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INSTRUMENTOS DE MEDICION DIRECTA E INDIRECTA INTRODUCCIÓN
Las herramientas de medición y de verificación se han venido usando desde el principio de los días para la construcción de todo tipo de cosas y se utilizan para la nivelación y alineación de las piezas o para la medición geométrica o dimensional de las mismas.
La medición la definiremos como la comparación de una magnitud con su unidad de medida, con el fin de averiguar cuantas veces contiene la primera medida a la segunda medida.
Las mediciones dimensionales que podemos realizar son:
•
Medición directa.
•
Medición indirecta o por comparación.
La medición directa es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de darnos por sí mismo y sin ayuda de un patrón auxiliar, el valor de la magnitud de medida lo obtendremos con solo leer la indicación de su escala numérica o su pantalla digital/analógica (medir con un metro, un calibre, cinta métrica, etc.).
La medición indirecta es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de detectar la variación existente entre la magnitud de un patrón y la magnitud de la pieza a medir (comparar una medida tomada con una pieza o otra medida cualquiera), resulta lenta y laboriosa para la medida de pocas piezas y rentable para la medición de muchas piezas.
Dentro de la medición encontraremos la incertidumbre de medida que la definiremos como la estimación que caracteriza el intervalo de valores en el que se sitúa, con una alta probabilidad dada, y el valor verdadero de la magnitud de medida (el error que se puede producir en la medición de una pieza), dentro de esta incertidumbre de medida diferenciamos: los errores aleatorios y los errores sistemáticos.
Los errores aleatorios son errores que varían de forma imprevisible en signo y valor (dan otra medida) al realizar un número de mediciones a la misma pieza y en el mismo lado, en condiciones iguales, ya que la temperatura puede influir en este tipo de errores. Las causas más comunes de estos errores de medida son:
•
La manipulación incorrecta del instrumento de medida.
1
•
El mal posicionamiento entre la pieza y el instrumento de medida.
•
Errores de interpretación de medida.
Los errores sistemáticos son errores que se repiten constantemente durante la medición de una pieza, por causas ajenas a la pieza o a la medición, obteniendo siempre los mismos resultados finales. Estos errores sistemáticos pueden ser constantes (errores de grabación) o variables (errores de dilatación). Las causas más comunes de estos errores de medida son:
•
Desviaciones en la calibración o en la puesta a cero.
•
Errores de construcción en el instrumento de medida.
TECNICISMOS Y UNIDADES DE MEDIDA
La calibración es el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido.
La medición dimensional es la encargada de medir la forma de las piezas: longitudes, diámetros, espesores, etc.
La medición geométrica proviene de una rama de la matemática que se ocupa de las propiedades de las figuras geométricas en el plano o el espacio, como son: puntos, rectas, planos, polígonos, poliedros, paralelas, perpendiculares, curvas, superficies, etc.
La nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina el desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.). Se comparan varios puntos (o planos) entre sí y se determina su desnivel en metros o centímetros.
La alineación es el procedimiento por el cual comparamos en el espacio la distancia entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.).
La tolerancia se podría definir como el margen de error isible en la fabricación de un producto. A mayor tolerancia menor margen de error
El metro (m) es la unidad principal de longitud del Sistema Internacional de Unidades. Un metro es la distancia que recorre la luz en el vacío durante un intervalo de 1/299.792.458 de segundo.1
1 metro = 1000 milímetros
El centímetro (cm) es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del metro y equivale a la centésima parte del metro. 1 cm = 0,001 m
El milímetro (mm) es una unidad de longitud. Es el tercer submúltiplo del metro y equivale a la milésima parte del meto. 1 mm = 0,0001 m
La décima es una unidad de longitud. Es el primer submúltiplo del milímetro y equivale a la decima parte del milímetro. 1 décima = 0,01 mm
La centésima es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del milímetro y equivale a la centésima parte del milímetro. 1 centésima = 0,001
2
La milésima es una unidad de medida. Es el tercer submúltiplo del milímetro y equivale a la milésima parte del milímetro. 1 milésima = 0,0001
La micra es una unidad de longitud. Es el cuarto submúltiplo del milímetro y equivale a la diez milésima parte del milímetro. 1 micra = 0,00001 mm
La milimicra es una unidad de longitud. Es el quinto submúltiplo del milímetro y equivale a mil milésimas de milímetro. 1 milimicra = 0,000001 mm
La pulgada (“) es una unidad de longitud antropométrica que equivale a la longitud de un pulgar, y más específicamente a su primera falange. Una pulgada equivale a 25,4 milímetros.
1 pulgada = 25,4 milímetros
La finalidad del nonio es dividir el milímetro en décimas o milésimas.
•
INSTRUMENTOS DE MEDICION DIRECTA:
La mayoría de los instrumentos básicos de medición lineal o de propósitos generales están representados por:
o La regla de acero o El vernier
o El micrómetro.
REGLA GRADUADA
La regla graduada es un instrumento de medición con forma de plancha metálica delgada o de madera, rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud (centímetros o pulgadas); es un instrumento útil para trazar segmentos rectilíneos en las chapas o piezas, con la ayuda de la punta de trazar. Sus longitudes son variadas, van desde 1hasta 2 metros de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de medida, como milímetros, centímetros, decímetros y pulgadas, aunque también las en ambas unidades de medida.
METRO
El metro como vulgarmente lo conocemos es una cinta métrica metálica con forma de media caña (para darle rigidez), alojada en una carcasa de plástico o metálica, con un muelle de retorno para una recogida rápida. Sus longitudes varían desde 1 hasta15 metros.
