas de códigos de barras. Las marcas de código de barras unidimensionales deben ser del tipo Código 39 o Código 128. Las marcas de código de barras bidimensionales deben ser del tipo PDF417. 9.2 Marcas requeridas 9.2.1 Las siguientes marcas se colocarán en el revestimiento: a) nombre o marca del aplicador; b) CSA Designación estándar y año de publicación (Z245.20-18); c) las marcas requeridas por la especificación o estándar de tubería aplicable, ya sea que tal especificación 1T o estándar requiera que tales marcas se apliquen a la superficie exterior; d) fecha de aplicación del recubrimiento; e) un sistema de recubrimiento (1A, 1B, 2A, 2B, 2C o 3); y f) temperatura de prueba de flexibilidad. La temperatura se marcará con la designación "FM30C" para la prueba de -30 C, "FM18C" para el - 18 "Prueba C, o" FOC "para la prueba O °C. 9.2.2 Las marcas requeridas deben estar al menos a 300 mm del corte del revestimiento, a menos que se especifique lo contrario en la orden de compra.

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10 manipulación y almacenamiento 10.1 Manipulación 10.1.1 Las tuberías revestidas se deben manipular de manera que se eviten daños en la tubería y el revestimiento. Cuando se especifique en la orden de compra, el aplicador deberá presentar detalles de los procedimientos de manejo. Cuando el aplicador sea responsable de la carga, dichos procedimientos incluirán los requisitos de carga. 10.1.2 La tubería que se daña durante el procesamiento debe repararse de acuerdo con los requisitos de la especificación o norma de tubería aplicable. 10.1.3 El recubrimiento que se daña después de la inspección de vacaciones (ver Cláusula 7.3.2.8) debe repararse de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.2 o mediante la eliminación y repintado de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 8.3. 10.1.4 La tubería revestida debe tener separadores de cerco completo alrededor de cada longitud. Dichos separadores deben dimensionarse y ubicarse para evitar daños al revestimiento. Nota: El uso de equipos de elevación por vacío para la manipulación posterior podría verse afectado por la ubicación de los separadores en la tubería. En tales casos, las ubicaciones de los separadores deben discutirse entre el aplicador y el comprador. 10.1.5 Las reparaciones del recubrimiento en el corte de recubrimiento no deben exceder los 250 cm2 de área y deben repararse con epoxi líquido de dos partes. 10.2 Almacenamiento Cuando se especifique en la orden de compra, el aplicador deberá presentar detalles de las instalaciones y los métodos que se utilizarán para el almacenamiento en el patio. 11 Informes de prueba y certificados de cumplimiento 11.1 A menos que la orden de compra especifique que los informes de prueba no se aplican, el aplicador deberá proporcionar informes de prueba al comprador para las pruebas requeridas por las Cláusulas 7.3 y 8.

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11.2 El aplicador deberá presentar certificados de cumplimiento que indiquen que el recubrimiento ha sido fabricado, aplicado, inspeccionado y probado de acuerdo con los requisitos de esta Norma y cualquier otro requisito especificado en la orden de compra, y que los resultados de las pruebas de recubrimiento y otras pruebas requeridas se han encontrado para cumplir con dichos requisitos. 12 Procedimientos de prueba 12.1 Tiempo de curado del polvo de epoxi 12.1.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) una placa caliente controlable dentro de 3 ° C; b) una placa de metal de aproximadamente 25 * 150 x 150 mm de tamaño; c) 2 un termómetro de o; d) dispositivo de sincronización; e) una herramienta de extracción (ver Figura 1); f) una espátula; y g) un cuchillo de uso general que tiene una longitud)) sin la cuchilla, de 135 ± 20 mm y una cuchilla de metal de una pieza (3 con las dimensiones que se muestran en el siguiente dibujo y un filo expuesto de 25 ± 5 mm.

12.1.2 Procedimiento El procedimiento de prueba para el tiempo de curado del polvo epoxídico debe ser el siguiente: a) Calentar la placa de metal a la temperatura de aplicación especificada por el fabricante o 232 3 ° C y mantener esa temperatura. b) herramienta para depositar una película de polvo epoxídico sobre la placa de metal. La película debe tener un espesor de 300 a 400 um c) Inicie el dispositivo de sincronización en el instante de la deposición del polvo en la superficie de la placa caliente 33

d) Antes de que la película se haya gelificado por completo, escriba la película

en general como se muestra en la Figura 2, usando (p cuchillo o espátula para producir diez tiras de recubrimiento e) Usando la utilidad cuchillo 30 t 3s después de que el dispositivo de sincronización se haya iniciado, retire una tira de recubrimiento e inmediatamente enfríe en agua fría. Por cada 30 t 3 s adicionales de tiempo transcurrido, repita esta operación. Retire las tiras de revestimiento en orden secuencial siguiendo la dirección de la película dibujada, comenzando al comienzo del dibujo. f) Usando el calorímetro diferencial de barrido, determine el cambio en el valor de Tg, ATg, o el porcentaje de conversión, C, de acuerdo con los requisitos de la Cláusula 12.7.3.3.2 o 12.7.3.3.3, respectivamente. g) Según lo especificado por el fabricante del polvo, tiempo de trazado frente a ATg o tiempo frente a la conversión porcentual 12.1.3 Informe donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) el tiempo en segundos correspondiente a un ATg de 2 C, o el tiempo en segundos correspondiente a una conversión del 99%; d) la temperatura de prueba; y e) El rango de espesor de película probado, dentro de ± 50 um 12.2 Tiempo de gel del polvo epoxi 12.2.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) una placa caliente controlable a dentro de 3 ° C; b) una placa de metal de aproximadamente 25 * 150 x 150 mm de tamaño; c) un cronómetro o dispositivo de cronometraje eléctrico capaz de medir intervalos de 0.1 s; y d) una herramienta de extracción (ver Figura 1) 12.2.2 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir el tiempo de gel del polvo de epoxi. er será como sigue: a) realice tres pruebas y promedie los resultados. b) Caliente la superficie de la placa de metal que estará en o con el polvo a la temperatura de aplicación especificada por el fabricante o 205 ± 3 ° C, y mantenga esa temperatura. 33

c) d)

e) f) g)

