Line Balancing 5j2v5a

ASSEMBLY SISTEM 1.1

Pengertian Perakitan Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa bagian

komponen menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi tertentu. Pekerjaan perakitan dimulai bila obyek sudah siap untuk dipasang dan berakhir bila obyek tersebut telah bergabung secara sempurna. Perakitan juga dapat diartikan penggabungan antara bagian yang satu terhadap bagian yang lain atau pasangannya. Pada prinsipnya perakitan dalam proses manufaktur terdiri dari pasangan semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk, proses pengencangan, proses inspeksi dan pengujian fungsional, pemberian nama atau label, pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan yang buruk, serta pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir. Perakitan merupakan proses khusus bila dibandingkan dengan proses manufaktur lainnya, misalnya proses permesinan (frais, bubut, bor, dan gerinda ) dan pengelasan yang sebagian pelaksanaannya hanya meliputi satu proses saja. Sementara dalam perakitan bisa meliputi berbagai proses manufaktur. 1.2

Metode perakitan Dalam produksi massal, proses perakitan dapat dilakukan dengan cara

otomatis, misalnya proses pengikatan, pengelingan, pengelasan, penyekrupan, dan lain-lain dalam urutan rangkaian proses produksi. Hal itu dilakukan untuk mendapatkan hasil pada setiap produk dengan bentuk yang standar. Dalam perakitan terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan sesuai dengan kebutuhan. Metode-metode tersebut adalah : a. Metode perakitan yang dapat ditukar tukar Pada metode ini, bagian-bagian yang akan dirakit dapat ditukarkan satu sama lain ( interchangeable ), karena bagian tersebut dibuat oleh suatu pabrik secara massal dan sudah distandarkan baik menurut ISO, DIN, JIS, dan lain sebagainya. Keuntungan bila kita menggunakan bagian atau komponen yang telah distandarkan adalah waktu perakitan komponen yang lebih cepat dan dalam penggantian komponen yang rusak dapat diganti dengan komponen yang sejenis yang ada di pasaran. Akan tetapi

tetap mempunyai kerugian yaitu kita harus membeli komponen tersebut dengan harga yang relatif lebih mahal. b. Perakitan dengan pemilihan Pada

metode

perakitan

dengan

metode

pemilihan,

komponen-

komponennya juga dihasilkan dengan produksi massal yang pengukuranpengukurannya tersendiri menurut batasan-batasan ukuran. c. Perakitan secara individual. Perakitan secara individual dalam pengerjaannya tidak dapat kita pisahkan antara pasangan satu dengan pasangannya. karena dalam pengerjaannya harus berurutan tergantung bagian yang sebelumnya. Salah satu komponen yang berpasangan tersebut kita selesaikan terlebih dahulu, kemudian pasangan lainnya menyusul dengan ukuran patokan yang diambil dari komponen yang pertama.

1.3

Macam dan jenis perakitan Ada beberapa macam jenis perakitan yang sering digunakan di dunia

industri, hal ini tergantung pada pekerjaan yang akan dilakukan. Biasanya faktor bentuk dan jumlah produk yang akan dihasilkan sangat menentukan. Pada umumnya ada dua macam jenis perakitan yaitu : 

Perakitan Manual yaitu; perakitan yang sebagian besar proses dikerjakan secara konvensional atau menggunakan tenaga manusia dengan peralatan yang sederhana tanpa alat-alat bantu yang spesifik atau khusus. Suatu produk

dirakit saat lewat melalui jalur (biasanya berupa konveyor). Setiap komponen dasar berjalan melalui setiap stasiun dan pekerja menambahkan komponen untuk membuat suatu produk. Sistem transport material mekanis adalah yang paling sering digunakan untuk memindahkan komponen dasar sepanjang jalur sampai menjadi produk akhir (produk berpindah dari stasiun ke stasiun lain). Kecepatan jalur perakitan ditentukan oleh stasiun yang paling lambat. Kerja dari stasiun yang dapat bekerja lebih cepat sangat dibatasi oleh stasiun yang paling lambat.

Stasiun kerja Perakitan Sebuah stasiun kerja pada jalur perakitan manual diletakan sepanjang alur kerja yang mana satu atau lebih elemen kerja dilakukan oleh satu atau lebih pekerja. Elemen kerja merepresentasikan bagian kecil dari total pekerjaan yang harus di selesaikan untuk merakit produk. Operasi perakitan yang biasa dilakukan pada jalur perakitan manual antara lain: Pengaplikasian perekat, pengelasan, penambahan komponen, penyolderan. Beberapa stasiun kerja di desain bagi pekerja untuk bekerja secara berdiri, dimana yang lain bekerja secara duduk. Saat pekerja berdiri , mereka dapat berpindah disekitar area stasiun untuk melakukan tugas yang diberikan kepada mereka. Hal ini biasanya untuk perakitan untuk produk yang besar, seperti mobil, truk, dan aplikasi yang lainnya. Contoh yang sering adalah saat dimana produk digerakan oleh konveyor pada kecepatan yang konstan melalui stasiun. Pekerja memulai tugas perakitan dan bergerak sepanjang stasiun sampai tugas nya selesai. Lalu kembali lagi ke unit yang selanjutnya dan mengulangi kembali tugasnya. Untuk perakitan produk yang lebih kecil (seperti peralatan elektronik, dan perakitan bagian komponen kecil dari produk besar), stasiun kerja biasanya di desain agar pekerja dapat duduk saat mereka melakukan pekerjaan. Hal ini lebih nyaman dan lebih sedikit menimbulkan kelelahan pada pekerja dan secara lebih luas lebih presisi dalam merakit. Sistem Kerja Pengangkutan Terdapat dua cara mendasar untuk menyelesaikan pemindahan dari unit sepanjang jalur perakitan manual: (1) manual atau (2) dengan sistem mekanis. Dalam metode manual, unit dari produk dipindahkan dari stasiun ke stasiun lain dengan tangan. Sedangkan dengan sistem mekanis berarti menggunakan sistem mekanis untuk memindahkan unit produk ( biasanya berupa konveyor).

