Las Listrik Dan Las Gas (las Karbit) 4f5j5v

BAB I PENDAHULUAN A. LATAR BELAKANG Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya pembrasingan logam paduan emas tembaga dan pematrian paduan timbal-timah. Menurut keterangan yang didapat telah diketahui dan dipraktekkan dalam rentang waktu antara tahun 3000 sampai 4000 SM. Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan dalam praktek oleh Benardes (1985). Dalam penggunaan yang pertama ini Benardes memakai elektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Karena panas yang timbul, maka logam pengisi yang terbuat dari logam yang sama dengan logam induk mencair dan mengisi tempat sambungan. Zerner (1889) mengembangkan cara pengelasan busur yang baru dengan dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon. Slavianoff (1892) adalah orang pertama yang menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Kemudian Kjellberg menemukan bahwa kualitas sambungan las menjadi lebih baik bila kawat elektroda logam yang digunakan dibungkus dengan terak. Di samping penemuan-penemuan oleh Slavianoff dan Kjellberg dalam las busur dengan elektroda terbungkus seperti diterangkan di atas, Thomas (1886) menciptakan proses las resistansi listrik, Goldschmitt (1895) menemukan las termit dan tahun 1901 las oksi-asitelin mulai digunakan oleh Fouche dan Piccard. Baru pada tahun 1926 ditemukannya las hidrogen atom oleh Lungumir, las busur logam dengan pelindung gas mulia oleh Hobart dan Dener serta las busur rendam oleh Kennedy (1935). Wasserman (1936) menyusul dengan menemukan cara pembrasingan yang mempunyai kekuatan tinggi. Dari tahun 1950 sampai sekarang telah ditemukan cara-cara las baru antara lain las tekan dingin, las listrik terak, las busur dengan pelindung gas CO2, las gesek, las ultrasonik, las sinar elektron, las busur plasma, las laser, dan masih banyak lagi lainnya. Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan

lumer

atau

cair.

Dengan

kata

lain,

pengelasan

adalah

suatu

proses 1

penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Pada

tahap-tahap

permulaan

dari

pengembangan

teknologi

las,

biasanya

pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksikonstruksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia. Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern. B. SASARAN Sasaran dari pembuatan makalah ini adalah semua sektor dimana orang-orang yang terkait

dalam

praktik

Pendidikan Teknik

industri

l e b i h khususnya lagi dalam

Mesin UNS. Dengan sasaran

lingkup

Akademik

utama adalah mahasiswa dan

mahasiswi yang melaksanakan kegiatan praktik di bengkel khususnya Pengelasan yakni Las listrik dan Las Gas.

C. MAKSUD DAN TUJUAN Maksud dan tujuan utama dibuatnya makalah ini adalah untuk memenuhi tugas mata kuliah Teori Pemesinan yang berkaitan dengan materi Pengelasan. Selain itu, sesuai sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya makalah ini ialah untuk berbagi pengetahuan serta membantu

rekan-rekan

mahasiswa/mahasiswi Pendidikan Teknik Mesin UNS yang mungkin masih kesulitan dan kurang memahami mengenai teori pengelasan Las Listrik dan Las Gas ( Las Karbit), dimana diharapkan dengan ini mahasiswa dapat menguasai Teori Pengelasan d e n g a n b a i k sehingga nantinya dalam melaksanakan praktek di bengkel dapat diaplikasikan sehingga dapat diperoleh hasil pengelasan yang bagus dan baik sesuai dengan tiap-tiap jobsheet yang ditentukan.

2

BAB II ISI A. LAS LISTRIK 1. Pengertian Las Listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atom- atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.

2. Mesin Las Listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang diperlukan serta

tegangan

yang

cukup untuk

terus

melangsungkan

suatulengkung listrik las. Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari:  diesel

Motor bensin atau



Gardu induk

Tegangan pada mesin las listrik biasanya :  volt

110

 volt

220

 volt

380

Antara jaringan dengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.