1 metro
3, 5, y 7.5 metros
15 metros
CINTA MÉTRICA
La cinta métrica es un instrumento de medición, con la particularidad de que está construido en chapa metálica flexible (debido su escaso espesor) o una lamina de fibra de vidrio, dividida en unidades de medición (milímetros, centímetros, metros, etc.), y que se enrolla en espiral dentro de una carcasa metálica o de plástico. Algunas de estas carcasas disponen de un sistema de freno o anclaje para impedir el enrollado automático de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta forma.
1 metro
50 metros
100 metros
CALIBRE O PIE DE REY
El calibre o pie de rey es un instrumento de acero aleado, que se utiliza para la medición para longitudes, es el más universal que existe. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.
1. Mordazas para medidas externas. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Mordazas para medidas internas. Sonda o colisa para medida de profundidades. Escala con divisiones en centímetros y milímetros. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. Botón de deslizamiento y freno.
medición de exteriores
•
de profundidad
medición de interiores
LOS CALIBRADORES SE PUEDEN CLASIFICAR POR SU TAMAÑO Y TIPO EN:
•
Calibradores con rango de 300 mm (12”) o menos como pequeños, los de rango mayor como grandes. 9. La norma JIS B-7507 especifica dos tipos de calibradores vernier estándar: el tipo M y el tipo CM. 2.2.2. TIPOS DE CALIBRE O VERNIER: Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son:
•
Calibre universal.
•
Calibre de exteriores
•
Calibre de interiores.
•
Calibre de profundidad.
•
Calibres especiales (para roscas, etc.)
•
Calibre pasa no pasa (mide los diámetros de los agujeros). Calibre universal
normal
analógico
digital
Calibre de exteriores
normal de 500mm
digital de 500 mm
Calibre de interiores
11
normal
digital
Calibre de profundidad
normal
analógico
Calibres especiales
digital
calibre de doble corredera
calibre de agujas para medir diámetros interiores de roscas
12
Calibre pasa no pasa
calibres pasa no pasa para interiores (agujeros) exteriores (ejes)
calibre pasa no pasa para
si pasa el lado con el anillo rojo el agujero tiene sobre medida y estaría mal 2.3.ERRORES DE MEDICIÓN CON CALIBRADORES
1. Error inherente a la construcción del calibrador. 2. Error de paralaje. 3. Condiciones ambientales y fuerza de medición.
2.4.TORNILLO MICROMETRICO O PALMER
Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar dimensiones de milésimas de milímetro, en una sola operación. El tornillo micrométrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el calibrador o vernier. El tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil que se desplaza por rotación. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta completase denomina paso de rosca.
La precisión del tornillo está dada por:
P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala móvil
Si en un tornillo micrométrico la escala fija esta graduada en medios milímetros, o sea el paso de la rosca es esa distancia, y la móvil tiene 50 divisiones, la precisión con que se puede medir una longitud será de 1/100 de milímetro.
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MECANIZACION DE MATERIALES
Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo corresponde a un significativo desplazamiento angular del tambor; las graduaciones alrededor de la
circunferencia del tambor del orden de micras permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo. Cuando el husillo se desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones sobre el tambor marcan una vuelta completa.
La lectura del micrómetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la calibración acero y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor parte de los micrómetros tienen adaptado un dispositivo de fuerza constante (matraca), concéntrico al tambor, que transmite una fuerza regulada constante al tambor-husillo. El vernier y micrómetro son los instrumentos más utilizados en la industria metalmecánica.
2.4.1. TIPOS DE MICROMETROS
2.4.1.1.MICROMETROS PARA APLICACIÓN ESPECIAL:
Micrómetros para tubo: este tipo de micrómetro está diseñado para medir el espesor dela pared de 3 partes tubulares, tales como cilindros o collares .
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MECANIZACION DE MATERIALES
Existen tres tipos los cuales son:
1. Tope fijo esférico 2. Tope fijo y del husill0o esféricos 3. Tope flujo tipo cilíndrico
MICROMETRO PARA RANURAS: En este micrómetro ambos topes tiene un pequeño diámetro con el objeto de medir pernos ranurados, cuñeros, ranuras, etc., el tamaño estándar de la porción de medición es de 3 mm de diámetro y 10 mm de longitud.
MICROMETRO DE PUNTAS: Estos micrómetros tienen ambos topes en forma de punta. Se utiliza para medir el espesor del alma de brocas, el diámetro de raíz de roscas externas, ranuras pequeñas y otras porciones difíciles de alcanzar. El ángulo de los puntos puede ser de 15, 30, 45, o 60 grados. Las puntas de medición normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que ambas puntas pueden no tocarse; un bloque patrón se utiliza para ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger las puntas, la fuerza de medición en el trinquete es menor que la del micrómetro estándar de exteriores.
MICROMETRO PARA CEJA DE LATAS: Este micrómetro está especialmente diseñado para medir los anchos y alturas de cejas de latas.
MICROMETRO INDICATIVO: Este micrómetro cuenta con un indicador de carátula
.El tope del arco `puede moverse una pequeña distancia en dirección axial en su desplazamiento lo muestra el indicador. Este mecanismo permite aplicar una fuerza de medición uniforme a las piezas.
MICROMETRO DE EXTERIORES CON HUSILLO NO GIRATORIO: En los micrómetros normales el husillo gira con el tambor cuando este se desplaza en dirección axial. A su vez, en este micrómetro el husillo no gira cuando es desplazado. Debido a que el
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husillo no giratorio no produce torsión radial sobre las caras de medición, el desgaste de las mismas se reduce notablemente. Este micrómetro es adecuado para medir superficies con recubrimiento, piezas frágiles y características de partes que requieren una posición angular específica de la cara de medición del husillo.
MICROMETRO CON DOBLE TAMBOR: Una de las características del tipo no giratorio con doble tambor, es que la superficie graduada del tambor esta al ras con la superficie del cilindro en que están grabadas la línea índice y la escala vernier, lo cual permite lecturas libres de error de paralaje.
MICROMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL: Este tipo es similar al micrómetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsión sobre la superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o piezas delgadas.
MICROMETRO DE CUCHILLAS: En este tipo los topes son cuchillas por lo que ranuras angostas cuñeros, y otras porciones difíciles de alcanzar pueden medirse.
MICROMETROS PARA ESPESOR DE LÁMINAS: Este tipo de micrómetros tiene un arco alargado capaz de medir espesores de láminas en porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va de 100 a 600 mm.
MICROMETRO PARA DIENTES DE ENGRANE: El engrane es uno de los elementos más importantes de una máquina, por lo que su medición con frecuencia requerida para asegurar las características deseadas de una máquina. Para que los engranes ensamblados funcionen correctamente, sus dientes devén engranar adecuadamente entre ellos sin cambiar su distancia entre los dos centros de rotación.
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MICROMETROS PARA DIMENSIONES MAYORES A 25 MM: Para medir dimensiones exteriores mayores a 25 mm (1 plg) se tienen 2 opciones. La primera consiste en utilizar una serie de micrómetros para mediciones de 25 a 50 mm (de 1 a 2 plg.), 50 a 75 mm (2 a 3 plg.), etc. La segunda consiste en utilizar un micrómetro con rango de medición de 25 mm y arco grande con tope de medición intercambiable.
MICROMETROS DE INTERIORES: Al igual que los micrómetros de exteriores los de interiores están diversificados en muchos tipos para aplicaciones específicas y pueden clasificarse en los siguientes tipos:
Tubular
Calibrador
3 puntos de o.
BI. INSTRUMENTOS DE MEDICION INDIRECTA No siempre es posible realizar una medida directa, porque existen variables que no se pueden medir por comparación directa, es por lo tanto con patrones de la misma naturaleza, o porque el valor a medir es muy grande o muy pequeño y depende de obstáculos de otra naturaleza, etc. Medición indirecta es aquella en la que una magnitud buscada se estima midiendo una o más magnitudes diferentes, y se calcula la magnitud buscada mediante cálculo a partir de la magnitud o magnitudes directamente medidas.
Instrumentos de medición indirecta se agrupan aquí, a los instrumentos que para que puedan usarse, es necesario ajustarlos a un cierto valor con la ayuda de un patrón o calibre y las lecturas son valores diferenciales con respecto al valor con que fue ajustado. También se incluyen en este grupo a los llamados calibres "pasa no pasa", que son de dimensión fija.
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3.1.TELÉMETRO
Eran instrumentos utilizados para medir distancias con aproximación, en muchos casos se utilizaba el término "telémetro" como genérico para todos los instrumentos electrónicos de medición de distancias, pero este término debe ser reservado solo para aquellos instrumentos electrónicos u ópticos utilizados para medir distancias desde una sola estación lo que le impide una mayor precisión, los utilizados con una precisión acorde con trabajos técnicos son los llamados Electro Distanció Metros (E.D.M.).
Existían dos tipos de telémetros, los ópticos y los electrónicos; ambos fueron utilizados desde principios del S. 20 para las actividades militares, como observación y situación del enemigo para conocer sus movimientos o para reglar el tiro de artillería. Los primeros son conocidos desde hace ya mucho tiempo (la primera guerra mundial) y los segundos se remontan a unos pocos años atrás (década del sesenta) cuando comenzaron a ser colocados sobre plataformas móviles de artillería o tanques, como el utilizado en el TAM. En ambos casos la precisión no es muy importante ya que poco influyen algunas decenas de metros cuando el objetivo es bombardear zonas de 2 o 3 Has.
Los telémetros ópticos miden las distancias mediante la resolución de un triángulo rectángulo cuyos vértices son: dos espejos (E1 y E2 , cuya separación es conocida) y el punto objetivo.
3.2.RELOJ INDICADOR DE CARÁTULA
El comparador de carátula (Indicador de carátula) es un instrumento de medición en el cual un pequeño movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la carátula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de medición del aparato.
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Este instrumento no entrega valores de mediciones sino que entrega variaciones de mediciones (de ahí su nombre) su exactitud está relacionada con el tipo de medidas que se desea comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm (0,015 a 12,0) con resoluciones de 0,001 mm a 0,01 mm o de 0,00005 a 0,001.
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y soportes adecuados y con una barra o cremallera que permite el desplazamiento del comparador. La aguja del Indicador puede desplazarse para ambos lados, según la medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en cero la posición de la aguja. Además tienen un contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la aguja.
El comparador es un instrumento utilizado para el control del error de forma de una pieza (tolerancias geométricas) y para la medida comparativa (por diferencia) entre la dimensión de una pieza sujeta a examen y la de una pieza patrón. Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso esté sólidamente sujeto a una base de referencia. Para tal efecto se usan soportes especiales como el que se puede observar en la figura.
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3.3.COMPARADOR ÓPTICO
Un comparador óptico o proyectador de perfiles es un aparato que permite medir piezas pequeñas con una pantalla traslúcida. Al proyectar la pieza se produce una amplificación de la misma, esto permite una mejor medición y revisión.
Su principio de funcionamiento es la aplicación de los principios de la óptica. Lo que se hace es proyectar la sombra amplificada de una pieza sobre la pantalla traslúcida, posteriormente se toman las medidas basándose en el principio y el final de la sombra proyectada.
Una de las ventajas de este aparato es que se puede hacer la medición directamente en la pantalla traslúcida o a través de comparaciones con referencias estándar. La medición se lleva a cabo en 2D sobre la sombra.
Es importante señalar que los resultados de la medición, en un método como este, pueden variar dependiendo del ángulo de visión o de la posición del observador al momento de proyectar la sombra, es decir, la medición puede variar según la perspectiva. Para evitar este inconveniente es recomendable utilizar lentes telecéntricos que ayuden a eliminar la variación de las medidas por la perspectiva.