Menggandakan dengan bermacam variasi produk Karena kepandaian dari manusia sebagai pekerja, jalur perakitan manual dapat di desain untuk dapat digunakan dalam merakit produk yang berbeda. 3 (tiga) tipe dari perakitan dapat dibedakan 1. Single model, memproduksi banyak unit dari satu produk, dan tidak ada variasi dalam produk. Setiap unit idektik dan hal ini berarti tugas dari setiap stasiun juga sama untuk setiap unit. 2. Batch model, memproduksi setiap model secara berkelompok. Stasiun kerja di set untuk memproduksi jumlah yang dibutuhkan oleh model pertama, kemudian stasiun tersebut di konfigurasi kembali untuk memproduksi model yang selanjutnya, dan begitu seterusnya. 3. Mixed model juga memproduksi lebih dari satu model, tetapi model nya tidak di produksi secara berkelompok. Mereka secara simultan berada pada jalur perakitan yang sama. Saat satu model sedang dikerjakan di satu stasiun, model yang lainnya dibuat di stasiun selanjutnya. Setiap stasiun mempunyai kemampuan untuk menangani pekerjaan dari setiap model yang melewati nya. Sistem Perakitan Alternatif Sebaik apapun sitem perakitan manual, para pekerja sering melakukan komplain mengenai kerja mereka yang monoton dan itu-itu saja. Dalam hal ini, kita mengidentifikasikan sistem perakitan manual sebagai berikut : 1. Single station manual assembly cell, terdiri dari tempat kerja tunggal yang mana perakitan produk diselesaikan disatu tempat 2. Assembly by worker teams, melibatkan banyak pekerja yang melakukan perakitan, dapat ditugaskan agar dapat bekerja pada suatu stasiun sambil melakukan pekerjaan yang berbeda-beda. 3. Automated assembly system, lebih memilih menggunakan mesin otomatis daripada menggunakan tenaga manusia.



Perakitan otomatis yaitu; perakitan yang dikerjakan dengan sistem otomatis seperti otomasi, elektronik, mekanik, gabungan mekanik dan elektronik (mekatronik), dan membutuhkan alat bantu yang lebih khusus. Sedangkan untuk jenis perakitan dapat dibedakan menurut jenis produk

yang akan dilakukan perakitan yaitu; 

Produk tunggal Jenis perakitan tunggal yaitu perakitan dengan produk hanya satu jenis saja



Produk seri Jenis perakitan produk seri adalah bila perakitan dilakukan dalam jumlah massal dalam bentuk dan ukuran yang sama. Contohnya proses perakitan produk elektronik, perakitan mobil, perakitan motor dan lain-lain.

LINE BALANCING

1.1

Definisi Line Balancing Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan)

yang dipergunakan dalam pembuatan produk. Line balancing biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat. Line balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemenelemen tugas dari suatu assembly line ke work station untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan. Adapun tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja. Jika tidak dilakukan keseimbangan lintasan maka dapat mengakibatkan ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja dimana diantara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Pembagian pekerjaan ini disebut production line balancing, assembly line balancing, atau hanya line balancing. Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan line balancing berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa work station. Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan

lintasan produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut: 1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap work station sehingga setiap work station selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi. 2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar. 3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas. Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masingmasing stasiun kerja biasanya disebut service time atau station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melakukan operasi pada stasiun kerja ditentukan oleh kecepatan assembly line sehingga seluruh sehingga seluruh work center atau stasiun kerja berbagi waktu siklus yang sama. Waktu menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yag ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, line balancing bertujuan juga untuk meminimisasikan waktu menganggur ketika operasi pengerjaan pada workcenter berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya. Sehingga keseimbangan yang sempurna terjadi apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan waktu menganggur. Syarat dalam pengelompokan stasiun kerja: 1. Hubungan dengan proses terdahulu 2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh melebihi jumlah elemen kerja 3. Waktu siklus lebih dari atau sama dengan waktu maksimum dari tiap waktu di stasiun kerja dari tiap elemen pengerjaan

2.2

Istilah dalam Line Balancing 1. Precedence Diagram Merupakan gambaran secara grafis dari urutan kerja operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai berikut: a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi 2. Asssamble Product Adalah produk yang melewati urutan work stasiun di mana tiap work station (WS ) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir 3. Work Element Elemen operasi merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan 4. Waktu Operasi (Ti) Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi 5. Work Station (WS) Adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut :

𝐾min =

∑𝑛 𝑖=1 𝑡𝑖 𝐶

Di mana: Ti

: waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)

C

: waktu siklus stasiun kerja

N

: jumlah elemen

Kmin

: jumlah stasiun kerja minimal

6.