Cubra los 25 mm inferiores de la herramienta de extracción con polvo epoxi. Con un movimiento suave, deposite y extraiga el polvo de epoxi a través de la placa de metal mientras sostiene la herramienta en un ángulo de aproximadamente 45 ° con respecto a la placa de metal, creando así una lengüeta de polvo de epoxi de aproximadamente 25 mm de ancho. la película debe tener un grosor de 300 a 400 um. Inicie el dispositivo de sincronización y la deposición de polvo de epoxi en la superficie de la placa de metal simultáneamente. Aplicando una ligera presión sobre la herramienta de extracción, dibuje repetidamente el borde de la herramienta a través del polvo de epoxi fundido. Detenga el dispositivo de sincronización cuando la herramienta se levante sobre el polvo de epoxi gelificado y ya no haga o con la placa de metal.

12.2.3 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el comprador deberá informar al comprador la siguiente información aplicador: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) el tiempo de gelificación en segundos; d) la temperatura de prueba; y e) el rango de espesor de película probado, dentro de ± 50 um. 12.3 Contenido de humedad del polvo de epoxi-Titulación Nota: El contenido de humedad puede determinarse de acuerdo con esta Cláusula o Cláusula 12.4. El método de prueba que se utilizará es a elección del fabricante. Ver Tabla 1 12.3.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) un aparato de aquameter; b) un molino de laboratorio; c) una balanza analítica; d) una bureta automática de 50 ml; e) un soporte para pipetas de metal (1 ml); f) una jeringa de plástico de 10 ml; g) una aguja hipodérmica de 110 mm; h) una botella de suero y una tapa de 15 ml; i) un1 ml de Luer jeringa de bloqueo y j) una espátula. 12.3.2 Reactivos Los reactivos deben consistir en lo siguiente: 33

a) solución del recipiente, Parte A (una mezcla de piridina y dióxido de azufre); b) solución del recipiente, Parte B (reactivo Karl Fischer en alcohol metílico); c) cloraforma; y d) solución del generador Nota: Evite respirar los vapores y realice todas las operaciones en un área bien ventilada 12.3.3 Procedimiento El procedimiento de prueba para la medición del contenido de humedad del polvo epoxi por el método de titulación directa deberá ser como sigue: a) Ejecutar muestras duplicadas, siguiendo los procedimientos detallados apropiados para el medidor de agua particular que se esté utilizando. b) Determinar el porcentaje de contenido de humedad por titulación directa a un punto final electrométrico. 12.3.4 Informe donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) el aparato utilizado; y d) el porcentaje de contenido de humedad para cada muestra y el contenido promedio de humedad de todas las muestras 12.4 Contenido de humedad del polvo epoxi - Pérdida de masa Nota: El contenido de humedad puede determinarse de acuerdo con esta Cláusula o Cláusula 12.3. El método de prueba a utilizar esa elección del fabricante. Ver Tabla 1

12.4.1 Procedimiento A 12.4.1.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) un horno controlable dentro de 3 ° C; b) un balance de precisión de 0.001 g; c) un desecador; d) recipiente de muestra; e) un dispositivo temporizador; y f) un pirómetro / termómetro de o

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12.4.1.2 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir el contenido de humedad del polvo epoxi mediante el método de pérdida de masa usando el Procedimiento A será el siguiente: a) Pese el recipiente de la muestra al 0.001 g más cercano b) Transfiera aproximadamente 10 g de polvo epoxi al recipiente de la muestra. c) Pese el recipiente de la muestra y el polvo epoxi al 0.001 g más cercano. d) Coloque el recipiente de la muestra con el polvo epoxi dentro del horno durante un máximo de 2 ha 105 ± 3 ° C. e) Retire el recipiente del horno y colóquelo en el desecador para que se enfríe. f) Pese el recipiente de la muestra cuando se haya enfriado a 20 + 3 ° C y luego vuelva a colocarlo al desecador; pesar nuevamente a intervalos de 1 h ± 10 min hasta dos determinaciones de masa consecutivas están dentro de 0.001 g. g) Calcule el porcentaje de humedad utilizando la siguiente fórmula: 𝐵−𝐶

𝑀 = 𝐵−𝐴 𝑥100 donde M= porcentaje de humedad B= es la masa inicial del recipiente de muestra y el polvo epoxi, g C= masa final del recipiente de muestra y polvo epoxi, g A= masa del recipiente de muestra, g 12.4.2 Procedimiento B El contenido de humedad del polvo epoxi por el método de pérdida de masa utilizando el Procedimiento B se determinará utilizando una máquina que determina automáticamente el contenido de humedad por pérdida de masa. 12.4.3 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote de polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) el procedimiento utilizado; y d) el porcentaje de contenido de humedad.

