Materiales Aglomerantes 1w73u

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

ALUMNO GRUPO DOCENTE FECHA

: TORRICO LIZARRAGA MAURICIO LANDY : CIVIL 126 : FERNANDO ARTURO LEDEZMA : 30 ENERO DE 2008

Cochabamba - Bolivia

INTRODUCCION: El presente trabajo de investigación se lo desarrollo con el propósito de aumentar conocimientos sobre los materiales aglomerantes la cual tuvo diferentes tipos de medios para conseguir la información. Las definiciones, conceptos y demás, los cuales fueron buscados y otros investigados. Iniciando el tema con toda información seleccionada y finalizada presentando anexos que en este caso es la información dad por una empresa.

INDICE 1.

DEFINICION

2.

SIGNIFICADO

3.

LO COMUN Y DIFERENTE ENTRE LOS AGLOMERANTES

4.

CLASIFICACION 4.1

MATERIALES AGLOMERANTES PETREOS 4.1.1

YESO

4.1.2

CAL

4.2

MATERIALES AGLOMERANTES HIDRAULICOS 4.2.1

CEMENTO

4.2.2

CAL HIDRAULICA

4.3

MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARBONATO 4.3.1

ALQUITRAN

4.3.2

BETUN

5.

OTROS CONCEPTOS

6.

CONCLUCION

BIBLIOGRAFIA REFERENCIAS DE INTERNET ANEXOS INVESTIGACION PLANTA DE CEMENTO COBOCE - IRPA IRPA (COCHABAMBA – BOLIVIA)

MATERIALES AGLOMERANTES 1. DEFINICION Se llama materiales aglomerantes aquellos materiales que se encuentran en un estado pastoso y tiene una consistencia variable, estos materiales tienen la propiedad de que se pueden moldear y pueden adherirse a otros materiales el cual posibilita unir, cubrirlos el cual ayuda a mejorar su resistencia. Generalmente estos materiales son pétreos blandos que mezclados con agua forman plásticos y al secarse forman una resistencia mecánica. 2. SIGNIFICADO Iniciando la investigación buscamos el significado de aglomerar, aglomerante y aglomerado en el diccionario: Aglomerar:

Amontonar, juntar Sinónimos = conglomerar, acumular

Aglomerante:

Que aglomera, material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias

Aglomerado:

Producto obtenido por aglomeración, agregación natural o artificial de materias minerales.

El yeso es el aglomerante artificial más antiguo que fue utilizado por egipcios, griegos y romanos. 3. LO COMUN Y LO DIFERENTE ENTRE LOS AGLOMERANTES LO COMUN: • • • •

Estos materiales tienen un aspecto de polvo y tienen una fina granulometría. El Calcio aparece como el material más común que los constituye. Son inestables y estos reaccionan con la presencia del agua los cuales se van transformando en materias sólidas irreversibles. Su proceso de transformación es la misma el cual se la denomina fragüe.

LO DIFERENTE: • •

Su resistencia mecánica entre estos materiales Su resistencia en la intemperie como ser la posibilidad de no fraguar en el agua

• Sus pesos específicos 4. CLASIFICACION Los materiales aglomerantes se clasifican en los siguientes • • •

Materiales Aglomerantes Pétreo Materiales Aglomerantes Hidráulicos Materiales Aglomerantes Hidrocarbonatos 4.1 MATERIALES AGLOMERANTES PETREO Los Materiales Aglomerantes Pétreo son los siguientes -Yeso -Cal -Magnesia

4.1.1. YESO Un poco de historia: Los yesos son conocidos desde la antigüedad y se han utilizado en casi todas las culturas clásicas. Es una roca sedimentaria, y se lo encuentra en la naturaleza en diversas formas de cristalización. Se origina en zonas volcánicas por acción del ácido sulfúrico sobre minerales con contenido de calcio. Un poco de química: El yeso artificial se obtiene como producto derivado de un viejo método utilizado para la fabricación de ácido fosfórico. El fosfato en roca, cuyo constituyente esencial es el fosfato tricálcico, se trata con ácido sulfúrico produciendo ácido fosfórico y yeso. Definición El yeso es un producto de la resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez, dicha piedra se muele y se lo lleva a un horno que gira en este se deshidrata, se calcina y cristaliza entre 400º y 500º C después este se tiene que enfriar para y se convierte en polvo en molinos de bolas. El cual el resultado que es el yeso se mezcla con agua esta fragua y endurece con una gran rapidez.