Cycle Time (CT) Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottleneck (kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut :

𝑡𝑖 𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝐶𝑇 ≤

𝑃 𝑄

Di mana: ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan

7.

CT

: waktu siklus (cycle time)

P

: jam kerja efektif per hari

Q

: jumlah produksi per hari

Station Time (ST) Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama

8.

Idle Time (I) /Waktu Menganggur Merupakan selisih perbedaan antara cycle time (CT) dan station time (ST) atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).

Keterangan: n

= Jumlah stasiun kerja

Ws

= Waktu stasiun kerja terbesar

Wi

=Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

i

= 1,2,3,…,n

9.

Balance Delay (D) Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensian lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiunstasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:

𝐷=

(𝑛 𝑥 𝐶 )– ∑𝑛 𝑖=1 𝑡𝑖 (𝑛𝑥𝐶)

𝑥 100%

Di mana: n

: jumlah stasiun kerja

C

: waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ 𝑡𝑖 : jumlah waktu operasi dari semua operasi 𝑡𝑖

: waktu operasi

𝐷

: balance delay (%)

Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Baroto, 2002):

10. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency) Adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja (Baroto, 2002) atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja (Nasution, 1999).

𝐿𝐸 =

∑𝐾 𝑖=1 𝑆𝑇𝑖 (𝐾)(𝐶𝑇)

𝑥100%)

Di mana: STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1 K

: jumlah(banyaknya) stasiun kerja

CT : waktu siklus

11. Smoothes Index (SI) Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu 2 SI= √∑𝐾 𝑖=1(𝑆𝑇𝑖 𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑇𝑖)

Di mana: St max

: maksimum waktu di stasiun

Sti

: waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

12. Output Production (Q) Adalah jumlah waktu efektif yang tersedi dalam suatu periode dibagi dengan cycle time 𝑇

𝑄 = 𝐶𝑇 Di mana: T

: jam kerja efektif penyelesaiaan produk

C

: waktu siklus terbesar

13. Efisiensi Stasiun Kerja Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):

2.3

Pola Aliran Bahan Dalam perencanaan tata letak fasilitas, dikenal 5 jenis pola aliran bahan,

yaitu: 1. Pola Garis Lurus (Straight Line) Pola aliran ini dapat digunakan jika proses produksi relatif pendek, relatif sederhana dan hanya mengandung sedikit

komponen atau peralatan

produksi yang digunakan. Pola aliran garis lurus ini dapat dilihat pada Gambar berikut: 1

2

3

4

Gambar Pola Aliran Garis Lurus 2. Pola Zig-Zag (Serpenting) Pola ini dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis. Pola aliran zig-zag ini dapat dilihat pada berikut: 1

4

5

2

3

6

Gambar Pola Aliran Zig-Zag

3. Pola Aliaran U (U-Shaped) Pola aliran ini dapat diterapkan jika produk diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal proses. Pola aliran bentuk U ini dapat dilihat pada berikut: 1

4

2

3

Gambar Pola Aliran U-Shaped

4. Pola Aliran Melingkar (Circulair) Pola ini dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat waktu memulai proses. Pola aliran melingkar ini dapat dilihat pada Gambar berikut: 3 4 2

5

1 6

Gambar Pola Aliran Melingkar 5. Pola Aliran Tak Tentu / Tak Beraturan Pola aliran ini digunakan untuk memperpendek lintasan aliran antara kelompok peralatan, stasiun kerja dan komponen lainnya.

2.4

Beberapa Teknik Line Balancing Untuk penyeimbangan lintasan peralitan, terdapat beberapa teori yang

dikemukakan oleh para ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar, metode ini dibagi dalam dua bagian, yaitu: a. Pendekatan Analitis b. Pendekatan Heuristik Pada

awalnya,

teori-teori

line

balancing

dikembangkan

dengan

pendekatan matematis/ analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi lambat laun akhirnya para ahli yang meneliti bidang ini mulai menyadari bahwa pendekatan secara matematis tidak ekonomis. Hal tersebut membuat para ahli mengembangkan metode heuristik. Metode ini didasarkan pada pendekatan matematis dan akal sehat. Batasan heuristik menyatakan pendekatan trial and error dan teknik ini memberikan hasil yang secara matematis belum optimal tetapi cukup mudah untuk memakainya. Pendekatan heuristik merupakan suatu cara yang praktis, mudah dimengerti dan mudah diterapkan. Untuk mendapatkan gambaran yang lebih

lengkap, berikut ini diberikan beberapa model analitis dan model heuristik untukpenyeimbangan lintasan perakitan. a. Pendekatan Analitis Penyeimbangan lintasan dengan pendekatan analitis, terbagi atas: 1. Metode 0-1 (Zero-One) Kita dapat melihat model zero-one yang dikemukakan oleh Patterson dan Albracht untuk memberikan bentuk matematis yang tepat bagi masalah penyeimbangan

lintasan

perakitan.

Dalam

metode

ini,

kita

dapat

menggunakan notasi: C

: Waktu siklus

tk

: Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan elemen k dimana k = 1,2,3,...,k.