12.5 Tamaño de partícula del polvo epóxico 12.5.1 Equipo El equipo consistirá en lo siguiente:

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a) una unidad de tamizado por chorro de aire con un rio de aspiradora

y 150 um y Pantallas de 250 um; y b) una balanza precisa de 0.01 g 12.5.2 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir el tamaño de partícula del polvo epoxi será el siguiente: a) Pese el tamiz y una pantalla al 0.01 g más cercano. b) Coloque aproximadamente 20 g de polvo epoxídico en la parte superior de la pantalla, y registre el peso del polvo al 0.01 g más cercano c) Coloque el tamiz en la unidad de tamizado, cubra la unidad y asegúrelo. d) Opere la unidad de tamizado durante 3 min ± 10 segundos y retire la cubierta. e) Retire el tamiz y péselo al 0.01 g más cercano. f) Calcule el porcentaje de polvo epoxi retenido en la pantalla usando la siguiente fórmula: 𝑃=

𝐹−𝐼 𝑀

𝑥100

donde P= porcentaje de polvo epoxi retenido M= masa inicial de polvo colocado en la pantalla, g F= masa final del tamiz, tamiz y polvo retenido, g I= masa inicial del tamiz y tamiz, g g) Repita el procedimiento especificado en los puntos a) y f) usando la otra

pantalla. 12.5.3 Informe donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, la siguiente información se informará al comprador por el aplicador: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; y c) el porcentaje de polvo retenido para cada tamaño de pantalla 12.6 Densidad del polvo epoxi 12.6.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) una balanza precisa de 0.01 g; b) un matraz volumétrico de 100 ml; y c) alcoholes minerales.

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12.6.2 Procedimiento 12.6.2.1 Generalidades La densidad del polvo epoxídico se determinará utilizando el procedimiento especificado en la Cláusula 12.6.2.2 o 12.6.2.3. La temperatura de prueba será 20±3 ° C 12.6.2.2 Procedimiento A El procedimiento de prueba para medir la densidad del polvo epoxídico utilizando el Procedimiento A será el siguiente: a) Pesar el matraz al 0.01g más cercano b) Agregue aproximadamente 20 g de polvo de epoxi al matraz y pese el matraz y el polvo de epoxi al 0.01 g más cercano. c) Agregue suficiente alcohol mineral para cubrir y humedecer el polvo de epoxi. d) Tapar el matraz y agitarlo durante varios minutos, asegurándose de que no existan bolsas de aire ni grumos de polvo. e) Lave el tapón y las paredes del matraz con alcoholes minerales hasta que estén libres de polvo y el matraz se llene hasta el nivel de 100 ml. f) Pese el matraz y el polvo de epoxi y los alcoholes minerales con una precisión de 0.01 g g) Vacíe el matraz h) Limpie y seque el matraz, agregue 100 ml de espíritus minerales y pese el matraz y los espíritus minerales al 0.01 g más cercano. i) Calcule la densidad de los espíritus minerales con la siguiente fórmula: 𝑃𝑠 = 10( 𝑀𝐹𝑆 − 𝑀𝐹 ) donde PS= densidad de espíritus minerales, g / L MFS = masa del matraz más espíritus minerales, g MF= masa del matraz, g j) Calcule la densidad del polvo epoxi utilizando la siguiente fórmula: 𝑀𝐹𝑃 − 𝑀 𝑃𝑝= (𝑀𝐹𝑃𝑆 − 𝑀𝐹𝑃) 0.1 𝑃𝑆 donde Pp= densidad del polvo epoxi, g / L MFP= masa de matraz más polvo epoxi, g MF= masa de matraz, g MFPS = masa matraz más polvo epoxi y alcoholes minerales, g Ps= densidad de alcoholes minerales, g / L

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12.6.2.3 Procedimiento B La densidad del polvo epoxi utilizando el procedimiento B se determinará utilizando un picnómetro de aire o helio. 12.6.3 Informe donde los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) el procedimiento utilizado; d) el tipo de picnómetro utilizado para el Procedimiento B, si corresponde; y e) la densidad del polvo epoxi en gramos por litro. f)

12.7 Características térmicas del polvo y recubrimiento epóxico 12.7.1 Generalidades Esta prueba se utiliza para determinar a) por ejemplo, la temperatura de transición vítrea y el calor de reacción exotérmico de los polvos epoxídicos y recubrimiento; y b) el porcentaje de conversión de recubrimientos 12.7.2 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) un calorímetro diferencial de barrido (DSC) con rio de enfriamiento; b) un balance exacto de 0.1 mg; c) una prensa de encapsulación de muestra; y d) bandejas de aluminio con tapas 12.7.3 Procedimiento 12.7.3.1 Generalidades 12.7.3.1.1 Preparación de la muestra El procedimiento de prueba para la evaluación de los materiales debe ser el siguiente: a) Tarar una bandeja de muestra de aluminio y una cubierta correspondiente en la balanza. b) Coloque una muestra de 10 t 1 mg de polvo epoxi o recubrimiento, según corresponda, en la bandeja de aluminio tarada. Los recubrimientos aplicados se tomarán muestras de acuerdo con la Cláusula 12.7.3.2.2. c) Engarce la cubierta en su lugar con la prensa de encapsulación d) Pese la muestra encapsulada (excluyendo la masa tarada de la bandeja y la cubierta) para determinar la masa de la muestra con una precisión de 0.1 mg 33

12.7.3.1.2 Entorno de prueba La muestra y una referencia se colocarán en la celda DSC. Nota: La celda DSC debe purgarse con un gas seco no reactivo. 12.7.3.1.3 Temperaturas de prueba Para material desconocido, las condiciones de funcionamiento de DSC deben establecerse de acuerdo con la Cláusula 12.7.3.2.1 para polvo epoxi y la Cláusula 12.7.3.2.2 para revestimiento curado 12.7.3.2 Condiciones de funcionamiento 12.7.3.2.1 Polvo epoxi El procedimiento de prueba para medir la temperatura de relajación del polvo epoxi será el siguiente: a) Para muestras desconocidas, realice un análisis preliminar con una muestra de 10 t1 mg, escaneando de 10 t 3 ° C a 285 t 3 C. Enfriar inmediatamente (Figura 3). b) Una vez que se han establecido las condiciones de análisis para un polvo epoxi en particular, el análisis preliminar es de no a 10 ° C, y luego vuelve a analizar la muestra de 10 ± 3 ° C a 200 ± 3 ° C más tiempo necesario para muestras futuras o conocidas c) Seleccione las temperaturas inicial y final para los tres escaneos DSC requeridos para caracterizar el polvo epoxi según las Figuras 3 y 4