Jenis-jenis mesin las las listrik terbagi atas : 

Mesin Las Listrik – Transformator Arus Bolak-Balik (AC) 3

Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung listrik.

4

Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain :  Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las  Perlengkapan dan perawatan lebih murah  Mesin Las Listrik – Rectifier Arus Searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda

dapat

dipertukarkan

tanpa

mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala. Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain :  Busur nyala stabil  Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut  Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut  Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP  Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit

3. Pengkutuban Elektroda 

Pengkutuban Langsung

Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).



Pengkutuban Terbalik

Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering 5

disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)

6

4. Pengaruh Pengkutuban pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada : 

Jenis bahan dasar yang akan dilas



Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung

akan

menghasilkan penembusan yang dangkal

sedangkan

Pada

pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.

5. Tegangan dan Arus Listrik pada Mesin Las Volt adalah suatu satuan tegangan listrik yang dapat diukur dengan suatu alat voltmeter. Tegangan diantara elektroda dan bahan dasar menggerakkan electron-elektron melintasi busur.

Ampere adalah jumlah arus listrik yang mengalir yang dapat diukur dengan amperemeter. Lengkung listrik yang panjang akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan.

7

6. Perlengkapan Las listrik Kabel Las



Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu : • kabel elektroda • kabel massa • kabel tenaga

Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC DC. Pemegang Elektroda



Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit

dengan

Pemegang

pemegang

elektroda

elektroda.

terdiri dari

mulut

penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang tidak

berhubungan kabel

dengan

digantungkan

pada

gantungan dari bahan fiber atau kayu. 

Palu Las

Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada

daerah

las.

Berhati-hatilah ihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.

8



Sikat Kawat Dipergunakan untuk : • ihkan benda kerja yang akan dilas • ihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

 Klem Massa Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya

klem

massa

dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik

seperti

Tembaga

agar arus listrik dapat mengalir

dengan

klem

massa

baik, ini

dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja . Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.

 Tan g Penjepit

Penjepit memegang

(tang)

digunakan

atau memindahkan

untuk benda

kerja yang masih panas.

9

7. Teknik Dasar Pengelasan Pembentukan Busur Listrik pada Proses Penyulutan



Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan positif

kecepatan

tinggi ke

kutub

(anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke

kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar (diionisasikan) dan

arus

dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus

berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah kerja

ke

listrik

elektroda.

Setelah

arus

misalnya arusnya

dihubungkan dari

benda

elektroda didekatkan pada lokasi jalur

sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda). • Kawat inti • Selubung elektroda • Busur listrik • Pemindahan logam • Gas pelindung • Terak • Kampuh las Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.



Proses Penyulutan

Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda). 

Menyalakan Busur Listrik

Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni : • Bila pesawat las yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar. • Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm. Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan : •Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk. •Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk. •Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang tadi.



Memadamkan Busur Listrik

Cara pemadaman

busur

listrik

mempunyai

pengaruh

terhadap

mutu

penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring. 

Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las.

Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda. •Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya :  rigi-rigi las yang halus dan baik.  tembusan las yang baik  perpaduan dengan bahan dasar baik  percikan teraknya halus. •Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan elektroda. Hasilnya : 

rigi-rigi

las kasar  tembusan las dangkal  percikan teraknya kasar dan keluar dari jalur las.

• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya : 

rigi las tidak merata



tembusan las tidak baik



percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.

Pengaruh Besar Arus



Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus terlalu rendah akan

menyebabkan

sukarnya penyalaan

busur

listrik dan busur listrik yang terjadi tidak

stabil.

Panas yang

terjadi

tidak cukup

untuk

melelehkan

elektroda dan

bahan dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta

penembusan

yang kurang dalam. Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang dalam. Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang dipakai, posisi pengelasan serta tebal bahan dasar. Pengaruh Kecepatan elektroda pada hasil pengelasan



Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lainlainnya. Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan arus las yang tinggi. Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ. Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggitingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang terjadi.

Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik, terlihat seperti gambar dibawah ini.

Pendinginan



Lamanya

pendinginan

dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu siklus termal lassangat

mempengaruhi

kwalitas sambungan. Karena itu banyak sekali

usaha-usaha

pendekatan untuk menentukan lamanya

waktu

tersebut.

Pendekatan

biasanya bentuk

pendinginan

dinyatakan rumus

empiris

nomograf atau

tabel

yang

dalam

terlihat

ini

dalam atau seperti tabel

dibawah ini. Struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ sebagian besar tergantung pada lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC samapi 500oC. Sedangkan retak

dingin, dimana

hidrogen

memegang

peranan

penting, terjadinya sangat tergantung oleh lamanya pendin ginan dari temperatur 800 oC sampai 300 oC atau 100 oC  Elektro da Klasifikasi Elektroda Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artInya sebagai berikut : E menyatakan elaktroda busur listrik XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan Ib/in2 lihat table. X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan. angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan lihat table. Contoh : E 6013 Artinya: Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2 Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC + atau DC • Elektroda Baja Lunak • E 6010 dan E 6011 Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC. •

E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis. • E 6020 Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut. • Elektroda Berselaput Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenisjenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda,

untuk

tiap

jenis

elektroda.

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas. •Elektroda dengan selaput serbuk besi Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028 mengandung serbuk

besi

untuk

meningkatkan efisiensi

pengelasan.

Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya

persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi. • Elektroda Hydrogen rendah Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 701 8 • Elektroda untuk Besi Tuang •Elektroda Baja Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik. •Elektroda Nikel Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah ini. •Elektroda Perunggu Hasil las dengan memakai

elektroda ini

tahan terhadap retak,

sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil. •Elektroda untuk Aluminium Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda aluminium

AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan

pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam

tabel berikut. • Elektroda untuk Pelapis Keras • Elektroda Tahan Kikisan Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm 6,5 mm dipakai peda kutub

pesawat

las

AC

atau

DC

terbalik. Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras

permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas lubang dan beberapa type pisau. • Elektroda Tahan Pukulan Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu. • Elektroda Tahan Keausan Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan sangat tinggi.

Macam-Macam Gerakan Elektroda • Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan 

untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap. •

Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar

jalur las yang dikehendaki. Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kebawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan

las yang

baik diantara

dua

celah

pelat.

Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titiktitik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebutL untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan.

Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar. Alur Spiral

Alur Zig-zag

Alur segitiga

 Posisi Pengelasan •Posisi di bawah tangan Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat mungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja. • Posisi tegak (vertical) Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil

dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja. • Posisi datar (horizontal) Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja. • Posisi di atas kepala (Overhead) Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

• Posisi datar (1G) Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar. • Posisi horizontal (2G) Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal,

yaitu pipa

pada

posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa.

Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan

las

Adapun

akan posisi

selalu

kebawah.

sudut

electrode

pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya. • Posisi vertikal (3G) Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode

pada vertikal.

plate

dan

Kesulitan

pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.

• Posisi horizontal pipa (5G) Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu : 1. Pengelasan naik Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi.

Pengelasan naik lebih

arah kecepatannya

rendah

dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan

mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode. 2. Pengelasan turun Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis. •

Pengelasan Posisi Fillet

Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.t pada posisi cairan las-lasan diberikan pada posisi

menyudut. Pada

sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan

posisi

tegak.

Posisi

sambungan ini termasuk posisi sambungan

yang

relative

mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.

8. Perlengkapan Keselamatan Kerja



Helm Las

Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.



Sarung Tangan (Welding Gloves) Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.



Apron

Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari asbes. Ada beberapa jenis/bagian apron : 

apron lengan



apron lengkap



apron dada



Sepatu Las Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api.



Masker Las

Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.