TIPOS DE COMPARADOR ÓPTICO
Dependiendo del tipo de iluminación que se utilice, los comparadores ópticos se pueden clasificar en:
- Comparador óptico de iluminación horizontal
- Comparador óptico de iluminación vertical ascendente
- Comparador óptico de iluminación vertical descendente
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3.4.COMPARADO NEUMÁTICO
Comparador neumático. Se basa en la transformación de las variaciones en tamaño de las piezas en variaciones de presión o de flujo del aire suministrado a él.
En estos aparatos la amplificación está basada en los cambios de presión que se producen en una cámara en la que entra un flujo de aire a una velocidad constante al variar las condiciones de salida del aire por un orificio.
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En la fig., se muestra esquemáticamente, al comparador se le suministra aire apresión constante a través del orificio de control (1), el aire pasa a la cámara (2) a la cual se encuentra conectado unmanómetro (3) el cabezal neumático deja escapar más o menos aire en función de la separación existente entre el orificio de salida (4) y la superficie de la pieza a medir (5). Las variaciones de presión en la cámara están relacionadas proporcionalmente con la separación entre el orificio de salida y la superficie medida.
El manómetro puede ser calibrado de manera que indique directamente el valor de la desviación obtenida en centésimas o milésimas de milímetros. El instrumento puede ser ajustado a cero (medida nominal a inspeccionar) mediante el empleo de medidas planoparalelas, anillos calibrados, etc.
LOS COMPARADORES NEUMÁTICOS PUEDEN SER:
De alta presión (cuando la presión suministrada supera el valor de 0,5 kg/cm2)
De baja presión (cuando la misma no excede de 0,1 kg/cm2).
En los de alta presión se emplea como indicador un manómetro de carátula (tal es el caso del esquema mostrado en la fig. 1), en los de baja el indicador generalmente es de columna líquida (agua, mercurio). En la actualidad existen comparadores neumáticos digitales de alta precisión.
3.5.PROYECTOR DE PERFILES
Los proyectores de perfil son herramientas de medición óptica que se encargan de aumentar las características de la superficie de una muestra para permitirnos su medición en una escala lineal y/o circular.
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El proyector de perfil es un instrumento de medición auxiliar básico, cuya función es medir dimensiones y formas, por amplificación óptica. El proyector de perfil se utiliza cuando debemos realizar mediciones o ver detalles de elementos pequeños, no pudiendo utilizar los elementos de medición habituales. Este instrumento puede ampliar en 50, 100 ó 200 veces el tamaño de la pieza. Se realizan medidas directas por proyección del perfil. Además de las cabezas micrométricas para tomar medidas longitudinales, se pueden obtener también medidas angulares mediante una pantalla giratoria.
POSEE DOS SISTEMAS DE ILUMINACIÓN:
1. Sistema de Proyección: en el cual el haz luminoso cae sobre la pieza, proyectando su contorno en la pantalla. 2. Sistema de Reflexión: en el cual el haz luminoso cae sobre una cara plana y pulida de la pieza, reflejando su imagen en la pantalla. En un proyector de perfil es más común utilizar el Sistema de Proyección, al ser de mayor precisión que el Sistema de Reflexión (éste es usado generalmente en los microscopios).
APLICACIONES DEL PROYECTOR DE PERFIL
Un proyector de perfil es usado comúnmente en los talleres de torno y en las áreas de ensamblado, pues debido a sus características es apropiado para ese tipo de medición y además permite realizar el control de calidad de objetos con un amplio rango de tamaños y pesos.
El principal uso de un proyector de perfil es identificar un punto o borde en la sombra y desde este punto calcular una longitud. Ampliando la imagen, el operador cometerá la menor cantidad de errores, cuando decida dónde empieza un punto o un borde.
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IV. CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS Y APARATOS DE MEDICIÓN
V. CONCLUSIONES: 1. Entonces podemos decir que hay un gran número de procedimientos mediante los cuales podemos realizar una medición directa. Uno de ellos es el que se realiza a través de un instrumento de medición indirecta que actúa por desplazadores. 2. También esta clase de instrumentos se utiliza cuando se quiere llevar a cabo la medición en lugares sumamente remotos o para controlar el nivel. Asimismo, se los emplea como una forma de indicador de modo directo. En lo que respecta a su constitución, poseen un desplazador, una palanca y también un tubo encargado de la torsión. 3. En la medición indirecta es el momento en el que uno está determinando la proporción establecida entre la dimensión de un objeto y la unidad de medida, se está
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llevando a cabo el procedimiento de medición, siempre y cuando dicha dimensión y dicha unidad cuenten con una idéntica magnitud. Cuando se efectúa la medición nunca se está exento de que se generen errores en el análisis. Por otro lado, hay dos tipos de medidas: directas e indirectas, ambas susceptibles al surgimiento de errores.
4. En conclusión en el primer caso, una medida directa es que aquella que se produce con la disposición de un instrumento de medida que puede obtener el peso de la masa. Por esta razón, cuando se quiere efectuar una medición de la distancia que hay entre un punto “a” y un punto “b” se puede realizar de manera directa solo cuando disponemos de dicho instrumento. 5. Finalmente en segundo término, tenemos las medidas indirectas, que se realizan con instrumentos de medición indirecta, el tema que nos ocupa. La misma se produce cuando es imposible, desde ya, realizar una medición directa del peso, debido a que no poseemos la instrumentación necesaria como para realizarla. Esto debe a que el valor que se quiere medir es o bien demasiado grande o bien demasiado pequeño, e incluso porque surgen una serie de obstáculos de otra naturaleza que frenan el pesaje. Pero para contrarrestar estas limitaciones, el proceso indirecto lo que hace es medir una variable al tiempo que se puede calcular otra variable distinta que nos interese.