12.7.3.2.2 Muestra curada El procedimiento de prueba para medir la temperatura de relajación de la muestra curada debe ser el siguiente a) Obtener muestras de recubrimiento utilizando el método descrito en la Cláusula 12.10. 2 o con un cincel frío. Las (e muestras deben ser representativas del espesor total del recubrimiento. Todos los materiales que no sean FBE se deben eliminar con una cuchilla o equivalente antes de cortar y pesar. Para el Sistema 2A, 2B, 2C o 3, la capa externa (s ) debe retirarse de manera que no caliente el recubrimiento anticorrosivo por encima de la temperatura Tgz + 10 ° C como se muestra en la Figura 5 b) Realice un análisis preliminar con una muestra de 10 t 1 mg, escaneando desde temperatura ambiente 25 3 ° C hasta ( q 285 ± 3 C c) Una vez que se han establecido las condiciones de ejecución para un polvo epoxi en particular, la ejecución preliminar ya no es necesaria para muestras futuras o conocidas. 33

d) Polvo P basado en la Figura 5. Seleccione las temperaturas inicial y final para

los tres escaneos DSC requerido para caracterizar el epóxico 12.7.3.3 Cálculos 12.7.3.3.1 Para cada uno de los escaneos térmicos requeridos por los Artículos b) yc) de la Cláusula 12.7.3.2.1 y los Artículos b) yc) de la Cláusula 12.7.3.2.2, se determinará lo siguiente: a) los valores de Tg aplicables (que son las distancias de media altura entre el inicio) puntos antes y después de la Tg; y b) los calores de reacción exotérmicos aplicables (ver AH y AH1 en las Figuras 4y5 Nota: La Tg (también conocida como temperatura de relajación o temperatura de transición vítrea) provoca una desviación de la curva de flujo de calor DSC. Para algunos recubrimientos FBE, hay una endoterma adicional inmediatamente después de la Tg. Esta endoterma tiende a sesgar el valor de Tg más alto si se utiliza el método de inflexión para determinar la Tg. Para la determinación constante de ATg, es necesario establecer un procedimiento riguroso para seleccionar los límites de temperatura. los límites deben ser una temperatura en la línea base, 15 a 20 ° C antes de la región de transición y una temperatura en la línea base, 15 a 20 ° C después de la región de transición. El método de cálculo de media altura debe seleccionarse en el software DSC (usando el método de análisis de transición de pasos). 12.7.3.3.2 Para los recubrimientos, el cambio en el valor de Tg se determinará utilizando la siguiente fórmula: ∆𝑇𝑔 = 𝑇𝑔4 − 𝑇𝑔3 donde ∆𝑇𝑔 = el cambio en el valor de Tg, el valor de C Tg3= para el escaneo térmico requerido según la Cláusula 12.7.3.2.2 b), valor de ° C Tg4= para el escaneo térmico requerido por la Cláusula 12.7.3.2.2 c), ° C 12.7.3.3.3 Para recubrimientos, el porcentaje de conversión se determinará utilizando la siguiente fórmula: ∆𝐻 − ∆𝐻1 𝐶= 𝑥100 ∆𝐻 donde C= porcentaje de conversión 33

ΔH= calor de reacción exotérmico para el escaneo térmico requerido por la Cláusula 12.7.3.2.1 b), J / g ΔH1= calor de reacción exotérmico para el escaneo térmico requerido por la Cláusula 12.7.3.2.2 b), J / g 12.7.4 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote de polvo epoxi b) la fecha de prueba; c) el tipo de calorímetro diferencial de barrido; d) para polvo epoxi, Tg1, Tg2 y AH; y e) para recubrimiento, Tg3, Tg4 y ATg. 12.8 Desunión catódica del revestimiento 12.8.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) una fuente de alimentación de CC con salida de voltaje controlada; b) una placa calefactora con una bandeja de acero que contenga arena o granalla / granalla de acero controlable dentro de los 3 ° C, o una fuente de alimentación de CC con salida de voltaje controlada; c) un electrodo de referencia,ya sea electrodo de calomel con solución saturada de KCI (s 80 ° C), o plata / plata (cloruro 3 con solución saturada de KCI (todas las temperaturas) d) alambre de platino o un electrodo de carbono; e) a Cilindro de plástico de 75 ± 3 mm f) de diámetro interno (una solución de cloruro de sodio al 3% en purificado agua (como agua destilada o tratada con ósmosis inversa); g) un cuchillo de utilidad [véase la Cláusula 12.1.1 g)); y h) una regla, un calibrador a vernier u otro dispositivo de medición de distancia capaz de evaluar distancias precisas de 0.5 mm 12.8.2 Muestras de prueba Las muestras de prueba recubiertas en laboratorio deben medir aproximadamente 100 x 100 x6 mm. Las muestras de los anillos de prueba deben medir aproximadamente 100 x 100 mm x grosor de la pared de la tubería. 12.8.3 Procedimiento 12.8.3.1.