Kamar Las

Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah

terbakar

agar

terhindar

dari

kemungkinan

terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.



Jaket Las

Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes

B. LAS GAS 1. Pengelasan Oksi-asetilen (Las Karbit) Pengelasan dengan oksi–asetilen atau yang lebih familiar disebut dengan Las Karbit adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilen melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500oC. Oksigen berasal dari proses hidrolisa atau pencairan udara. Oksigen disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :

Gambar 1. Tabung Asetilen Dan Oksigen Untuk Pengelasan

Gas asetilen yang digunakan untuk pengelasan dapat diperoleh dengan membeli pada tabung-tabung yang ada di pasaran atau dengan cara membuat sendiri. Alat yang berfungsi sebagai pembuat dan penyimpan gas asetilen disebut generator asetilen. Gas asetilen yang dibuat pada generator diperoleh dengan cara mereaksikan CaC2 ( Kalsium Karbida ) dengan air. Cara kerja generator asetilen sistem lempar atau celup sederhana seperti terlihat pada gambar berikut.

Gambar 2. Generator Asetilen System Lempar / Celup Sederhana

Karbit yang dicelupkan dalam air yang ditampung. Gas asetilen yang terjadi bergerak naik, gas yang terjadi berkumpul dalam ruang gas terus kekunci air, dari kunci air tersebut gas siap digunakan.

Cara kerja generator asetilen sistem tetes kebalikan dari generator asetilen sistem celup, seperti pada gambar 3. Generator asetilen jenis ini air diteteskan

kepermukaan karbit yang terletak pada laci didalam rotor, gas asetilen yang terbentuk kemudian masuk keruang gas, dari ruang gas masuk kekunci air dan siap digunakan. Generator asetilen harus mendapatkan perawatan dan perhatian yang khusus karena sistem ini menghasilkan gas yang tidak berwarna dan tidak berbau tetapi mudah terbakar dan mempunyai sifat racun bila dihirup dalam jumlah yang banyak sehingga harus disimpan dengan baik .

Gambar 3. Generator Asetilen Sistem Tetes.

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100 kPa dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung asetilen mampu menahan tekanan sampai 1,7 MPa.

Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar 4. berikut.

Gambar 5. Skema Nyala Las Oksi-asetilen Dan Sambungan Gasnya.

Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 4 jenis nyala yaitu nyala netral, karburasi, oksidasi dan nyala asitelin. Nyala netral diperlihatkan pada gambar 6. dibawah ini.

Gambar 6. Nyala Netral Dan Suhu Yang Dicapai Pada Ujung Pembakar.

Tanda-tanda dari keempat nyala api seperti berikut ini: 1). Nyala netral Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar. Nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna agak keputih-putihan. 2). Nyala api karburasi Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan ada 3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala luar. Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru. 3). Nyala oksidasi Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu nyala inti dan nyala luar, nyala ini berbentuk runcing dan berwarna biru terang/cerah. 4). Nyala Asetilen Nyala ini hanya campuran gas oksigen yang terdapat pada udara luar dengan asetilen, maka inti nyala api tidak terdapat pada penyalaan.

2. Peralatan Las Oksi-Asetilin  Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. 

Katup Tabung

Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup

ini terbuat dari material Baja. 

Regulator

Regulator atau lebih katub

tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada

tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau

menurunkan

tekanan hingga mencapai tekanan kerja torch. Regulator ini

juga berperan untuk mempertahankan besarnya

tekanan kerja selama proses

pengelasan

atau pemotongan. Bahkan

jika

tekanan dalam tabung menurun, tekana n kerja harus

dipertahankan tetap

oleh

regulator. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.



Selang gas

Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan kerjadan tidak mudah bocor.

Dalam

pemakaiannya,

selang

dibedakan

berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang.

 Torch ( Pembakar ) Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, toch memiliki dua fungsi yaitu : •Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. •Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 

Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.