Las herramientas de medición y de verificación se han venido usando desde el principio de los días para la construcción de todo tipo de cosas y se utilizan para la nivelación y alineación de las piezas o para la medición geométrica o dimensional de las mismas.
La medición la definiremos como la comparación de una magnitud con su unidad de medida, con el fin de averiguar cuantas veces contiene la primera medida a la segunda medida.
Las mediciones dimensionales que podemos realizar son:
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Medición directa.
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Medición indirecta o por comparación.
La medición directa es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de darnos por sí mismo y sin ayuda de un patrón auxiliar, el valor de la magnitud de medida lo obtendremos con solo leer la indicación de su escala numérica o su pantalla digital/analógica (medir con un metro, un calibre, cinta métrica, etc.).
La medición indirecta es la medición realizada con un instrumento de medida capaz de detectar la variación existente entre la magnitud de un patrón y la magnitud de la pieza a medir (comparar una medida tomada con una pieza o otra medida cualquiera), resulta lenta y laboriosa para la medida de pocas piezas y rentable para la medición de muchas piezas.
Dentro de la medición encontraremos la incertidumbre de medida que la definiremos como la estimación que caracteriza el intervalo de valores en el que se sitúa, con una alta probabilidad dada, y el valor verdadero de la magnitud de medida (el error que se puede producir en la medición de una pieza), dentro de esta incertidumbre de medida diferenciamos: los errores aleatorios y los errores sistemáticos.
Los errores aleatorios son errores que varían de forma imprevisible en signo y valor (dan otra medida) al realizar un número de mediciones a la misma pieza y en el mismo lado, en condiciones iguales, ya que la temperatura puede influir en este tipo de errores. Las causas más comunes de estos errores de medida son:
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La manipulación incorrecta del instrumento de medida.
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El mal posicionamiento entre la pieza y el instrumento de medida.
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Errores de interpretación de medida.
Los errores sistemáticos son errores que se repiten constantemente durante la medición de una pieza, por causas ajenas a la pieza o a la medición, obteniendo siempre los mismos resultados finales. Estos errores sistemáticos pueden ser constantes (errores de grabación) o variables (errores de dilatación). Las causas más comunes de estos errores de medida son:
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Desviaciones en la calibración o en la puesta a cero.
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Errores de construcción en el instrumento de medida.
TECNICISMOS Y UNIDADES DE MEDIDA
La calibración es el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido.
La medición dimensional es la encargada de medir la forma de las piezas: longitudes, diámetros, espesores, etc.
La medición geométrica proviene de una rama de la matemática que se ocupa de las propiedades de las figuras geométricas en el plano o el espacio, como son: puntos, rectas, planos, polígonos, poliedros, paralelas, perpendiculares, curvas, superficies, etc.
La nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina el desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.). Se comparan varios puntos (o planos) entre sí y se determina su desnivel en metros o centímetros.
La alineación es el procedimiento por el cual comparamos en el espacio la distancia entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares, etc.).
La tolerancia se podría definir como el margen de error isible en la fabricación de un producto. A mayor tolerancia menor margen de error
El metro (m) es la unidad principal de longitud del Sistema Internacional de Unidades. Un metro es la distancia que recorre la luz en el vacío durante un intervalo de 1/299.792.458 de segundo.1
1 metro = 1000 milímetros
El centímetro (cm) es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del metro y equivale a la centésima parte del metro. 1 cm = 0,001 m
El milímetro (mm) es una unidad de longitud. Es el tercer submúltiplo del metro y equivale a la milésima parte del meto. 1 mm = 0,0001 m
La décima es una unidad de longitud. Es el primer submúltiplo del milímetro y equivale a la decima parte del milímetro. 1 décima = 0,01 mm
La centésima es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del milímetro y equivale a la centésima parte del milímetro. 1 centésima = 0,001
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La milésima es una unidad de medida. Es el tercer submúltiplo del milímetro y equivale a la milésima parte del milímetro. 1 milésima = 0,0001
La micra es una unidad de longitud. Es el cuarto submúltiplo del milímetro y equivale a la diez milésima parte del milímetro. 1 micra = 0,00001 mm
La milimicra es una unidad de longitud. Es el quinto submúltiplo del milímetro y equivale a mil milésimas de milímetro. 1 milimicra = 0,000001 mm
La pulgada (“) es una unidad de longitud antropométrica que equivale a la longitud de un pulgar, y más específicamente a su primera falange. Una pulgada equivale a 25,4 milímetros.
1 pulgada = 25,4 milímetros
La finalidad del nonio es dividir el milímetro en décimas o milésimas.
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INSTRUMENTOS DE MEDICION DIRECTA:
La mayoría de los instrumentos básicos de medición lineal o de propósitos generales están representados por:
o La regla de acero o El vernier
o El micrómetro.
REGLA GRADUADA
La regla graduada es un instrumento de medición con forma de plancha metálica delgada o de madera, rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud (centímetros o pulgadas); es un instrumento útil para trazar segmentos rectilíneos en las chapas o piezas, con la ayuda de la punta de trazar. Sus longitudes son variadas, van desde 1hasta 2 metros de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de medida, como milímetros, centímetros, decímetros y pulgadas, aunque también las en ambas unidades de medida.
METRO
El metro como vulgarmente lo conocemos es una cinta métrica metálica con forma de media caña (para darle rigidez), alojada en una carcasa de plástico o metálica, con un muelle de retorno para una recogida rápida. Sus longitudes varían desde 1 hasta15 metros.
1 metro
3, 5, y 7.5 metros
15 metros
CINTA MÉTRICA
La cinta métrica es un instrumento de medición, con la particularidad de que está construido en chapa metálica flexible (debido su escaso espesor) o una lamina de fibra de vidrio, dividida en unidades de medición (milímetros, centímetros, metros, etc.), y que se enrolla en espiral dentro de una carcasa metálica o de plástico. Algunas de estas carcasas disponen de un sistema de freno o anclaje para impedir el enrollado automático de la cinta, y mantener fija alguna medida precisa de esta forma.
