Kiln 1a4gk

BAB I KILN Mesin kiln ialah mesin pembakaran tile (keramik mentah) menjadi Keramik matang dimana ini merupakan salah satu proses dalam produksi keramik, pembakaran bertujuan merubah material keramik menjadi bahan yang padat, keras kedap air serta tahan terhadap tekanan dan reaksi kima. Adapun Merk/Type kiln yang digunakan di PT. Angsa Daya diantaranya Sacmi, Nasseti, Keda dan Carfer Forni.(Nasseti)

Gambar 1.1 Mesin Kiln Keda Dalam mesin kiln terjadi proses pemanasan, transfer energi, penekanan dan pengurangan kadar air pada keramik tile. Kiln di lengkapi dengan system kontrol dalam proses pembakarannya, diharapkan untuk memperoleh hasil bakar yang sempurna dan dapat memperoleh kerja mesin yang optimal. Proses pembakaran berdasarkan temperatur proses pembakaran terbagi menjadi 3 zona, yaitu : 1) Preheating Zone Pembakaran awal yang berfungsi untuk menghilangkan air kimia dan mekanis dengan temperatur 400℃ sampai dengan 1000℃. 2) Firing Zone Proses dengan temperatur diatas 1000℃ dan sangat menentukan ukuran, planarity dan reaksi kimia glaze yang terbagi dalam 2 proses pembakaran, yaitu : a) Softening Point (awal firing), dimana glaze akan mulai meleleh sebagian dengan tingkat leleh yang rendah

b) Range softening point, dimana glaze mulai meleleh sempurna sesuai dengan interval point yang ada 3) Cooling Zone Dalam cooling zone terjadi 3 proses pendinginan, yaitu : a) Direct cooling (pendinginan langsung), saat temperatur berkisar antar 600℃ sampai 700℃ tile mengalami pendinginan cepat dan pada zone Quarzt 573℃ adalah saat dimana pembentukan beta ke alfa quarzt terjadi inverse volume dari kuarsa/silika tegel mengalami peregangan (meregang) b) Slow cooling temperature, berkisar 400℃ sampai 550℃ sementara temperatur tegel antara 500℃ sampai 700℃. Sistem pendinginan memerlukan kontrol dalam hal range temperatur sehingga mempunyai selisih temperatur antara 100℃ sampai 200℃ (antara temperatur tegel dan ruangan). Dalam proses pendinginan, udara tidak dimasukkan kedalam ruang kiln, udara disalurkan melalui pipa exchanger sehingga panas tertutup dan menjamin pendinginan bertahan tanpa mempengaruhi tekanan dalam kiln. c) Final cooling temperature, adalah ruangan dengan temperatur berkisar 100℃ sampai 160℃ dengan menggunakan motor final blowing yang langsung ditiupkan ke tegel. Dalam operasionalnya, pengaturan temperatur burner, motor-motor suction dan combustion. Di atur pada yang dapat dilihat pada gambar berikut ini.

Gambar 1.2 kiln

1.1 Bagian-bagian Mesin Kiln a) Struktur Body Bagian ini terdiri dari komponen seperti Bata api JM2426, age Roll, Cera Board &Cera fiber (papan keramik tahan panas) ,Plat dinding, Buttom plate, Batu atap. Dapat dilihat pada gambar 1.3.

Gambar 1.3 Struktur Body Kiln b) Drive System Adalah bagian transfortasi dalam kiln yang berupa system mekanikal yang terdiri dari beberap komponen seperti motor inverter, Rantai, Procket, Gear, Pan/Spring, Bearing, Roller.

Gambar 1.5 Driving system

c) Combustion Plan (alat-alat pembakaran) Adalah alat-alat pembakaran yang teridiri dari : Ring gas, Motor combustion, Motor pump suction, Dirict cooling, Hot suction, Final blowing, Actuator, Burner dan Block burner. Termoregulator adalah suatu catuan analog to digital display dari thermocouple. Thermocouple adalah suatu alat untuk mendeteksi atau mengukur panas/suhu dalam kiln. Pada gambar 1.6 dapat dilihat gambar suction dan combustion.