Dibedakan atas : •Injector⎫ torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen. •Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama) Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.  Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas : • Toch normal • Torch ringan/kecil  Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas : • Torch nyala api tunggal • Torch nyala api jamak  Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas : • Torch untuk gas asetilen • Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.  Menurut Aplikasi. Dibedakan atas : • Torch manual • Torch otomatik/semi otomatik



Pematik api Las

Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.

 Tip Cleaner

Alat ini berfungsi untuk ihkan lubang mulut pembakar.

3. Proses Pengelasan Oksi Asetilin  Menentukan Nyala Api • Nyala Api Karburasi Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.

• Nyala Api Netral Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500oC tercapai pada ujung nyala kerucut. • Nyala Api Oksidasi Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk

menghasilkan nyala

netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

 Teknik Pengelasan •Posisi pengelasan di bawah tangan Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus. •Posisi pengelasan datar ( horizontal ) Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.

• Posisi pengelasan tegak ( vertical ) Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°. •Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead ) Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°. •Pengelasan arah ke kiri ( maju ) Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas. •Pengelasan arah ke kanan ( mundur ) Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas. •Operasi Branzing ( Flame Brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah proses penyambunngan tanpa mencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p eng isi saja. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. •Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan

dengan

penggergajian

berbagai

(sewing)

Proses

dan

menggunting merupakan

cara.

(shearing) contoh

dari

proses

pemotongan logam dan lembaran logam. Proses

menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat tebal dengan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini dengan peralatan khusus misalnya mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. • Operasi Perluasan ( Flame Gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam

las.

•Operasi Pelurusan ( Flame Straightening ) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan

panas

pada

komponen

dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Ilustrasi

dibawah

ini

menunjukkan

prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga. Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Daerah pemanasan

tersebut

menghasilkan

pemuaian yang besar. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar.

 Keuntungan mengelas Oksi Asetilin • peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit. • Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari. • Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana • Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

2. Pengelasan Oksi-asetilen (Las Karbit) Pengelasan dengan oksi–asetilen adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilen melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500oC. Oksigen berasal dari proses hidrolisa atau pencairan udara. Oksigen disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :

Gambar 1. Tabung Asetilen Dan Oksigen Untuk Pengelasan

Gas asetilen yang digunakan untuk pengelasan dapat diperoleh dengan membeli pada tabung-tabung yang ada di pasaran atau dengan cara membuat sendiri. Alat yang berfungsi sebagai pembuat dan penyimpan gas asetilen disebut generator asetilen. Gas asetilen yang dibuat pada generator diperoleh dengan cara mereaksikan CaC2 ( Kalsium Karbida ) dengan air. Cara kerja generator asetilen sistem lempar atau celup sederhana seperti terlihat pada gambar berikut.

Gambar 2. Generator Asetilen System Lempar / Celup Sederhana

Karbit yang dicelupkan dalam air yang ditampung. Gas asetilen yang terjadi bergerak naik, gas yang terjadi berkumpul dalam ruang gas terus kekunci air, dari kunci air tersebut gas siap digunakan.

Cara kerja generator asetilen sistem tetes kebalikan dari generator asetilen

sistem celup, seperti pada gambar 2.3. Generator asetilen jenis ini air diteteskan kepermukaan karbit yang terletak pada laci didalam rotor, gas asetilen yang terbentuk kemudian masuk keruang gas, dari ruang gas masuk kekunci air dan siap digunakan. Generator asetilen harus mendapatkan perawatan dan perhatian yang khusus karena sistem ini menghasilkan gas yang tidak berwarna dan tidak berbau tetapi mudah terbakar dan mempunyai sifat racun bila dihirup dalam jumlah yang banyak sehingga harus disimpan dengan baik .

Gambar 3. Generator Asetilen Sistem Tetes.

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100 kPa dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung asetilen mampu menahan tekanan sampai 1,7 MPa.

Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar 4. berikut.