1 metro
50 metros
100 metros
CALIBRE O PIE DE REY
El calibre o pie de rey es un instrumento de acero aleado, que se utiliza para la medición para longitudes, es el más universal que existe. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.
1. Mordazas para medidas externas. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Mordazas para medidas internas. Sonda o colisa para medida de profundidades. Escala con divisiones en centímetros y milímetros. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. Botón de deslizamiento y freno.
medición de exteriores
•
de profundidad
medición de interiores
LOS CALIBRADORES SE PUEDEN CLASIFICAR POR SU TAMAÑO Y TIPO EN:
•
Calibradores con rango de 300 mm (12”) o menos como pequeños, los de rango mayor como grandes. 9. La norma JIS B-7507 especifica dos tipos de calibradores vernier estándar: el tipo M y el tipo CM. 2.2.2. TIPOS DE CALIBRE O VERNIER: Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son:
•
Calibre universal.
•
Calibre de exteriores
•
Calibre de interiores.
•
Calibre de profundidad.
•
Calibres especiales (para roscas, etc.)
•
Calibre pasa no pasa (mide los diámetros de los agujeros). Calibre universal
normal
analógico
digital
Calibre de exteriores
normal de 500mm
digital de 500 mm
Calibre de interiores
11
normal
digital
Calibre de profundidad
normal
analógico
Calibres especiales
digital
calibre de doble corredera
calibre de agujas para medir diámetros interiores de roscas
12
Calibre pasa no pasa
calibres pasa no pasa para interiores (agujeros) exteriores (ejes)
calibre pasa no pasa para
si pasa el lado con el anillo rojo el agujero tiene sobre medida y estaría mal 2.3.ERRORES DE MEDICIÓN CON CALIBRADORES
1. Error inherente a la construcción del calibrador. 2. Error de paralaje. 3. Condiciones ambientales y fuerza de medición.
2.4.TORNILLO MICROMETRICO O PALMER
Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar dimensiones de milésimas de milímetro, en una sola operación. El tornillo micrométrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el calibrador o vernier. El tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil que se desplaza por rotación. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta completase denomina paso de rosca.
La precisión del tornillo está dada por:
P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala móvil
Si en un tornillo micrométrico la escala fija esta graduada en medios milímetros, o sea el paso de la rosca es esa distancia, y la móvil tiene 50 divisiones, la precisión con que se puede medir una longitud será de 1/100 de milímetro.
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Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en movimiento lineal del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo corresponde a un significativo desplazamiento angular del tambor; las graduaciones alrededor de la
circunferencia del tambor del orden de micras permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo. Cuando el husillo se desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones sobre el tambor marcan una vuelta completa.
La lectura del micrómetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la calibración acero y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor parte de los micrómetros tienen adaptado un dispositivo de fuerza constante (matraca), concéntrico al tambor, que transmite una fuerza regulada constante al tambor-husillo. El vernier y micrómetro son los instrumentos más utilizados en la industria metalmecánica.
2.4.1. TIPOS DE MICROMETROS
2.4.1.1.MICROMETROS PARA APLICACIÓN ESPECIAL:
Micrómetros para tubo: este tipo de micrómetro está diseñado para medir el espesor dela pared de 3 partes tubulares, tales como cilindros o collares .
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Existen tres tipos los cuales son:
1. Tope fijo esférico 2. Tope fijo y del husill0o esféricos 3. Tope flujo tipo cilíndrico
MICROMETRO PARA RANURAS: En este micrómetro ambos topes tiene un pequeño diámetro con el objeto de medir pernos ranurados, cuñeros, ranuras, etc., el tamaño estándar de la porción de medición es de 3 mm de diámetro y 10 mm de longitud.
MICROMETRO DE PUNTAS: Estos micrómetros tienen ambos topes en forma de punta. Se utiliza para medir el espesor del alma de brocas, el diámetro de raíz de roscas externas, ranuras pequeñas y otras porciones difíciles de alcanzar. El ángulo de los puntos puede ser de 15, 30, 45, o 60 grados. Las puntas de medición normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que ambas puntas pueden no tocarse; un bloque patrón se utiliza para ajustar el punto cero. Con el objeto de `proteger las puntas, la fuerza de medición en el trinquete es menor que la del micrómetro estándar de exteriores.
MICROMETRO PARA CEJA DE LATAS: Este micrómetro está especialmente diseñado para medir los anchos y alturas de cejas de latas.
MICROMETRO INDICATIVO: Este micrómetro cuenta con un indicador de carátula
.El tope del arco `puede moverse una pequeña distancia en dirección axial en su desplazamiento lo muestra el indicador. Este mecanismo permite aplicar una fuerza de medición uniforme a las piezas.
MICROMETRO DE EXTERIORES CON HUSILLO NO GIRATORIO: En los micrómetros normales el husillo gira con el tambor cuando este se desplaza en dirección axial. A su vez, en este micrómetro el husillo no gira cuando es desplazado. Debido a que el
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husillo no giratorio no produce torsión radial sobre las caras de medición, el desgaste de las mismas se reduce notablemente. Este micrómetro es adecuado para medir superficies con recubrimiento, piezas frágiles y características de partes que requieren una posición angular específica de la cara de medición del husillo.
MICROMETRO CON DOBLE TAMBOR: Una de las características del tipo no giratorio con doble tambor, es que la superficie graduada del tambor esta al ras con la superficie del cilindro en que están grabadas la línea índice y la escala vernier, lo cual permite lecturas libres de error de paralaje.
MICROMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL: Este tipo es similar al micrómetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza un husillo no giratorio con el objeto de eliminar torsión sobre la superficie de la pieza, lo que hace adecuado para medir papel o piezas delgadas.