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Solo las muestras de prueba que se confirme que están libres de vacaciones con un detector de HOLIDAY de DC ajustado a 1750 ± 250 V o un detector de HOLIDAY de esponja húmeda establecido a 67.5 ± 4.5 V 12.8.3.2. El procedimiento de prueba para medir la resistencia del recubrimiento al desprendimiento catódico debe ser el siguiente: a) Perfore un relleno de 3.0 o 3.2 mm de diámetro en el centro de la muestra de prueba a través del recubrimiento para exponer el sustrato de acero. b) Centre el cilindro de plástico durante las vacaciones y aplique un sellador para formar un sello resistente al agua. c) Agregue al cilindro al menos 300 ml de la solución de cloruro de sodio que se ha precalentado a la temperatura de prueba. d) Marque la solución leve l en el cilindro. e) Inserte el electrodo en la solución y conéctelo al cable positivo de la fuente de alimentación de dc f) Conecte el cable negativo de la fuente de alimentación de DC a un lugar desnudo preparado en la muestra de prueba g) aplique voltaje (negativo con respecto al electrodo de referencia) a la muestra de prueba y mantenga la temperatura constante bajo una o más de las siguientes condiciones de prueba, como se especifica en las Tablas 2 a 4 para los Sistemas 1A y 1B y las Tablas 7 y 8 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3: i) 1.5 ± 0.15 V, 20 ± 3 ° C, por un mínimo de 28 d; ii) 3.5± 0.15 V, 65 ± 3 ° C, durante un mínimo de 24 h; iii) 1.5 ± 0.15 V, 65 ± 3 ° C, durante un mínimo de 28 d; y iv) 1.5 ± 0.15 V, 95 ± 3 ° C, para un mínimo de 28 d. h) Mantenga el nivel de la solución mediante la adición de agua purificada (como agua destilada o tratada con ósmosis inversa) según sea necesario. Para las condiciones de prueba especificadas en los Artículos iii) y iv),la solución se reemplazará después de 7, 14, y 21 d. i) Al finalizar la prueba, desmonte la celda de prueba, enfríe la muestra al aire a 20 ± 3 ° C y evalúe características de desprendimiento catódico de la muestra de prueba dentro de 1 h de la eliminación del calor. j) Haga ocho cortes radiales espaciados uniformemente a través de la muestra). recubrir el sustrato como se muestra en la Figura 7. Asegúrese de que tales cortes se extiendan al menos 20 mm desde el centro del holiday. k) Inserte la punta de la cuchilla del cuchillo utilitario debajo del revestimiento en el holiday.

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l)

Con una acción de palanca, desprenda el revestimiento. Continúe hasta que el revestimiento demuestre una resistencia definitiva a la acción de palanca. m) Mida la distancia disuelta del borde del feriado original a lo largo de cada corte radial y promedie los valores medidos. 12.8.4 Informe Donde no se renuncian los informes de prueba como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) el valor promedio de desprendimiento en milímetros; y d) el equipo us ed de las opciones enumeradas en la Cláusula 12.8.1 b). 12.9 Contaminación de la interfaz del revestimiento 12.9.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) un microscopio estereoscópico; y b) (e cuchillo de uso general. 12.9.2 Muestras de prueba Las muestras de prueba deben medir aproximadamente 25 x 200 mm x espesor de la pared de la tubería, con una dimensión de 200 mm paralela al eje de la tubería. 12.9.3 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir el El grado de contaminación de la interfaz entre el metal y el revestimiento aplicado debe ser el siguiente: a) Use la cuchilla para extraer una muestra doblada de acuerdo con los requisitos aproximadamente 3 x 20 mm de pieza de recubrimiento de la Cláusula 12.10.3 a). b) Examine el lado de la interfaz metálica del recubrimiento con el microscopio estereoscópico con un aumento de 40x.

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c) Estime el porcentaje de contaminación de la interfaz que no es metálico de

acuerdo con la Figura 6 Nota: Las partículas de acero del sustrato se pueden distinguir usando una solución de sulfato de cobre y no se clasifican como contaminación 12.9.4 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote de polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; y c) el porcentaje de contaminación de la interfaz 12.10 Porosidad del recubrimiento 12.10.1 Equipo El equipo consistirá en lo siguiente: a) un microscopio estereoscópico; b) una prensa de banco o una plantilla de doblado guiado; c) hielo seco o un congelador; y d) un cuchillo de uso general 12.10.2 Muestras de prueba Las muestras de prueba recubiertas de laboratorio deben medir aproximadamente 25 * 200 x 6 mm. Las muestras de los anillos de prueba deben mida aproximadamente 25 x 200 mm x espesor de la pared de la tubería, con una dimensión de 200 mm paralela al eje de la tubería 12.10.3 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir el grado de porosidad dentro del recubrimiento aplicado será el siguiente: a) Enfríe la prueba espécimen a -30 ° C o menos y dóblelo lo suficiente en la prensa de banco o en la curva guiada para facilitar la extracción de las piezas de recubrimiento para evaluación b) Saque un pedazo de b) recubrimiento del espécimen de prueba doblado y examine la porosidad del recubrimiento con un aumento de 40x c) Califique la porosidad presente en el recubrimiento de acuerdo con la escala de clasificación que se muestra en las Figuras 8 y 9 12.10.4 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote de polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) la clasificación de porosidad de la sección transversal; y 33