Sk(Pk) : Subset dari semua elemen kerja yang harus mendahului atau sebelum k Wi

: Subset dari semua elemen kerja yang ditugasi pada stasiun I,I = 1,2,...,M

M

: Batas atas dari jumlah stasiun

Xki

: 1, Jika elemen kerja ditugaskan pada stasiun I; 0, Jika lainnya

Jumlah stasiun yang dibutuhkan untuk melengkapi semua predecessor dan successor dari setiap tugas diberikan oleh formulasi sebagai berikut. Ek = 1, untuk tk +

Lk = M, untuk tk+

t i  0, k  1,2,..., k dan t

j

Sk

j

 0, k  1,2,..., k dan

t

k



t

j  pk

j

untuk lainnya.

c

t

k



t

j pk

c

j

untuk lainnya.

Notasi diatas yang pertama menyatakan integer yang paling kecil ≥ a. Definisi I(M) dari Ek(Lk) dibutuhkan jika simbol dummy dipakai dalam diagram precedence untuk permulaan atau akhir pekerjaan. Untuk perhitungan selanjutnya, dibutuhkan batasan-batasan, antara lain:

a. Occurence Constrain Kendala ini membatasi bahwa penugasan dari masing-masing elemen kerja k hanya pada suatu stasiun dan ditulis sebagai berikut. Lk

 Xk  1, k  1,2,..., k

i  Ek

b. Precedence Constrain Untuk masing-masing hubungan precedence dimana mendahului dengan tepat elemen b (a < b), dibuthkan precedence constrain dengan simulasi sebagai berikut. a

 ix X

i  Ea

  jEb jx X bj dimana a < b b

ai

c. Batasan Waktu Siklus Jumlah waktu pengerjaan elemen kerja dalam satu stasiun harus lebih kecil atau sama dengan waktu siklus C.

t X

i W i

k

ki

 C dengan i = 1,2,...,M

2. Metode Helgeson Birnie Metode ini biasanya lebih dikenal dengan ranked positional weight system (RPW). Langkah pertama adalah membuat diagram precedence dan matriks precedence. Kemudian dihitung bobot positional untuk setiap elemen yang diperoleh dari penjumlahan waktu pengerjaan elemen tersebut dengan waktu pengerjaan elemen lain yang mengikuti elemen tersebut. 3'

b

4'

c

9'

6'

a

e

2'

d

Gambar Diagram Precedence untuk Menerangkan Metode RPW

Hubungan precedence juga dapat dibuat dalam bentuk matriks dimana setiap hubungan bernilai -1,0,1. Hubungan precedence yang bernilai +1 jika elemen yang hendak dihubungkan tersebut dikerjakan sebelum elemen yang mau dihubungkan dengannya, bernilai -1 jika sebaliknya dan 0 jika tidak ada hubungan. Penugasan elemen-elemen terhadap stasiun kerja mengikuti langkah-langkah berikut: 1. Elemen yang mempunyai bobot tertinggi (rank 1)ditempatkan pada stasiun 1. 2. Hitung antara waktu siklus dengan waktu elemen (a) yang telah ditetapkan T = C – a1. 3. Kemudian pilih elemen dengan bobot terbesar berikutnya dan dilakukan pemeriksaan terhadap: a. Precedence, hanya elemen yang semua pendahulunya sudah ditempatkan boleh bergabung. b. Waktu pengerjaan di elemen tersebut harus lebih kecil atau sama dengan stasiun yang masih tersedia. c. Langkah 2 dan 3 diulang sampai T = 0 atau tidak ada kemungkinan untuk menugaskan elemen lagi pada stasiun kerja karena waktu T lebih kecil dari waktu masing-masing elemen yang belum ditugaskan. d. Stasiun kerja yang kedua kemudian dimulai dari elemen yang belum ditugaskan yang bobotnya paling besar. e. Langkah 2, 3, 4, dan 5 dilanjutkan sampai semua elemen telah dikelompokkan dalam satu stasiun kerja. 3.

Metode Moodie Young Metode Moodie-Young memiliki dua tahap analisis. Fase (tahap) satu adalah membuat pengelompokan stasiun kerja berdasarkan matriks hubungan antartask, tidak dirangking seperti metode Helgeson-Birnie. Fase dua, dilakukan revisi pada hasil fase satu. Fase satu: Elemen pengerjaan ditempatkan pada stasiun kerja yang berurutan dalam lini perakitan dengan menggunakan aturan largest-candidate. Aturan largest-candidate terdiri atas penempatan elemen-elemen yang ada untuk

tujuan penurunan waktu. Dari sini, bila dua elemen pengerjaan cukup untuk ditempatkan di stasiun, salah satu yang mempunyai waktu yang lebih besar ditempatkan

pertama.