Gambar 1.6 Combustion plant d) Control Pada penggunaannya mesin kiln di control dan setting melalui control, dan terdiri dari : 1. Setting temperature combustion plant 2. Selector operasional kiln 3. U Operasional kiln system 4. DC electric system control 5. Alarm secure

Gambar 1.7 Control Kiln

1.2 Alat Ukur Kiln a) Sigmat (Jangka Sorong) untuk mengukur size keramik hasil bakar.

Gambar 1.8 Sigmat b) Micromanometer untuk pengecekan Tekanan angin dan gas.

Gambar 1.9 Micromanometer c) Termoregulator untuk setting point tiap zone burner.

Gambar 1.10 Thermoregulator d) Termometer Stick untuk pengecekan temperatur kiln.

Gambar 1.11 Thermocouple Stick

e) Dial Indicator ialah alat ukur untuk mengukur planarity atau permukaan keramik out kiln.

Gambar 1.12 Dial Indicator f) Gas Detector ialah alat untuk mendeteksi adanya kebocoran gas atau tidaknya pada pipa gas, dan menampilkan berapa bar tekanannya.

1.3 Perhitungan Kiln 1.3.1 Perhitungan Pemakaian Gas Kiln 1) Faktor Gas

𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝐺𝑎𝑠 =

(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖 + 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐺𝑎𝑠) 𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐 (273 𝐾 + 𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝐺𝑎𝑠)

Diketahui : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐 = 1013 𝑚𝑏𝑎𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖 = 1013 𝑚𝑏𝑎𝑟 𝑇𝑟 (𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖) = 300 𝐾 2) Konsumsi Gas 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑚3 ) = 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑛𝑚3 ) × 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝐺𝑎𝑠 (𝑘) 3) Hasil Bakar 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝐵𝑎𝑘𝑎𝑟 (𝑘𝑔) = 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝐵𝑎𝑘𝑎𝑟 (𝑚3 ) × 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑖𝑙𝑒 (𝑘𝑔⁄𝑚2 )

4) Konsumsi Spesifik Gas 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑚3 ) × 𝐾𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑛𝑚3 ) 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑆𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑘 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔) = 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝐵𝑎𝑘𝑎𝑟 (𝑘𝑔) CONTOH : Diketahui : 𝐾𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖 𝐺𝑎𝑠 = 8600 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑛𝑚3 𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝐺𝑎𝑠 = 37℃ 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐺𝑎𝑠 = 80 𝑚𝑏𝑎𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐 = 1013 𝑚𝑏𝑎𝑟 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖 = 1013 𝑚𝑏𝑎𝑟 𝑇𝑟 (𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖) = 300 𝐾 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝐺𝑎𝑠 = 9500 𝑚3 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑖𝑙𝑒 = 16,3 𝑘𝑔 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝐵𝑎𝑘𝑎𝑟 = 13200 𝑚2

𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝐺𝑎𝑠 =

(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖 + 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐺𝑎𝑠) 𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑒 𝐵𝑎𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐 (273 𝐾 + 𝑇𝑒𝑚𝑝. 𝐺𝑎𝑠)

=

(1013 𝑚𝑏𝑎𝑟 + 80 𝑚𝑏𝑎𝑟) × 300 𝐾 1013 𝑚𝑏𝑎𝑟 (273 + 37℃)

=

327900 = 1,044 𝑘 314030

𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑚3 ) = 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑛𝑚3 ) × 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝐺𝑎𝑠 (𝑘) = 9500 𝑚3 × 1,044 𝑘 = 9918 𝑛𝑚3

𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝐵𝑎𝑘𝑎𝑟 (𝑘𝑔) = 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝐵𝑎𝑘𝑎𝑟 (𝑚3 ) × 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑇𝑖𝑙𝑒 (𝑘𝑔⁄𝑚2 ) = 13200 𝑚2 × 16,3 𝑘𝑔⁄𝑚2 = 215160 𝑘𝑔

𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝑆𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑘 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔) =

=

𝐾𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑠𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑚3 ) × 𝐾𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖 𝐺𝑎𝑠 (𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑛𝑚3 ) 𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝐵𝑎𝑘𝑎𝑟 (𝑘𝑔) 9500 𝑛𝑚3 × 8600 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑛𝑚3 215160 𝑘𝑔