Gambar 5. Skema Nyala Las Oksi-asetilen Dan Sambungan Gasnya.

Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 4 jenis nyala yaitu nyala netral, karburasi dan oksidasi dan nyala asitelin. Nyala netral diperlihatkan pada gambar 6. dibawah ini.

Gambar 6. Nyala Netral Dan Suhu Yang Dicapai Pada Ujung Pembakar.

Tanda-tanda dari keempat nyala api seperti berikut ini: 1). Nyala netral Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar. Nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna agak keputih-putihan.

2). Nyala api karburasi Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan ada 3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala luar. Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru.

3). Nyala oksidasi Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu nyala inti dan nyala luar, nyala ini berbentuk runcing dan berwarna biru terang/cerah.

4). Nyala Asetilen Nyala ini hanya campuran gas oksigen yang terdapat pada udara luar dengan asetilen, maka inti nyala api tidak terdapat pada penyalaan.

3. Pengelasan Oksi-Hidrogen Nyala pengelasan oksi-hidrogen mencapai 2000oC, lebih rendah dari oksigenasetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan paduan dengan titik cair yang rendah. Meskipun jenis peralatan yang digunakan disini sama, pengaturan pada pengelasan hydrogen lebih sulit karena perbandingan gas yang berbeda tidak memberikan warna nyala yang berlainan. Namun utuk mutu sambungan las setara dengan hasil proses las lainnya.

4. Pengelasan Udara-Asetilen Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan pembakar Bunsen. Untuk nyala

dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu pengelasan lebih rendah dari yang lainnya maka kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu rendah.

5. Pengelasan Gas Bertekanan Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas menggunakan oksiasetilen hingga 1200oC kemudian ditekankan. Ada dua cara penyambungan yaitu sambungan tertutup dan sambungan terbuka. Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan satu sama lainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala ganda dengan pendinginan air. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun untuk mencegah panas berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketika suhu yang tepat sudah diperoleh, benda diberi tekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang dari 10 MPa dan tekanan upset antara 28 MPa. Pada sambungan terbuka menggunakan nyala ganda yang pipih yang ditempatkan pada kedua permukaan yang disambung. Permukaan yang disambung dipanaskan sampai terbentuk logam cair, kemudian nyala buru-buru dicabut dan kedua permukaan ditekan sampai 28 MPa hingga logam membeku. Proses pengelasan terbuka bisa dilihat pada gambar 7.

Gambar 7. Skema Cara Pengelasan Tumpu Dengan Gas Bertekanan

6. Pemotongan Nyala Oksi-asetilen Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi. Nyala untuk pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana disekitar lubang utama yang dialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk pemanasan mula. Fungsi nyala pemanas mula adalah untuk pemanasan baja sebelum dipotong. Karena bahan yang akan dipotong menjadi panas sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika dialiri oksigen.

BAB III PENUTUP A. Kesimpulan Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan dari penyusunan makalah ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa : 9 Pada akhirnya penulis mengetahui Pengertian las listrik, alat-alat yang digunakan pada proses pengelasan las listrik, Posisi pengelasan laslstrik, tingkat kesususahan dalam pengelasan las listrik serta keselamatan kerja yang semestinya dilaksanakan dalam proses pengelasan las listrik. 9 Penulis akhirnya dapat mengetahui pengertian las gas, perlengkapan yang digunakan pada praktik las gas, jenis-jenis nyala api, serta posisi pengelasan pada proses las gas. B. Saran Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut : 9 Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai referensi agar makalah yang dibuat lebih baik. 9 Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi

DAFTAR PUSTAKA www.lab teknologi mekanik.com http://kamissore.blogsp ot.com/2009/06/kerja-las -listrik-dan- gas.html http://laslistrik.blogs pot.com/2009/ 06/.html http://materi-kuliah.blogspot.com/2009/06/. html http://.arcwelding&gasweldingblogspot.com/2009/06/.html