MICROMETRO DE CUCHILLAS: En este tipo los topes son cuchillas por lo que ranuras angostas cuñeros, y otras porciones difíciles de alcanzar pueden medirse.
MICROMETROS PARA ESPESOR DE LÁMINAS: Este tipo de micrómetros tiene un arco alargado capaz de medir espesores de láminas en porciones alejadas del borde de estas. La profundidad del arco va de 100 a 600 mm.
MICROMETRO PARA DIENTES DE ENGRANE: El engrane es uno de los elementos más importantes de una máquina, por lo que su medición con frecuencia requerida para asegurar las características deseadas de una máquina. Para que los engranes ensamblados funcionen correctamente, sus dientes devén engranar adecuadamente entre ellos sin cambiar su distancia entre los dos centros de rotación.
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MICROMETROS PARA DIMENSIONES MAYORES A 25 MM: Para medir dimensiones exteriores mayores a 25 mm (1 plg) se tienen 2 opciones. La primera consiste en utilizar una serie de micrómetros para mediciones de 25 a 50 mm (de 1 a 2 plg.), 50 a 75 mm (2 a 3 plg.), etc. La segunda consiste en utilizar un micrómetro con rango de medición de 25 mm y arco grande con tope de medición intercambiable.
MICROMETROS DE INTERIORES: Al igual que los micrómetros de exteriores los de interiores están diversificados en muchos tipos para aplicaciones específicas y pueden clasificarse en los siguientes tipos:
Tubular
Calibrador
3 puntos de o.
BI. INSTRUMENTOS DE MEDICION INDIRECTA No siempre es posible realizar una medida directa, porque existen variables que no se pueden medir por comparación directa, es por lo tanto con patrones de la misma naturaleza, o porque el valor a medir es muy grande o muy pequeño y depende de obstáculos de otra naturaleza, etc. Medición indirecta es aquella en la que una magnitud buscada se estima midiendo una o más magnitudes diferentes, y se calcula la magnitud buscada mediante cálculo a partir de la magnitud o magnitudes directamente medidas.
Instrumentos de medición indirecta se agrupan aquí, a los instrumentos que para que puedan usarse, es necesario ajustarlos a un cierto valor con la ayuda de un patrón o calibre y las lecturas son valores diferenciales con respecto al valor con que fue ajustado. También se incluyen en este grupo a los llamados calibres "pasa no pasa", que son de dimensión fija.
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3.1.TELÉMETRO
Eran instrumentos utilizados para medir distancias con aproximación, en muchos casos se utilizaba el término "telémetro" como genérico para todos los instrumentos electrónicos de medición de distancias, pero este término debe ser reservado solo para aquellos instrumentos electrónicos u ópticos utilizados para medir distancias desde una sola estación lo que le impide una mayor precisión, los utilizados con una precisión acorde con trabajos técnicos son los llamados Electro Distanció Metros (E.D.M.).
Existían dos tipos de telémetros, los ópticos y los electrónicos; ambos fueron utilizados desde principios del S. 20 para las actividades militares, como observación y situación del enemigo para conocer sus movimientos o para reglar el tiro de artillería. Los primeros son conocidos desde hace ya mucho tiempo (la primera guerra mundial) y los segundos se remontan a unos pocos años atrás (década del sesenta) cuando comenzaron a ser colocados sobre plataformas móviles de artillería o tanques, como el utilizado en el TAM. En ambos casos la precisión no es muy importante ya que poco influyen algunas decenas de metros cuando el objetivo es bombardear zonas de 2 o 3 Has.
Los telémetros ópticos miden las distancias mediante la resolución de un triángulo rectángulo cuyos vértices son: dos espejos (E1 y E2 , cuya separación es conocida) y el punto objetivo.
3.2.RELOJ INDICADOR DE CARÁTULA
El comparador de carátula (Indicador de carátula) es un instrumento de medición en el cual un pequeño movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la carátula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de medición del aparato.
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Este instrumento no entrega valores de mediciones sino que entrega variaciones de mediciones (de ahí su nombre) su exactitud está relacionada con el tipo de medidas que se desea comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm (0,015 a 12,0) con resoluciones de 0,001 mm a 0,01 mm o de 0,00005 a 0,001.
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y soportes adecuados y con una barra o cremallera que permite el desplazamiento del comparador. La aguja del Indicador puede desplazarse para ambos lados, según la medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en cero la posición de la aguja. Además tienen un contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la aguja.
El comparador es un instrumento utilizado para el control del error de forma de una pieza (tolerancias geométricas) y para la medida comparativa (por diferencia) entre la dimensión de una pieza sujeta a examen y la de una pieza patrón. Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso esté sólidamente sujeto a una base de referencia. Para tal efecto se usan soportes especiales como el que se puede observar en la figura.
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3.3.COMPARADOR ÓPTICO
Un comparador óptico o proyectador de perfiles es un aparato que permite medir piezas pequeñas con una pantalla traslúcida. Al proyectar la pieza se produce una amplificación de la misma, esto permite una mejor medición y revisión.
Su principio de funcionamiento es la aplicación de los principios de la óptica. Lo que se hace es proyectar la sombra amplificada de una pieza sobre la pantalla traslúcida, posteriormente se toman las medidas basándose en el principio y el final de la sombra proyectada.
Una de las ventajas de este aparato es que se puede hacer la medición directamente en la pantalla traslúcida o a través de comparaciones con referencias estándar. La medición se lleva a cabo en 2D sobre la sombra.
Es importante señalar que los resultados de la medición, en un método como este, pueden variar dependiendo del ángulo de visión o de la posición del observador al momento de proyectar la sombra, es decir, la medición puede variar según la perspectiva. Para evitar este inconveniente es recomendable utilizar lentes telecéntricos que ayuden a eliminar la variación de las medidas por la perspectiva.