= 379,717 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 Upaya untuk meningkatkan efisiensi pemakaian bahan bakar selain dari teknologi mesin juga dapat dilakukan dari segi operasional kiln dan koordinasi dengan bagian yang terkait dalam proses produks, mulai dari pembuatan powder sampai proses akhir kiln. Upaya yang dilakukan dari segi operasional kiln, antara lain : 

    

Kurva temperatur dari preheating sampai awal firing disesuaikan dengan kebutuhan yang mengacu pada proses keramik berdasarkan temperatur dan karakteristik glaze pada saat proses pembakaran. Hindari adanya panas yang terbuang dengan kontrol yang ketat pada seal atau kapas dinding kiln. Tekan sekecil mungkin kekosongan pada input kiln. Operasikan kiln sesuai dengan parameter pembakaran. Pengendalian proses pembuatan powder harus stabil, sesuai dengan standar susut bakar (shrinkage firing).

1.3.2

Perhitungan Kapasitas Kiln

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐾𝑖𝑙𝑛 =

𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐾𝑖𝑙𝑛 (𝑐𝑚) × 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑇𝑖𝑙𝑒 𝑃𝑒𝑟 𝐵𝑎𝑟𝑖𝑠 (𝑝𝑐𝑠) 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐺𝑙𝑎𝑧𝑒 𝑇𝑖𝑙𝑒 (𝑐𝑚) × 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑐𝑠 𝑃𝑒𝑟 𝑀𝑒𝑡𝑒𝑟 (𝑝𝑐𝑠)

CONTOH : Diketahui : 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐾𝑖𝑙𝑛 = 14991 𝑐𝑚 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑇𝑖𝑙𝑒 𝑃𝑒𝑟 𝐵𝑎𝑟𝑖𝑠 = 6 𝑝𝑐𝑠 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐺𝑙𝑎𝑧𝑒 𝑇𝑖𝑙𝑒 + 𝑆𝑝𝑎𝑠𝑖 = 42,5 𝑐𝑚 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑐𝑠 𝑃𝑒𝑟 𝑀𝑒𝑡𝑒𝑟 = 6 𝑝𝑐𝑠 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐾𝑖𝑙𝑛 = =

14991 𝑐𝑚 × 6 𝑝𝑐𝑠 42,8 𝑐𝑚 × 6 𝑝𝑐𝑠 89946 𝑐𝑚. 𝑝𝑐𝑠 = 352,73 𝑚2 255 𝑐𝑚. 𝑝𝑐𝑠

1.4 Jenis Defect Pembakaran dan Penanganannya Pada saat proses pembakaran sering ditemukan masalah masalah yang menyimpang dari standar hasil produksi yang menyebabkan turunnya kwalitas produksi. Jenis-jenis defect pada proses pembakaran, antara lain : 1. Retak preheating Defect ini biasa terjadi pada zona preheating pada saat pelepasan air mekanis atau air kimia, biasa terjadi pada sisi tile posisi dinding kiln, jenisnya tampak kasar, terkadang sedikit ada lelehan glaze di celah retakan. Upaya penangan defect ini adalah dengan menurunkan temperatur pada zona preheating agar tile yang masuk tidak menerima panas yang tinggi secara spontan. 2. Retak cooling (Retak Pendinginan Cepat) Retak ini mempunyai penampang halus dan tidak tajam, pada defect ini aliran glaze terjadi pendinginan yang cepat sehingga mempengaruhi transformasi kristal kuarsa pada temperatur 573℃ yang disebabkan oleh : a) Laju pendinginan yang terlalu cepat, retak mayoritas akan terjadi pada sisi keramik dibandingkan bagian tengah. b) Profil pressure, masuknya udara dingin dari luar karena kurangnya seal/kapas pada zona cooling.