Setelah

masing-masing

elemen

ditempatkan,

ketersediaan elemen dipertimbangkan untuk tujuan pengurangan nilai waktu untuk penugasan selanjutnya. Sebagai pemisalan, matriks P menunjukkan pengerjaan pendahulu masing-masing elemen dan matriks F pengerjaan pengikut untuk tiap elemen untuk tiap prosedur penugasan. Fase dua: Pada fase dua ini mencoba untuk mendistribusikan waktu nganggur (idle) secara merata (sama) untuk tiap-tiap stasiun melalui mekanisme jual dan transfer elemen antar stasiun. Langkah-langkah pada step dua ini adalah sebagai berikut. 1. Menentukan dua elemen terpendek dan terpanjang dari waktu stasiun dari penyeimbangan fase satu. 2. Tentungan setengah dari perbedaan kedua nilai tujuan (GOAL). 3. GOAL = (STmax – STmin) / 2. 4. Menentukan elemen tunggal dalam STmax yang lebih kecil dari kedua nilai GOAL dan yang tidak melampaui elemen pengerjaan terdahulu. 5. Menentukan semua penukaran yang mungkin dari STmax dengan elemen tunggal dari STmin yang mereduksi STmax dan mendapatkan STmin akan lebih kecil dari 2 x GOAL. 6. Lakukan penukaran yang ditunjukkan oleh kandidat dengan perbedaan mutlak terkecil antara kandidat tersebut dengan GOAL. 7. Bila tidak ada penukaran atau transfer yang dimungkinkan antara stasiun terbesar dan terkecil, mengusahakan penukaran antara rank pada pengerjaan berikut: N (stasiun ranking ke N memiliki jumlah waktu idle terbesar), N-1, N-2, N-3, …, 3, 2, 1. 8. Bila penukaran masih tidak mungkin, lakukan pembatasan dengan nilai GOAL dan ulangi langkah satu hingga enam.

b. Pendekatan Heuristik Penyeimbangan lintasan dengan pendekatan heuristik terbagi atas: 1. Metode Kilbridge Wester (Region Approach) Dalam

metode

ini

diagram

precedence

dengan

elemen-elemennya

dikelompokkan dalam sejumlah kelompok. Semua elemen yang tergabung dalam sebuah kolom independent karenanya dapat permutasikan diantara mereka dalam berbagai cara tanpa melanggar kaidah precedence. Elemenelemen juga bisa ditransferkan dari kolom satu ke kolom lain dikanannya tanpa mengubah precedence dengan menjaga permutabilitas dalam kolom yang baru. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan salam metode ini, antara lain: 1. Buat diagram precedence dari persoalan yang dihadapi 2. Kelompokkan daerah precedence dari kiri ke kanan dalam bentuk kolomkolom 3. Gabungkan elemen-elemen dalam daerah precedence yang paling kiri dalam berbagai cara dan ambil hasil gabungan terbaik yang hasilnya sama atau hampir sama dengan waktu siklus 4. Apabila ada elemen-elemen yang belum bergabung dan jumlahnya lebih kecil dari C lanjutkan menggabungkannya dengan elemen di daerah precedence di kanannya dengan memperhatikan batasan precedence 5. Proses berlanjut sampai semua elemen bergabung dalam suatu stasiun kerja Sulit untuk mengatakan metode yang lebih baik, karena kalau dihitung delay time antara kedua metode hasilnya akan sama. Kalau dilihat dalam kemudahan penerapannya, misalnya untuk jaringa kerja yang rumit mungkin metode Kilbridge dan Wester lebih mudah diterapkan. Tetapi pemakaian metode tertentu saja tergantung dengan keadaan yang dihadapi, mana yang cocok dan lebih mudah untuk diterapkan. Berikut contoh penerapan metode Kilbridge Wester. Misalkan diagram precedence berikut ini akan diseimbangkan.

Gambar Diagram Precedence untuk Contoh Kasus Metode Killbridge Wester

Dari diagram precedence dibuat tabel sebagai berikut : Tabel Matriks Precedence Diagram Kolom I II

III IV V

Elemen A B C D E F G H I J K

Waktu Proses 4 3 6 3 5 4 2 7 3 3 6

Jumlah Waktu 4

21 9 6 6

Apabila diambil waktu siklus 12 menit dan perhatikan jumlah kumulatif suatu kolom maka stasiun kerja pertama akan tediri dari Kolom I dan beberapa elemen di Kolom II. Karena semua elemen dalam kolom saling tidak bergantungan maka semua elemen dapat diseleksi. Maka alternatif yang mungkin untuk stasiun I adalah: a. Elemen a dan c

= 10 menit

b. Elemen a,b,c

= 12 menit

c. Elemen a,d

= 12 menit

d. Elemen a,b,d

= 11 menit

e. Elemen a,d,f

= 11 menit

Maka alternatif yang dipilih boleh a,b,c atau a,d,e. Di sini diambil yang sesuai dengan urutan yaitu a,b,c. Kemudian modifikasi tabel dengan membatasi

elemen yang sudah bergabung dalam satu stasiun kerja dengan garis putusputus. Tabel Matriks Precedence Diagram Alternatif Kolom I II

III IV V

Elemen A B E C D F G H I J K

Waktu Proses 4 3 5 6 3 4 2 7 3 3 6

Waktu Proses 4

Jumlah Waktu 4

8

9 6

13 6

6 6

Dari tabel pada kolom 2 elemen yang belum bergabung adalah g dan f. Jumlah waktu ketiga elemen ini adalah 13 yang berarti lebih besar dari c. Penggabungan terjadi pada kolom 2 ini dengan kemungkinan penggabungan. a. Elemen c dan d = waktu 9 menit b. Elemen c dan f = waktu 10 menit Peenggabungan yang diambil adalah c dan f dan tabel kembali dimodifikasi. Stasiun kerja berikutnya stasiun 3 dan dilihat dari tabel elemen yang bisa bergabung adalah elemen d,g,h dan terakhir stasiun 4 jatuh pada elemen i,j,k. Jadi, hasil akhir dari penyelesaian dengan metode Kilbridge & Wester adalah sebagai berikut: a. Stasiun kerja 1

elemen a,b,e

waktu = 12 menit

b. Stasiun kerja 2

elemen c dan f

waktu = 10 menit

c. Stasiun kerja 3

elemen d,g,h

waktu = 12 menit

d. Stasiun kerja 4

elemen i,j,k

waktu = 12 menit

Sesuai dengan batasan precedence tiap elemen hubungan antar stasiunnya adalah seperti Gambar berikut:

Stasiun 1

Stasiun 2

Stasiun 3

Stasiun 4

Gambar Bentuk Hubungan antar Stasiun Hasil dari Metode Region Approach

2. Metode Integer (berdasarkan formulasi masalah line balancing U) Perakitan terdiri dari rangkaian stasiun kerja kumpulan dari tugas yang dinyatakan berdasarkan rangkaian tugas-tugas. Masalah dalam pemilihan dan pengelompokkan subjek pada rangkaian ini terdiri atas rangkaian stasiun kerja yang diberikan berdasarkan langkah-langkah produksi atau pemaksimalan rata-rata produksi diberikan berdasarkan jumlah stasiun kerja yang biasanya dalam lintasan perakitan. Keterkaitan dan kekompleksitasan berdasarkan masalah line balancing diselesaikan dengan metode riset operasi. Ketika perakitan dirancang pada garis lurus, umumnya berhubungan dengan traditional line balancing problem (TLBP). Jika waktu proses untuk tiap tugas diasumsikan tetap, kita akan memperoleh visi deterministic traditional line balancing problem (DTLBP). Ketika seminar DTLBP oleh Ssalveson (1995), ada sejumlah artikel yang membahas mengenai masalah ini. Artikel tersebut dapat dikategorikan dengan menggunakan prosedur solusi untuk menyelesaikan masalah, termasuk program integer, program dinamik dan pendekatan heuristik. Kilbridge dan Wester (1986) dan Ignal (1965) menyediakan pengulangan yang terbaik untuk pendekatan ini. Dua puluh tahun kemudian Talbot (1986) mengulangi secara khusus

penggunaan

pendekatan

heuristik

yang

digunakan

untuk

menyelesaikan masalah ini. Konsesus umum terlihat dari sudut praktis, versi dari masalah ini telah terselesaikan jika waktu proses dari masing-masing tugas diketahui dalam bentuk variabel, masalah ini biasanya berhubungan dengan stochastic line balancing problem (SLBP). Versi dari masalah line balancing sangat kompleks, prosedur pemecahan dikembangkan untuk

masalah ini bergantung kepada probabilitas distribusi normal yang digunakan mewakili waktu proses acak algoritma. Algoritma yang dibuat oleh Kao (1976) dilanjutkan dengan program dinamik dari Held (1963) diikuti proses variabel waktu Carrwoy (1989) membuat dua algoritma yang dilanjutkan oleh formula Held. Peningkatan tekanan kompetitif dihasilkan dalam pengingatan ulang perakitan arsitektur pada beberapa level. Perakitan tradisional tidak fleksibel dan biasanya dibuat untuk perakitan dalam jumlah besar dan keragaman yang rendah. Bagaimanapun dengan peningkatan permintaan untuk ragam yang tinggi, produk berjumlah tinggi seperti automobile, dan pemakaian elektronik baru-baru ini diperlukan untuk dibuat lebih fleksibel sesuai permintaan konsumen. Selanjutnya keberhasilan dari sistem seperti just in time dan didesain untuk meminimalkan bahan mentah dan kerja dalam proses inventori, umunya bergantung pada fleksibilitas penetapan perakitan. U-line mempunyai keuntungan diatas konfigurasi garis lurus. Untuk lebih cepat ada jarak penglihatan yang besar dari pengoperasian dan komunikasi diantara operator dalam barisan, yang keduanya merupakan kunci untuk meminimalkan jumlah dari kualitas dan pengawasan yang berhubungan dengan kerusakan dalam lintasan. 3. Algoritma Genetik Algoritma genetik ditemukan oleh John Holland. Saat ini algoritma genetik mulai banyak digunakan untuk menyelesaikan masalah optimisasi.Algoritma benetik merupakan metode optimisasi yang tidak berdasarkan matematika, melainkan berdasarkan fenomena alam yang dalam penelusurannya mencari titik optimal berdasarkan pada ide yang ada pada genetik, yaitu ilmu yang membahas tentang sifat keturunan. Algoritma genetik merupakan merupakan algoritma pencarian yang yang memanfaatkan analogi mekanisme seleksi alamiah pada teori Darwin dan mekanisme kawin silang, mutasi, inverse, dan mekanisme-mekanisme lain yang ada pada genetika.

2.5

Metode Pengukuran Waktu Pengukuran waktu ditujukan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian

pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. Ini dimaksudkan untuk menunjukkan bahwa waktu baku yang dicari bukanlah waktu penyelesaian yang diselesaikan secara tidak wajar seperti terlalu cepat atau terlalu lambat. Secara garis besar, metode pengukuran waktu terbagi ke dalam dua bagian, yaitu: 1. Pengukuran secara langsung Pengukuran yang dilakukan secara langsung di tempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk pengukuran langsung adalah cara jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling). 2. Pengukuran secara tidak langsung Pengukuran secara tidak langsung merupakan pengukuran waktu tanpa harus berada ditempat kerja yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemenelemen gerakan. Yang termasuk pengukuran tidak langsung adalah data waktu baku dan data waktu gerakan. Dengan salah satu cara ini, waktu penyelesaian pekerjaan yang dikerjakan dengan suatu sistem kerja tertentu dapat ditentukan sehingga jika pengukuran dilakukan terhadap beberapa alternatif sistem kerja, kita dapat memilih yang terbaik dari segi waktu yaitu sistem yang membutuhkan waktu penyelesaian yang tersingkat. Adapun beberapa istilah di dalam metode pengukuran waktu, yaitu: 1.