TIPOS DE COMPARADOR ÓPTICO
Dependiendo del tipo de iluminación que se utilice, los comparadores ópticos se pueden clasificar en:
- Comparador óptico de iluminación horizontal
- Comparador óptico de iluminación vertical ascendente
- Comparador óptico de iluminación vertical descendente
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3.4.COMPARADO NEUMÁTICO
Comparador neumático. Se basa en la transformación de las variaciones en tamaño de las piezas en variaciones de presión o de flujo del aire suministrado a él.
En estos aparatos la amplificación está basada en los cambios de presión que se producen en una cámara en la que entra un flujo de aire a una velocidad constante al variar las condiciones de salida del aire por un orificio.
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En la fig., se muestra esquemáticamente, al comparador se le suministra aire apresión constante a través del orificio de control (1), el aire pasa a la cámara (2) a la cual se encuentra conectado unmanómetro (3) el cabezal neumático deja escapar más o menos aire en función de la separación existente entre el orificio de salida (4) y la superficie de la pieza a medir (5). Las variaciones de presión en la cámara están relacionadas proporcionalmente con la separación entre el orificio de salida y la superficie medida.
El manómetro puede ser calibrado de manera que indique directamente el valor de la desviación obtenida en centésimas o milésimas de milímetros. El instrumento puede ser ajustado a cero (medida nominal a inspeccionar) mediante el empleo de medidas planoparalelas, anillos calibrados, etc.
LOS COMPARADORES NEUMÁTICOS PUEDEN SER:
De alta presión (cuando la presión suministrada supera el valor de 0,5 kg/cm2)
De baja presión (cuando la misma no excede de 0,1 kg/cm2).
En los de alta presión se emplea como indicador un manómetro de carátula (tal es el caso del esquema mostrado en la fig. 1), en los de baja el indicador generalmente es de columna líquida (agua, mercurio). En la actualidad existen comparadores neumáticos digitales de alta precisión.
3.5.PROYECTOR DE PERFILES
Los proyectores de perfil son herramientas de medición óptica que se encargan de aumentar las características de la superficie de una muestra para permitirnos su medición en una escala lineal y/o circular.
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El proyector de perfil es un instrumento de medición auxiliar básico, cuya función es medir dimensiones y formas, por amplificación óptica. El proyector de perfil se utiliza cuando debemos realizar mediciones o ver detalles de elementos pequeños, no pudiendo utilizar los elementos de medición habituales. Este instrumento puede ampliar en 50, 100 ó 200 veces el tamaño de la pieza. Se realizan medidas directas por proyección del perfil. Además de las cabezas micrométricas para tomar medidas longitudinales, se pueden obtener también medidas angulares mediante una pantalla giratoria.
POSEE DOS SISTEMAS DE ILUMINACIÓN:
1. Sistema de Proyección: en el cual el haz luminoso cae sobre la pieza, proyectando su contorno en la pantalla. 2. Sistema de Reflexión: en el cual el haz luminoso cae sobre una cara plana y pulida de la pieza, reflejando su imagen en la pantalla. En un proyector de perfil es más común utilizar el Sistema de Proyección, al ser de mayor precisión que el Sistema de Reflexión (éste es usado generalmente en los microscopios).
APLICACIONES DEL PROYECTOR DE PERFIL
Un proyector de perfil es usado comúnmente en los talleres de torno y en las áreas de ensamblado, pues debido a sus características es apropiado para ese tipo de medición y además permite realizar el control de calidad de objetos con un amplio rango de tamaños y pesos.
El principal uso de un proyector de perfil es identificar un punto o borde en la sombra y desde este punto calcular una longitud. Ampliando la imagen, el operador cometerá la menor cantidad de errores, cuando decida dónde empieza un punto o un borde.
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IV. CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS Y APARATOS DE MEDICIÓN
V. CONCLUSIONES: 1. Entonces podemos decir que hay un gran número de procedimientos mediante los cuales podemos realizar una medición directa. Uno de ellos es el que se realiza a través de un instrumento de medición indirecta que actúa por desplazadores. 2. También esta clase de instrumentos se utiliza cuando se quiere llevar a cabo la medición en lugares sumamente remotos o para controlar el nivel. Asimismo, se los emplea como una forma de indicador de modo directo. En lo que respecta a su constitución, poseen un desplazador, una palanca y también un tubo encargado de la torsión. 3. En la medición indirecta es el momento en el que uno está determinando la proporción establecida entre la dimensión de un objeto y la unidad de medida, se está
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llevando a cabo el procedimiento de medición, siempre y cuando dicha dimensión y dicha unidad cuenten con una idéntica magnitud. Cuando se efectúa la medición nunca se está exento de que se generen errores en el análisis. Por otro lado, hay dos tipos de medidas: directas e indirectas, ambas susceptibles al surgimiento de errores.
4. En conclusión en el primer caso, una medida directa es que aquella que se produce con la disposición de un instrumento de medida que puede obtener el peso de la masa. Por esta razón, cuando se quiere efectuar una medición de la distancia que hay entre un punto “a” y un punto “b” se puede realizar de manera directa solo cuando disponemos de dicho instrumento. 5. Finalmente en segundo término, tenemos las medidas indirectas, que se realizan con instrumentos de medición indirecta, el tema que nos ocupa. La misma se produce cuando es imposible, desde ya, realizar una medición directa del peso, debido a que no poseemos la instrumentación necesaria como para realizarla. Esto debe a que el valor que se quiere medir es o bien demasiado grande o bien demasiado pequeño, e incluso porque surgen una serie de obstáculos de otra naturaleza que frenan el pesaje. Pero para contrarrestar estas limitaciones, el proceso indirecto lo que hace es medir una variable al tiempo que se puede calcular otra variable distinta que nos interese.
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