c) Cooling condition, walaupun cycle lambat akan tetapi jika setting angin tidak tepat ataupun semburan angin terlalu besar maka tetap akan mengakibatkan retak pada sisi tile. Upaya penanganan defect ini adalah dengan menaikkan temperatur zona cooling, dengan tujuan agar tegel tidak menerima temperatur dingin secara spontan atau tiba-tiba. 3. Blackcore Defect ini terjadi pada saat pembakaran tidak sempurna pada zona preheating pada fase pelepasan air atau air kimia akibat dari material organik dan anorganik ataupun akibat zat impuritis yang tidak sempat terlepas pada fase preheating sehingga membentuk inti hitam dalam kasus ini material yang seringkali menyebabkan blackcore adalah batubara. Upaya penanganan defect blackcore adalah dengan menurunkan cycle kiln untuk memberikan penambahan waktu fase pelepasan material yang terjebak didalam tegel sehingga menyebabkan blackcore, naikkan temperatur preheating 1 atau 2 zone antara 20℃ sampai 50℃. 4. Kesikuan Kesikuan adalah defect karena perbedaan panjang yang melebihi dari standar antara sisi yang berhadapan yang disebabkan oleh : a) Infiltrasi masuknya udara dingin dari luar proses preheating yang disebabkan kurangnya kapas sehingga ada celah yang bocor. b) Kontaminasi udara dingin dari luar akibat celah roller kurang rapat dari zona firing. c) Setting burner berbeda terlalu jauh pada sisi kiri dan kanan. Upaya untuk penanganan defect ini adalah dengan setting burner atau dengan setting bukaan angin pada posisi tegel yang terkena kesikuan. 5. Ukuran campur (Work Size Variasion) Penyebab terjadinya ukuran campur sering diakibatkan oleh : a) Cycle cepat, proses centering tidak sempurna pada temperatur maksimum b) Setting burner kurang tepat c) Temperatur maksimal tidak stabil Upaya untuk penanganan defect ini adalah dengan mengatur suhu kearah ukuran normal, baik itu menaikkan suhu ataupun menurunkan suhu agar mayoritas tile masuk kearah normal (N).

6. Pinplus/Pinhole Defect ini biasa terjadi karena : a) Glaze mendidih karena temperatur terlalu tinggi. b) Terlalu lama pada temperatur maksimum (akan mengakibatkan komponen glaze melebur bersamaan). c) Cooling condition, terlalu cepat di zona pendinginan sehingga glaze tidak sempat hilang semua karena sudah masuk ke zona pendinginan. Upaya untuk penanganan defect ini adalah dengan menurunkan temperatur dan mengarahkan size kearah normal panjang (N/Z), naikkan kecepatan cycle kiln agar tidak terlalu lama pada temperatur maksimal, naikkan temperatur direct cooling dengan harapan semburan angin tidak terlalu besar. 7. Bintik Hitam/Kotoran Kiln Terdapat bintik hitam pada permukaan glaze yang mengakibatkan penurunan kualitas permukaan tegel. Defect ini terjadi karena : a) Filter combustion rapid cooling sudah kotor atau bocor sehingga filter kurang rapat b) Pipa rapid cooling sudah berkarat c) Cerobong suction sudah berkarat d) Mixing head burner sudah kotor Upaya penanganan defect ini adalah dengan ihkan area kiln dengan cara dihisap dengan vacuum, jangan disapu ataupun ditiup karena kotoran akan masuk kedalam kiln dan mempengaruhi defect bintik hitam atau kotoran kiln. Selain itu bersihkan tiap hari filler combustion rapid coolng, bersihkan filter combustion untuk burner setiap hari untuk NASSETI dan sebulan sekali SACMI dan KEDA, bersihkan pipa rapid cooling setiap preventive, bersihkan cerobong rapid cooling setiap preventive. 8. Planar Planar dapat diketahui dari variasi dan penyimpangan planaritas tile terhadap bentuk standar. Seperti yang diketahui bahwa keramik yang dibakar pada kiln tidaklah memiliki permukaan yang seragam dimana permukaan atas yang dilapisi glaze dan aplikasi lain dan lapisan bawah yang mempunyai struktur tidak sama dengan penekanan yang berbeda. 9. Mengatasi Shading Mengubah settingan angin pada valve angin burner (angin harus seragam antara burner lain)

10. Cekung dan Cembung Kurva temperatur untuk granito dengan body micronize powder mengatasi cekung yaitu dinaikkan temperatur atas, sedangkan bawah di turunkan. Sebaliknya untuk mengatasi cembung temperatur bawah di naikkan, temperatur atas di turunkan. Penambahan dan penurunan temeratur untuk mengatasi cembung dan cekung antara 2–5ºC disesuaikan dengan kecembungan dan kecekungan barang. Untuk mengatasi cekung cembung pada kiln granito selain dengan temperatur juga menggunakan pipa rapid cooling. Jika terjadi barang cekung maka di buka pipa rapid cooling atas 2-5mm H2O dan rapid cooling bawah di tutup.