d) la clasificación de porosidad de la interfaz

12.11 Flexibilidad del revestimiento 12.11.1 Equipo El equipo consistirá en lo siguiente: a) una prensa hidráulica; mandriles de flexión con radiofrecuencia fija; y b) congelador controlable hasta 3 ° C). 12.11.2 Muestras de prueba Las muestras de prueba recubiertas en laboratorio deben medir aproximadamente 25 x 200 x 6 mm. Las muestras de los anillos de prueba deben medir aproximadamente 25 x 200 mm x espesor de la pared de la tubería, con una dimensión de 200 mm paralela al eje de la tubería. 12.11.3 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir la flexibilidad del recubrimiento aplicado deberá sea como sigue: a) Alise el recubrimiento en el borde de la muestra para eliminar cualquier posible aumento de tensión. b) Para las pruebas de calificación del recubrimiento de acuerdo con la Tabla 2 o 6, enfríe el congelador a la temperatura de prueba adecuada, luego coloque la muestra de prueba en el congelador y permita que la muestra de prueba se enfríe dentro de +3 C de la temperatura de prueba de flexibilidad mínima certificada por el fabricante del material de -30 ° C, -18 ° C o 0 ° C [consulte la Cláusula 5.2.1 b) viii)], y mantener la temperatura de la prueba spe cimen dentro de ese rango de t3 C por un mínimo de 1 h c) Para pruebas de calificación de revestimiento que no sean de acuerdo con la Tabla 2 o 6, enfríe el congelador a la temperatura de prueba apropiada, luego coloque la muestra de prueba en el congelador, permita que la muestra de prueba para enfriar dentro de t3 ° C de la temperatura de prueba especificada en la orden de compra, y mantener la temperatura de la muestra de prueba dentro de ese rango de ± 3 ° C, o a una temperatura más baja, durante un mínimo de 1 h [ver Cláusula 4.1.1 sol)]. d) Determine el grosor de la muestra, t, que incluye el grosor de la muestra y cualquier curvatura, (P colocando la muestra en una superficie plana y midiendo el grosor como se muestra en la Figura 10. e) Determine el radio del mandril que corresponde al ángulo de desviación requerido por longitud de diámetro de tubería (consulte las Tablas 2 a 4 para los Sistemas 1A y 1B y las Tablas 6 a 8 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3) usando la fórmula aplicable de la siguiente lista: 𝐷 2

57.3−( )

1) 𝑅 = [ 2) 𝐷 =

𝐷

]𝑡

57.3 𝑥 𝑡 𝑡 2

𝑅+ ( )

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donde R= radio del mandril, mm T= espesor de muestra, mm D= ángulo de desviación requerido por longitud del diámetro del tubo f) Doblar la muestra de prueba sobre un mandril de radio no mayor que el determinado de acuerdo con los requisitos aplicables de la Cláusula 12.11.3 e). Doblar la muestra de modo que la operación dure no más de 10 sy se completa dentro de los 30 s de la muestra de prueba que se ha retirado del congelador g) Caliente la muestra de prueba doblada a 20 t 5 ° C y manténgala dentro de este rango de temperatura durante un mínimo de 2 h h) próxima hora, v inspeccione manualmente la muestra de prueba para detectar grietas 12.11.4 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo epoxídico; b) la fecha de la prueba; c) el ángulo de desviación especificado; d) la temperatura de prueba en grados Celsius; y e) grietas, si las hay. 12.12 Resistencia al impacto del revestimiento 12.12.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) un probador de impacto que tenga las siguientes características: 1) 1 kg de masa que cae; 2) Tup de cojinete de bolas de 15.8 mm de diámetro; 3) 1 m de largo tubo ranurado graduado; 4) para la prueba de muestras recubiertas de laboratorio, yunques planos endurecidos a 55 ± 5 HRC; 5) para probar muestras de anillos de prueba, un yunque de 40 mm de radio endurecido a 55 ± 5 HRC 6) una base de madera sólida adjunta mide al menos 600x 600 x 600 mm, con la parte superior de la base de madera dura (por ejemplo, roble, arce); b) un detector de CC de vacaciones; y c) un congelador controlable hasta con 3 ° C. 12.12.2 Muestras de prueba 33

Las muestras de prueba recubiertas de laboratorio deben medir aproximadamente 25 x 200 x6 mm, o 100 x 100 x Las muestras de los anillos de prueba deben medir aproximadamente 25 x 200 mm x espesor de la pared de la tubería, con una dimensión de 200 mm paralela al eje de la tubería. 12.12.3 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir la resistencia del revestimiento al impacto debe ser el siguiente: a) Enfríe el congelador a la temperatura de prueba de -30 ° C, luego coloque la muestra de prueba en el congelador y deje que la muestra de prueba enfriar a -30 ± 3 ° C y mantener la temperatura de la especificación de prueba dentro de ese rango de ± 3 ° C durante un mínimo de 1 h b) Coloque la muestra enfriada en el probador de impacto, centrada en el yunque correspondiente. c) Uso de un impacto La energía de al menos 1.5 J (o 3.0 J para el revestimiento protector y resistente a la abrasión impacta la muestra tres veces, con los puntos de impacto ubicados al menos a 50 mm de cada una). Los tres impactos deben completarse dentro de los 30 s posteriores a la extracción de la muestra de prueba. t El rodamiento de bolas se rotará a una ubicación no utilizada después de un máximo de diez impactos y se reemplazará después de un máximo de 200 impactos. d) Permita que la muestra se caliente a 20 t 5 ° C. e) Pruebe la presencia de holiday con un detector de holiday de configurado a 1750 t 250 V o un detector de holiday de spa húmedo establecido en 67.5 4.5 V 12.12.4 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo de epoxi; b) la fecha de la prueba; c) el valor de energía de impacto aplicado en julios; d) el voltaje de detección de vacaciones; y e) el número de vacaciones. 12.13 Desunión catódica de revestimiento forzado 12.13.1 Equipo El equipo debe cumplir los requisitos de las Cláusulas 12.8.1 y 12.11.1, excepto que se utilizará un cilindro de plástico de 25 ± 2 mm I 12.13.2 Muestras de prueba 33