Waktu Siklus Waktu Siklus merupakan data waktu sesungguhnya yang terukur oleh pengamat yang diawali dan diakhiri oleh suatu elemen operasi yang sama. Pengukuran waktu siklus haruslah mencakup seluruh elemen operasi (gerakan) yang mungkin muncul pada saat pekerjaan dilakukan. a.

Pengujian Kecukupan Data Untuk memastikan data yang dikumpulkan adalah cukup secara objektif.

b.

Pengujian Keseragaman Data Ini dilakukan untuk memastikan bahwa data yang terkumpul berasal dari suatu sistem yang sama.

2.

Waktu Siklus Rata-rata (Ws) Waktu diperoleh dari dengan cara menjumlahkan seluruh data waktu siklus, kemudian dibagi dengan banyaknya data yang telah terkumpul.

3.

Waktu Normal (Wn) Dalam melakukan pekerjaannya, seorang operator dapat saja menunjukkan kecepatan kerja yang tidak konsisten. Operator dapat bekerja secara cenderung cepat, atau bahkan sebaliknya cenderung lambat. Data waktu yang terukur dari cara kerja seperti ini, haruslah ditambah dengan rating factor (Rf). Rumus : Wn = Ws x Rf

4.

Waktu Standar (Waktu Baku) Disamping melakukan pekerjaan rutin, seorang operator mungkin saja hanya melakukan aktivitas-aktivitas lain yang tidak berhubungan secara langsung dengan pekerjaan. Aspek ini di koreksi dengan menambahkan suatu nilai yang disebut dengan allowance (kelonggaran). Rumus : Wb = Wn x (1 + allowance) Waktu Baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja normal untuk bekerja secara wajar dalam sistem kerja yang terbaik.

Pengukuran Waktu Jam Henti (Stopwatch Time Study) Sesuai dengan namanya, maka pengukuran waktu ini menggunakan jam henti (stopwatch) sebagai alat utamanya. Cara ini tampaknya merupakan cara yang paling banyak dikenal, dan karenanya paling banyak dipakai.Salah satu yang menyebabkannya adalah kesederhanaan aturan-aturan yang dipakai. Ada beberapa aturan pengukuran yang dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut dijelaskan dalam langkah-langkah berikut ini. 1. Langkah-langkah sebelum melakukan pengukuran a. Penetapan tujuan pengukuran b. Melakukan penelitian pendahuluan

c. Memilih operator d. Melatih operator e. Mengurai pekerjaan atas elemen-elemen pekerjaan f. Menyiapkan alat-alat pengukuran 2. Melakukan pengukuran waktu Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan terlebih dahulu. Bila operator telah siap didepan mesin atau ditempat kerja lain yang waktu kerjanya akan diukur, maka pengukuran memilih posisi tempat dia berdiri mengamati dan mencatat. Posisi ini hendaknya sedemikian rupa sehingga operator tidak terganggu gerakangerakannya ataupun merasa canggung karena terlampau merasa diamati, misalnya juga pengukur berdiri didepan operator. Posisi ini pun hendaknya memudahkan pengukur mengamati jalannya pekerjaan sehingga dapat mengikuti dengan baik saat-saat suatu siklus atau elemen bermula dan berakhir. Umumnya posisi agak menyimpang dibelakang operator sejauh 1,5 m merupakan tempat yang baik. Hal pertama yang dilakukan adalah pengukuran pendahuluan. Tujuan pengukuran pendahuluan ialah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Pengukuran pendahuluan pertama dilakukan dengan melakukan beberapa buah pengukuran yang banyaknya ditentukan oleh pengukur. Biasanya sepuluh kali atau lebih. 3. Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan Tingkat ketelitian dan keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran

yang

sangat

banyak.

Tingkat

ketelitian

menunjukkan

penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. 4. Melakukan perhitungan waktu baku Jika pengukuran-pengukuran telah selesai yaitu semua data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi

tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka selesailah kegiatan pengukuran waktu. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memeberikan waktu baku.

Rating Factor Rating Factor (faktor penyesuaian) merupakan perbandingan performansi seseorang pekerja atau individual dengan konsep normalnya. Ada beberapa kriteria rating factor (Rf) dari pekerja yaitu: 1. Pekerja normal Rf = 100% =1 (waktu normal). 2. Pekerja terampil Rf > 1 ( waktu pekerja lebih kecil dari waktu normal). 3. Pekerja lamban Rf < 1 ( waktu pekerja lebih besar dari waktu normal).

Allowance Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan kelonggaran. Dalam menghitung besarnya allowance, bagi keadaan yang dianggap wajar diambil harga allowance =100 %. Sedangkan bila terjadi penyimpangan dari keadaan ini, harga p harus ditambah dengan faktor-faktor yang sesuai dengan waktu siklus yang diperoleh dan waktu ini dicapai berdasarkan setiap departemen. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu: 1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal) Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan

teman

sekedarnya

untuk

menghilangkan

kejenuhan dalam sewaktu bekerja. 2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.

ketegangan ataupun

Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari melakukan suatu pekerjaan. 3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay) Hambatan-hambatan tidak terhindarkan terjadi

karena berada diluar

kekuasaan/kendali pekerja.

