La Importancia De Un Programa Maestro De Producción 6m4g5b

La importancia de un Programa Maestro de Producción Un Programa Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) surge a partir del desarrollo de una Planeación Agregada, en la cual se planifica la producción de los productos para un período determinado de tiempo con el objetivo de utilizar de manera plena, eficiente y correcta la fuerza de trabajo y la maquinaria, responder a las exigencias de los clientes en cuanto a los tiempos de entrega y minimizar costos en la planeación (Norman Gaither, 2000). Los recursos no pueden ser definidos antes de realizarse una planeación, y una vez se definan debe garantizarse su óptima utilización de acuerdo al plan: “Normally, the physical resources of the firm are assumed to be fixed during the planning horizon of interest and the planning effort is oriented toward the best utilization of those resources, given the external demand requirements” (Columbia University, 2001). La Planeación Agregada contempla las necesidades concernientes a la producción de determinado producto desde una amplia perspectiva, es decir, abarca las generalidades de la organización (como su capacidad total de producción y la ejecución de sus actividades en el tiempo). Por su parte, el Programa Maestro de Producción consiste en una desagregación eficiente de esta planeación para contemplar aspectos más específicos como la determinación de capacidades técnicas, producto a producir, tiempo de fabricación y cantidades o, en otras palabras, la traducción a unidades. Un Programa Maestro de Producción, es un plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas exactas de fabricación de los productos finales, proporcionar las bases para establecer los compromisos de envío al cliente, la utilización eficaz de la capacidad de la planta, lograr los objetivos estratégicos de la organización y resolver las negociaciones entre fabricación y mercado (Atlantic International University).

En esta medida, el MPS garantiza que las operaciones realizadas al interior de la industria respondan a métricas reales, datos históricos y pronósticos basados en datos, en lugar de responder a la intuición o a perspectivas subjetivas que sugieren modos de proceder ante las necesidades sin bases sólidas. A su vez, los procesos de producción organizados bajo un Programa Maestro de Producción potencian el enfoque en el sistema Just In Time, que busca utilizar la cantidad adecuada de recursos para producir la cantidad adecuada de producto en el tiempo establecido. Los Programas Maestros de producción contemplan grandes ventajas, pero también (como es de esperarse) suponen algunas desventajas. Dentro de los puntos a favor se encuentra la facilitación en la toma de decisiones de acuerdo a la información producida por los MPS. Permiten el equilibrio de las cargas de trabajo para el personal y la maquinaria, facilitan la gestión del inventario, de clientes y de proveedores, garantizan la precisa planificación en tiempo y material, y permiten realizar previsiones futuras: “The advantages of MRP systems include the abilities to minimize inventory levels, reduce carrying costs, track material requirements, allocate production time and organize future capacity needs” (Inc.com et. al., 2016)

Having a fixed schedule enables the supply chain team – in particular the procurement function to communicate priorities and requirements effectively. One of the key problems many manufacturing organizations face where they are led by changing customer requirement is where the supply chain gets reprioritized depending on the “problem of the week”. It’s no surprise that suppliers work best to regular smoothed demand – where that demand in unstable it can often lead to missed deliveries (of what was planned) let alone the detrimental effect to relationships with suppliers that struggle to keep up with what’s really required (Supply-Chain).

Dentro de las desventajas, que podrían suponer más bien retos organizacionales en lugar de obstáculos, se encuentra la necesidad de mantener datos de entrada precisos y actualizados para evitar problemas en la producción, el alto costo de implementación y la generosa inversión de tiempo requerida (Inc.com et. al., 2016). Además de ellos, el mayor reto exigencias del mercado y del procesos de producción, lo cual verse reflejado en retrasos por entorno (Arthur, 2016)

constituye en la adaptación al cambio, puesto que las entorno pueden influir en la transformación de los conlleva también a un cambio en los MPS que podría parte de la industria en la adaptación al cambio del

Since many factors in the manufacturing process can change rapidly, your business must be able to change and adapt as well. With a production schedule, you may not be able to adapt quickly enough to avoid problems. Once the materials are on the way and the staff is scheduled to work, it can be very difficult to stop the process and do something else if you experience a problem (Arthur).

Sin embargo, si bien es cierto que las llamadas “desventajas” pueden representar una amenaza para las organizaciones, la aplicación de los MPS ofrece resultados de gran valor que son perdurables y constituyen bases sólidas sobre las cuales actuar. Programa de Requerimiento de Capacidad como evaluador de factibilidad del Programa Maestro de Producción La planeación de recursos de capacidad como elemento relevante dentro del análisis y la toma de decisiones, se da a partir de la evaluación de cada centro de trabajo, la maquinaria, el equipo y la mano de obra, a fin de establecer puntos críticos, cuellos de botella y el balance de líneas, en función del cumplimiento de promesas a los clientes, respondiendo a criterios de calidad, cantidad y fechas establecidas (Toledo, 2016). Toda organización cuenta con una capacidad instalada, pero en muchas ocasiones existe un desconocimiento de ella a causa de la falta de implementación de Programas Maestros, motivo por el cual no existe tampoco una evaluación de factibilidad. Esto tiene como consecuencia el desconocimiento del impacto que pueden tener los cambios de diferentes factores en la línea de producción. Por ejemplo, la incorporación de nueva maquinaria o el cambio en los procesos (como la automatización de uno de ellos), obligan a realizar transformaciones en la manera como se concibe la producción desde etapas tempranas. Siguiendo con la línea del ejemplo anterior, la incorporación de nueva maquinaria al proceso productivo representa una variación en los cálculos de capacidades, y alteraciones en la cadena productiva. Este cambio representa para la empresa una

medida favorable en cuanto existe un aumento de productividad y de la rentabilidad, aumentando la calidad de sus productos al disminuir la intervención en las operaciones por parte de las personas, y disminuyendo el costo de producción. Si bien las ventajas pueden ser significativas, no se puede olvidar que el aumento de la capacidad en un área del proceso productivo en aras del mejoramiento de la respuesta de producción puede desplazar y/o aumentar el volumen del cuello de botella de una sección a otra, aún más cuando la organización pueda no contar con un programa maestro. Volviendo al tema central, es en esta parte de la programación de la capacidad de la empresa donde cobra mayor valor la incorporación del programa maestro de la producción como herramienta, no solo de mejoramiento, sino de visualización de la empresa a nivel productivo. Esto con el fin de proyectar y enfocar las actividades y decisiones en función del mejoramiento de la respuesta a la demanda del mercado, en calidad y tiempo. BIBLIOGRAFÍA Arthur, L. studio, (2016) Smallbusiness.chron.com. (2016). The Disadvantages of Production Scheduling. http://smallbusiness.chron.com/disadvantagesproduction-scheduling-23916.html.

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Reza Farahani, S. R. (2011). Logistics Operations and Management: Concepts and Models. Londres: Elsevier. Supply-Chain. (s.f.). What are the key benefits of Master Production Scheduling? Recuperado el 2 de octubre de 2016, de http://supplychain-mechanic.com/?p=204 Toledo, F. P. (s.f.). (2016), Planeación de los requerimientos de materiales, recursos y distribución. de Universidad Tecnológica del Centro: http://www.unitec.edu.ve/materiasenlinea//T228-7-1.pdf Wikipedia. (s.f.). Recuperado el 28 de septiembre de 2016, de Ingeniería Industrial: es.wikipedia.org