Las muestras de prueba sin feriado recubiertas de laboratorio deben tener un espesor de 6.4 ± 0.2 mm y cortarse a las dimensiones aproximadas que se muestran en la Figura 11 usando a) o b) configuración 12.13.3 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir la resistencia del recubrimiento al desprendimiento catódico en condiciones tensas será el siguiente: a) Doble la muestra de prueba a -30 ± 3 ° C en un ángulo de desviación de 2.5 ° por longitud del diámetro de la tubería de acuerdo con los requisitos aplicables de la Cláusula 12.11.3. Excepto que para los sistemas FBE multicapa y de alta temperatura, el ángulo de deflexión debe ser de 1.5 ° por la longitud del diámetro de la tubería. b) Pruebe la muestra filtrada en de acuerdo con los requisitos aplicables de las Cláusulas 12.8.3.1 t 12.8.3.2 i) para la prueba de desprendimiento catódico de 28 días, excepto que el volumen mínimo de solución de cloruro de sodio que se puede usar es de 45 ml en lugar de 300 ml. c) Dentro de las 24 h posteriores al desmantelamiento de la celda, inspeccione visualmente la porción probada de la muestra en busca de grietas. 12.13.4 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; y c) grietas, si las hay. 12.14 Adhesión del revestimiento 12.14.1 Equipo El equipo debe consistir en lo siguiente: a) una olla de cocción lenta con temperatura controlada, baño de agua sin corrosión, elemento calefactor con condensador y campana, o una autoclave; b) agua del grifo; c) arena / granalla / granalla de acero, o líquido (medio de transferencia de calor) controlable hasta 3 ° C; d) un termómetro; e) un cuchillo de utilidad [véase la Cláusula 12.1.1 g)]; y f) una herramienta de trazado (p. ej., cuchillo de uso general, cortador rotativo, etc.) 12.14.2 Muestras de prueba 33

Las muestras de prueba recubiertas en laboratorio deben medir aproximadamente 100 x 100 x 6 mm. Las muestras de los anillos deben medir aproximadamente 100 x 100 mm x espesor de la pared de la tubería. 12.14.3 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir la adhesión del recubrimiento a la superficie recubierta será el siguiente: a) Para cada prueba, use agua corriente fresca que tenga se ha calentado a menos de 3 ° C de la temperatura como se especifica en las Tablas 2 a 4 para los Sistemas 1A y 1B, y las Tablas 7 y 8 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3. Sumerja completamente la muestra de prueba en el agua precalentada para la duración mínima especificada en las Tablas 2 a 4 para los Sistemas 1A y 1B, y las Tablas 7 y 8 para los Sistemas 2A, 2B, 2C y 3 b) Al completar la duración de la inmersión, retire la muestra del agua y, mientras la muestra de prueba aún está tibia, trazar un rectángulo de aproximadamente 30 x 15 mm a través del recubrimiento hasta el sustrato, luego enfriar al aire la muestra de prueba a 20 + 3 ° C. c) Dentro de 1 h de la extracción del calor [vea el Artículo a)], inserte la punta de la cuchilla utilitaria debajo del recubrimiento en una esquina del rectángulo marcado d) Use una acción de palanca para quitar el recubrimiento. e) Continúe insertando la punta del cuchillo y empujándolo debajo del recubrimiento hasta que se elimine todo el recubrimiento en el rectángulo o el recubrimiento demuestre una resistencia definitiva a la acción de empuje. f) Califique la adhesión del recubrimiento dentro del rectángulo de la siguiente manera: 1) Calificación 1: el recubrimiento no puede ser eliminado limpiamente; 2) Clasificación 2: se puede eliminar menos del 50% del revestimiento; 3) Clasificación 3: se puede eliminar más del 50% del revestimiento, pero el revestimiento demuestra una resistencia definitiva a la acción de palanca; 4) Calificación 4: el revestimiento se puede quitar fácilmente en tiras o astillas grandes; y 5) Calificación 5: el recubrimiento se puede eliminar por completo como una sola pieza. 12.14.4 Informe Cuando los informes de prueba no se renuncian como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador deberá informar al comprador la siguiente información: a) el número de lote del polvo epoxi; b) la fecha de la prueba; c) la calificación de adhesión; d) la temperatura de la prueba. e) La duración de la prueba; y 33

12.15 Resistencia a la gubia del recubrimiento 12.15.1 Generalidades Cuando se especifique en la orden del comprador, se determinará la resistencia a la gubia para el recubrimiento. 12.15.2 Equipo El equipo consistirá en lo siguiente: a) un aparato de prueba de rasguño por cizallamiento con las siguientes características: 1) un instrumento de prueba de materiales de estilo de cruceta de velocidad variable o un aparato de control de velocidad variable, capaz de controlar la velocidad dentro del 10%; 2) un mecanismo de carga ajustable para el haz de prueba o carburo herramienta, capaz de aplicar al menos una carga de 50 kg normal a la punta de carburo. El conjunto de la broca debe estar montado de forma segura para minimizar los desplazamientos laterales y debe ser perpendicular a la superficie de la (muestra; 3) un sistema de retención de muestras capaz para acomodar muestras cortadas de la tubería que asegura que no haya movimiento de la muestra y ranurado que sea recto y nivelado; 4) puntas de carburo que incluyen al menos una fresa SL-1 lisa y SL-1 de corte 5) b) c) d)

e)

simple; y (A cuñas de acero en varios espesores; Un medidor de espesor de recubrimiento con una precisión de 1%; un medidor de aguja con profundidad de gubia que tiene una precisión de 0.01 mm. La punta de la sonda de aguja debe tener un diámetro de 1.5 mm; un sistema de calibración de carga, como pesas calibradas (incluyendo broca, soporte, bandeja de pesas, etc.) o una celda de carga con medidor / registrador que funciona con precisión en un rango de O a 100 kg; y un cronómetro.

12.15.3 Laboratorio de muestras de prueba Las muestras de prueba recubiertas deben medir aproximadamente 76 x 102 mm (o ser del tamaño adecuado para el aparato de prueba). Las muestras de los anillos de prueba deben tener las mismas dimensiones que las muestras recubiertas de laboratorio y cortadas de tal manera que el movimiento de la carga sobre la muestra se encuentra a lo largo del eje longitudinal de la tubería.