Gambar 1.14 Set penanganan Cekung dan Cembung.

11. Mengatasi Overlaping Ketika roll, bearing, gear atau procket patah, Cabut roll yang patah menggunakan alat bantu (karna roll sangat panas) ganti dengan roll baru. Untuk bearing, gear, spring dan procket ada trouble hubungi team MTC untuk segera memperbaikinya. 12. Combustion System Hot Recovery Adalah suatu sistem pembakaran yang menggunakan angin panas dari kiln di mix dengan udara dari luar ,angin panas dari kiln diambil dari buangan hot suction kiln kemudian didistribusikan ke burner sebagian angin tersebut ada yang di sirkulasi kedalam kiln di zone cooling dengan menggunakan pipa yang sejajar dengan pipa rapid cooling. Untuk kiln P5 perbandingan antara udara panas yang disirkulasi dan yang langsung adalah 30% dan 70% maksimum temperature combustion akan tercapai apabila kondisi kiln isi penuh. Combustion temperature pada saat kiln kosong antara 40°C s/d 55°C. Jika kondisi kiln isi full ,temperature combustion akan mencapai 130°C s/d 145°C.

Perlu diketahui bahwa udara akan memuai jika dipanaskan, artinya apabila kita setting angin pada saat kondisi kiln kosong misalkan 50mmH2O (temperature 40°C s/d.55°C) kemudian kita lihat pada display combustion pressure pada thermo regulator di kiln akan menunjukan angka antara 18 s/d 20Kpa. sebaliknya jika kondisi kiln isi full maka jika kita lihat temperature combustion akan naik antara 130°C s/d 145°C dan presure combustion akan menunjukan antara 11 s/d 14Kpa. Dalam kondisi ini jika kita ukur kembali angin yang ke burner yang sudah kita setting 50mmH2O akan berubah antara 40 s/d 45 mmH2O. karena udara mengalami perubahan densitas artinya dengan flow udara combustion yang sama tetapi presure akan mengalami penurunan. Dengan terjadinya kasus seperti ini maka untuk penyetingan angin pada kiln dengan sistem hot recovery sebaiknya dilakukan pada saat kondisi kiln isi full atau temperature combustion sudah mencapai temperature tertingginya ,atau pada saat kiln kosong kita setting angin semua burner untuk kiln P5 teruntuk (diameter Ø 40 angin=60mmH2O, diameter Ø50 Angin = 55mmH2O). Tidak tertutup kemungkinan jika dengan setting angin ini burner akan mati karena kiln masih kosong (hanya beberapa burner yang mati) dalam kasus ini angin boleh dikurangi dari valve yang warna biru saja.(valve buterfly). sedangkan (Valve bulat warna merah) tidak boleh digerakan karena sudah terseting. Dapat dilihat pada gambar 1.15 Valve and Pressure gauge Kiln

Gambar 1.15 Valve and Pressure gauge Kiln

1.5. Operational Kiln Agar mesin kiln bekerja secara optimal maka di butuhkan kontrol yang ketat pada proses produksi berlangsung, diantaranya : 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Pencatatan temperatur tiap satu jam Pengecekan tekanan angin setiap shift sesuai standard. Pengecekan pressure kiln standard 0 s/d +2. Tidak boleh lebih atau kurang. Pengecekkan actual temperatur tiap shift dengan menggunakan thermocouple stick Check oli driving system. Check planaritas hasil bakar.