2.6

Contoh Kasus Diketahui jaringan kerja seperti pada Gambar 1, waktu baku setiap

operasinya adalah sebagaimana terlihat di Tabel 1. Rencanakan lintasan untuk menghasilkan 4000 unit per tahunnnya. (Jumlah hari jam kerja = 250 hari)

7

4

2

1

6

3

9

8

5

Gambar 1 Tabel 1 Operasi

1

2

3

4

5

6

7

Waktu Baku (Menit)

58

63

27

35

26

61 34

8

9

124

62

Penyelesaian: Jumlah jam kerja 1 tahun = (250 Hari x 8 jam x 60 menit) = 120.000 menit Waktu siklus = 120.000 / 4000 produk = 30 menit/produk.

Tampak jelas bahwa kecepatan operasi 1,2,4,6,7,8 dan 9 lebih lambat dibandingkan dengan kecepatan lintasan yang duinginkan. Sehingga sebagai solusinya adalah tetapkan kecepatan operasi terpanjang sebagai kecepatan lintasan. Untuk itu produk yang dihasilkan hanya akan mencapai 1000 unit per tahunnya.  Memindahkan jaringan kerja ke precedence matriks.

Angka 1 dalam sel

berarti antar operasi memiliki hubungan keterdahuluan. Sedangkan angka 0 berarti tidak memiliki hubungan. Operasi

Operasi Lanjutan

Pendahulu

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

-

1

1

1

1

1

1

1

1

2

0

-

0

1

0

0

1

1

1

3

0

0

-

0

1

1

1

1

1

4

0

0

0

-

0

0

1

1

1

5

0

0

0

0

-

0

0

1

1

6

0

0

0

0

0

-

1

1

1

7

0

0

0

0

0

0

-

1

1

8

0

0

0

0

0

0

0

-

1

9

0

0

0

0

0

0

0

0

-

 Menentukam bobot posisi untuk tiap operasi berdasarkan precedence matriks Operasi

Operasi Lanjutan

Pendahulu

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1 (58)

-

63

27

35

26

61

34

124

62

2 (63)

0

-

0

35

0

0

34

124

62

3 (27)

0

0

-

0

26

61

34

124

62

4 (35)

0

0

0

-

0

0

34

124

62

5 (26)

0

0

0

0

-

0

0

124

62

6 (61)

0

0

0

0

0

-

34

124

62

7 (34)

0

0

0

0

0

0

-

124

62

8 (124)

0

0

0

0

0

0

0

-

62

9 (62)

0

0

0

0

0

0

0

0

-

 Mengurutkan Prioritas Operasi Berdasarkan Bobot Posisi Prioritas

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Operasi

1

3

2

6

4

7

5

8

9

Bobot

490

334

318

281

255

220

212

186

62

Posisi

 Pembebanan Operasi ke Stasiun Kerja (Metode Bobot posisi) Waktu siklus = Waktu terbesar = 124’ Total Waktu produksi = 490’ 490

Sehingga jumlah stasiun kerja = 124 = 3,95

4 stasiun kerja

Stasiun Kerja

Operasi

Kecepatan Stasiun

Waktu Menganggur

1

1,3,4

58+27+35 = 120’

4 menit

2

2,6

63+61=124’

0 menit

3

5,7,9

26+34+62=122’

2 menit

4

8

124 menit

0 menit

Total waktu menganggur

6 menit

 Pembebanan Operasi ke Stasiun Kerja (Metode Trial and Error) Mempertukarkan operasi antarstaiun kerja agar waktu menganggur antar stasiun agar lebih berimbang. Stasiun Kerja

Operasi

Kecepatan Stasiun

Waktu Menganggur

1

1,2

58+63 = 121’

3 menit

2

3,4,6

27+35+61=123’

1 menit

3

5,7,9

26+34+62=122’

2 menit

4

8

124 menit

0 menit

Total waktu menganggur

6 menit

Hasil penyeimbangan lintasan dapat dilihat pada Gambar 2. Hasilnya adalah satu lintasan produksi dengan kecepatan 124 menit per produk.

Bahan Baku

123 Menit

122 Menit

124 Menit

STASIUN KERJA 1

STASIUN KERJA 2

STASIUN KERJA 3

STASIUN KERJA 4

Operasi 5/7/9

Operasi 8

Operasi 1 , 2

Operasi 3/4/6

121 Menit

Produ k Jadi

Kecepatan Lintasan 124 Menit per produk

Efisiensi: Stasiun 1 : (121 / 124)*100% = 97.58% Stasiun 2 : (123 / 124)*100% = 99.19% Stasiun 3 : (122 / 124)*100% = 98,39% Stasiun 4: (124 / 124)*100% = 100% % efisiensi lintasan: (97.58% + 99.19% + 98,39% + 100%) / 4 = 395,16 / 4 = 98,79% % idle = 100% - % Efisiensi Lintasan

= 100% - 98,79% = 1,21 % Pekerja yang digunakan sebanyak 16 orang dengan rincian (4 orang operator stasiun kerja dikalikan 4 lintasan produksi).