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12.15.4 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir la resistencia del revestimiento a la perforación debe ser como sigue: a) Inspeccione visualmente cada muestra para detectar imperfecciones y asegúrese de que la temperatura de la muestra sea 20 + 3 ° C u otra t especificada est temperatura antes de realizar la prueba. b) Realice dos pruebas en cada espécimen Dibuje dos líneas rectas en la dirección en que se realizará la prueba de gubia, al menos a 20 mm de distancia y (q 75 mm de largo. Tenga en cuenta que la distancia entre líneas debe permitir que se realicen las mediciones del medidor de cuadrante sin el base del medidor que descansa sobre las ranuras. Utilice un medidor de espesor de recubrimiento calibrado para tomar al menos seis mediciones a lo largo de cada línea e informe el espesor promedio de cada línea. c) Condicione la muestra de prueba a la temperatura de prueba durante al menos 1 h antes de la prueba. Coloque y asegure el espécimen de prueba (lado del revestimiento mirando hacia la punta de la gubia) en el sistema de sujeción con la dirección longitudinal paralela a la dirección del movimiento de la gubia y la muestra colocada de manera tal que la gubia esté a lo largo de una de las líneas dibujadas. Si es necesario, use cuñas de acero para nivelar la muestra. d) Instale la broca SL-1 lisa o SL-1 de corte único en el portabrocas. Si utiliza una celda de carga, baje la punta de la ranura y ajuste la carga a 50 t 2.5 kg u otra especificada carga. Si carga no se usa la celda, use pesas calibradas para obtener 50 ± 2.5 kg u otra carga especificada (incluye el peso de la broca y el conjunto de la bandeja de pesas) Ajuste la máquina de prueba de materiales o el mecanismo de accionamiento para producir una velocidad de desplazamiento de 25 ± 2.5 cm / min (o según se requiera ± 10%) e) Realice los siguientes pasos: 1) Coloque la broca sobre la superficie de recubrimiento (sin tocar la superficie de recubrimiento) en una ubicación suficiente para permitir una longitud mínima de recorrido de la gubia de 75 mm. Asegúrese de que la punta de la gubia sea perpendicular a la superficie a probar (si se utiliza un sistema de palanca, asegúrese de que la viga de prueba esté paralela a la superficie de recubrimiento y que la punta de la gubia sea perpendicular a la superficie a probar). 2) Baje la punta de la gubia sobre la superficie del recubrimiento en la línea marcada, y comience la prueba dentro de 5 s 3) Mida el tiempo para completar la longitud de la gubia de 75 mm con un cronómetro para confirmar que se alcanza la velocidad de desplazamiento

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4) Realice la prueba de gubia en el recubrimiento a lo largo de la primera línea

de prueba 5) Retire o vuelva a colocar la muestra de prueba para realizar pruebas adicionales. f) Marque cada gubia aproximadamente 10 mm desde el comienzo del rasguño. Dibuje una línea a través de todos los rasguños, asegurándose de que la línea sea siempre de al menos 10 mm desde el punto de partida de los arañazos. Usando esta primera línea como punto de referencia, dibuje dos líneas paralelas más que estén separadas unos 25 mm a lo ancho de la muestra. La última línea dibujada también debe estar al menos a 10 mm del acabado de las ranuras. Estas tres líneas, que cruzan el ancho de las gubias, son puntos de referencia de medición g) Coloque el medidor de cuadrante sobre el área no dañada del de prueba y ponga a cero la lectura del cuadrante Coloque el medidor de cuadrante sobre el canal, asegurándose de que el punto de o caiga en La parte inferior del rasguño. La base del medidor no debe descansar sobre las gubias o el revestimiento deformado adyacente, sino que debe descansar a cada lado de esta área. Registre la profundidad de las gubias en el área donde cada gubia se cruza con las líneas de referencia marcadas. h) Repita los pasos especificados en Iterns a) a g) en cada temperatura de prueba, carga de gubia y velocidad de desplazamiento de gubia, si es necesario. 12.15.5 Informe Cuando se requiera un informe en la Cláusula 11.1, la siguiente información se informará al comprador por el aplicador: a) el revestimiento de epoxi / sobre capa e identificación y números de lote; b) la fecha de la prueba; c) el espesor de recubrimiento total e individual de los polvos aplicados; d) la carga utilizada para la prueba (si es diferente de 50 kg); e) la velocidad (si es diferente de 25 cm / min); y f) la temperatura de prueba en grados Celsius. 12.16 Rugosidad de la superficie para antideslizante 12.16.1 Equipo El equipo consistirá en lo siguiente: a) película de replicación o un perfilómetro; b) una herramienta de bruñido; y c) un micrómetro de resorte.

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sistemas

de

recubrimiento

12.16.2 Procedimiento El procedimiento de prueba para medir la rugosidad de la superficie para los sistemas de recubrimiento antideslizante será el siguiente: a) Elija un lugar con material antideslizante en el exterior recubierto de la tubería para realizar la medición de la rugosidad b) Coloque la réplica película sobre el área seleccionada c) Frote el extremo grande (extremo plano) de una herramienta de bruñido sobre la porción cortada redonda de la película de replicación para obtener una impresión. La película de replicación se volverá más oscura cuando se replique, así que asegúrese de que toda el área del círculo se ha oscurecido uniformemente. d) Quite la respuesta coloque la película de la tubería y colóquela entre los yunques en el micrómetro de resorte. Asegúrese de que el área oscurecida de la película de replicación esté centrada para una lectura precisa del micrómetro. e) Suelte el resorte y tome la lectura que se muestra en el micrómetro. La lectura del medidor se tomará de acuerdo con la práctica recomendada por el fabricante de la película de replicación para medir la diferencia máxima de pico a valle del área seleccionada en el perfil de la superficie de recubrimiento. 12.16.3 Informe Cuando los informes de prueba no se anulan como se especifica en la Cláusula 11.1, el aplicador debe informar al comprador la siguiente información: a) los números de lote de epoxi / recubrimiento en polvo; b) la fecha de la prueba; c) el espesor de recubrimiento total e individual de los polvos aplicados; y d) el valor medido del perfil de superficie

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