1.6 Perawatan Kiln Pada penggunaannya mesin hasrus dilakukan perawatan mesin berkala harian, diantaranya sebagai berikut : 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Pengecekan besaran nilai arus listrik (ampere) inverter motor suction Pengecekan kerapatan kapas celah celah antar roll Pengecekan kebersihan burner dan block burner Pengecekan system mekanikal trasnfortasi dalam kiln Serta kebersihan sekitar kiln dan lingkungannya. Pengecekan Roll kiln dan kebersihan roll.

BAB II FEEDING Feeding ialah merupakan bagian line transfortasi granito tile (keramik mentah) hasil dari pembakaran awal HD (Horizontal dryer), dimana tile dijalankan oleh conveyor yang terdiri dari : a) b) c) d) e)

Motor penggerak Dudukan Line V-belt control Sensor

2.1 Bagian-bagian Feeding Pada feeding terdapat step atau alur transfortasi yang bertujuan untuk mengatur input ke mesin kiln, berikut ialah bagian-bagain pada trasfortasi pada feeding : a) Line forward (Belt jalan) b) Bench up-down c) Convesator Elevator penyimpan setelah storage box yang terdiri 8 row (baris) untuk menjaga stock input kiln. d) Storage box Box penyimpanan terdiri dari 30-50 Sub. Terdisi dari rol-rol dan motor naik turun untuk menyimpan sementara tile dari line, dan mengeluarkan kembali ketika tile di line sudah habis untuk menjaga stock input kiln.

Gambar 2.1 Control Storage Box Operasional storage Box Pada operasinya line transfortasi berjalan otomatis dari out HD sampai Input Kiln, tapi ketika dalam kiln penuh secara otomatis sensor membaca. Dan jalannya tile di alihkan pada storage box sebagai stock input setelah kiln kosong kembali. Adapun kendala yang

diharuskan operator untuk melakukan kontrol manual pada yaitu saat kondisi tile pecah sebelum input storage box. Pada kontrol terdapat switch dan buttom untuk menjalankan secara manual, buttom untuk emergency, buttom selector swicth dan monitor untuk setting jumlah sub dan control kecepatan input storage box. e) Control feeding feeding ialah control yang berfungsi untuk mengontrol transfortasi line dari out HD →Bench Updown→Storage Box→Convesator→Kiln.

Gambar 2.2 Feeding Pada control feeding bagian dalam terdapat komponen seperti MCB,Inverter, Relay, Kontaktor dan electric lainnya. Namun fungsi utama dari feeding ialah untuk mengontrol tile pada jalur transfortasi sampai input kiln.Pada terdapat buttom dan selector swicth untuk operasinal manual, otomatis, start, stop line serta emergency stop all. Keterangan : a) Selector swicth auto kiln, auto storage box, auto kiln dan storage box. Dimana ketika tile pada line diharuskan input manual, maka tinggal swicth saja ke posisi selector bagiannya. b) Selector swicth convensator 1&2 manual dan auto control c) Emergency stop, yaitu buttom yang di fungsikan untuk kondisi darurat. Ketika di tekan maka line dari input press,HD, dan feeding semua berhenti. d) Indikator alarm, berkedip nyala jika ada masalah pada line di sertai dengan bunyi sirine. 2.2 Troubleshoot dan Operational Feeding

Ada beberapa hal yang terkadang menjadi kendala dan mengharuskan operator menjalankan manual granito tile yang melalui transfortasi yaitu seperti : a) Tile pecah saat hendak input S-box Solusinya ialah menjalankan manual pada feeding b) Tile pecah di transfortasi line Ambil tile yang pecah, dari per baris. c) Line transfort, s-box,convesator bermasalah pada belt putus, stopper, motor tidak bergerak, solusinya ialah langkah awal, tekan tombol emergency pada feeding, maka line dari mulai input HD/VD sampai out HD/VD, line dan ke feeding agar semua gerak transfortasi berhenti. 2.3 Perawatan Feeding a) Checking V-belt, motor, inverter b) Checking control Checking Sparepart dari line – feeding – convesator – input kiln, oke atau tidak oke, ganti/modifkasi jika memang harus dilakukan saat sparepart kondisi tidak oke.