Proceso de obtención del Yeso La fabricación del yeso consta de 4 fases importantes: •

Extradición o arranque de Piedra: Es la extracción con ayuda de barrenos de pólvora de mina, la cantera pues ser a cielo abierto o en galerías.

•

Fragmentación y trituración de la piedra de Yeso: Para esta parte se necesitan unos molinos de martillo, se introduce las rocas y estas son triturados a golpes de martillos. También se utilizan unas machacadoras de mandíbula las cuales consisten en una gruesa placa de acero fijo y otra móvil la cual es graduable la cual consigue unas granulometrías diferentes.

•

Deshidratación y cocción de la piedra: Según la investigación antiguamente se realizaba formando montones de piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra también colocándola en unos huecos en las laderas de los montes utilizando combustible y madera de los bosques que están cerca.

Procedimiento de la cocción del Yeso Actualmente existen diferentes tipos de cocción para q la piedra tenga una perfecta cocción para que no se mezcle con otras impurezas las cuales son: Sistema de horno giratorio: Este sistema esta compuesto por un cuerpo principal el cual esta formado por un cilindro de palastro el cual aproximadamente tiene 8 a 12m de longitud y 1,5 de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y este no esta revestido interiormente de un material refractario tiende a una perdida de calor. La piedra de yeso se coloca reducida al tamaño de la gravilla fina por lo tanto se evita una deshidratación rápida. El cilindro tiene interiormente una chapa que esta soldada esta tiene una forma de hélice la cual esta encargada de ir sacando la piedra de Yeso hacia fuera. Sistema de Caldera: Este sistema esta formado por una caldera de palastro el cual tiene un diámetro de 2m en su interior contiene unas paletas que tienden a ser unas amasadoras y rascadoras. Esta es calentada utilizando carbón. La masa de Yeso que es puesta en el caldero tiende a hervir y cuando el vapor a cesado se da por terminada esta forma de cocción terminada la operación se transada a unos silos que se encuentran alado de las calderas.

Operación de molienda: Esta forma es un poco dificultosa por la elasticidad que contiene la piedra de Yeso para realizar esta operación se necesita unos molinos formados por muelas de piedra estas se colocan en posición horizontal se las coloca una sobre otra. Normalmente la superior se encuentra en posición fija y la inferior tiene movilidad esto sirve para que se pueda graduar el grado de finura. Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado y lo que se retiene se utiliza nuevamente a la molienda. Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente, basándose en separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga. Clasificación de los Yesos Los Yesos son de diferentes tipos los cuales son: Yeso Gris o Negro: Este tipo de Yeso se obtiene calentando el algez las cuales tienen que estar en o con combustibles para que los humos y las impurezas aparte de las que lleva la piedra de yeso ennegrecen al producto que se saca esta es el yeso de peor calidad por eso se utiliza en obras que no son vistas. Yeso Blanco: Este tipo de yeso se obtiene de un algez pero con una poca cantidad de impurezas después de estar calcinado y vitrificado esta se muele muy finamente para que no se quede más del 10% en un tamiz de 2 décimas de mm. Este Yeso es muy blanco y se utiliza para enlucir las paredes y techos de los interiores. Yeso Escayola: Este Yeso es el de mejor calidad tanto en la pureza de la fineza de los granos que tiene un máximo retenido de 1% en un tamiz de 0.2 mm. Dada estas propiedades de este yeso se utiliza en la formación de molduras y cielos rasos estos pueden ser decoradas. Pero de ninguna madera se lo utiliza en exteriores por ser soluble al agua. Yeso Hidráulico:

Este tipo de Yeso se da en el tipo de cocción de la piedra de Yeso que se calienta alrededor de unos 800º a 1000º C debido a esto se produce una disociación de sulfato de calcico y aparecerá una cierta cantidad de cal que actuara para un rápido fraguado Así se tiene este tipo de yeso que fragua bajo el agua. La cocción de la piedra algez para la obtención del yeso hidráulico se realiza en unos hornos verticales continuos que estos constan de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón. Características del Yeso Los ensayos mecánicos que se efectuaron con el Yeso son la compresión y Flexión. YESO NEGRO

YESO BLANCO

YESO ESCAYOLA

FLEXION

30 kgf/cm

40 kgf/cm

70 kgf/cm

COMPRECION

73 kgf/cm

100 kgf/cm

150 kgf/cm

4.1.2

CAL

Un poco de historia: Las cales que se encuentran en estado natural, fueron conocidas desde la antigüedad y su uso esta relacionado con todas las arquitecturas clásicas, pero sobre todo con la romana. Así como el cemento reconoce una corta historia relacionada estrechamente con los grandes cambios de la revolución industrial, también la cal sometida a procesos de producción industrial controlados renace en este periodo de los últimos 200 años. Un poco de química: Se obtiene calcinando caliza y otras formas de carbonato de calcio. La cal pura también se la denomina cal viva y esta compuesta por óxido de calcio. Al tratarla con agua se desprenden gran cantidad de calor y obtenemos el hidróxido de calcio, que es lo que conocemos como cal hidráulica, algunas denominaciones antiguas la denominaban cal apagada o cal muerta. Esta cal tiene como comportamiento exclusivo, que produce su proceso de fraguado, aún en ambientes con altos contenidos de humedad. Definición

La Cal es un producto que resulta de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Las rocas se calientan a una temperatura a mas de 900º C así se obtiene el óxido de calcio que es conocido con el nombre de cal viva. La Cal es un producto sólido de color blanco y un peso especifico de 3.4 Kg./dm. Esta cal viva puesta en o con el agua se convierte en cal muerta con que se desprende el calor así se obtiene una pasta blanda y moldeable la cual se emplea en imprimación o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas. Proceso de la obtención de Cal Para la obtención de la cal se divide en ciertas fases las cuales son: •

Extracción de la roca: El extracción de la piedra caliza se puede realizar a cielo abierto y en galerías los bloques que se obtienen se fragmentan para facilitar la cocción.

•

Cocción o Calcinación: La piedra esta compuesta por el Carbonato de Calcio (CO2Ca) el cual al someterlo al calor se descompone en anhídrido carbónico y oxido de calcio la cual produce la siguiente reacción: CO3Ca + calor CO2 + OCa Para lograr dicha reacción se necesita un calor a más de 900º C Los tipos de Hornos son: Horno de Campana – Horno intermitente de Cuba – Horno Continuo

•

Apagado de la Cal: Para el apagado de la Cal el Oxido de Calcico es necesario hidratarla ya que su uso no puede realizarse cuando esta en forma de cal viva para ello se pone la cal en o con agua a esto se llama apagado de cal la cual puede ser de diferentes formas: -

Por aspersión

En esta forma se extienden los terrones de cal viva sobre una superficie plana después se le hecha con una cantidad de agua que oscile entre un 25% y un 50% con relación a su peso luego se cubren con arpilleras o capas de arena, para que se efectúe un apagado lento y completo. -

Por Inmersión

En esta forma se reducen los terrones de cal al tamaño de la grava. Esa grava se coloca en unos cestos de mimbre o de otro material y se los coloca en agua durante 1 minuto aproximadamente después se vierten en un sitio preservado de corrientes de aire donde la cal se va convirtiendo en polvo.

-

Por Fusión

En esta forma se introducen los terrones de cal en unos depósitos o recipientes que después se llenan de agua. Cuando se ha efectuado el apagado se obtiene una pasta blanda y untuosa, lo cual se cubre con una capa de arena para evitar su carbonatación. Extracción de las rocas

Clases de Cal En la naturaleza las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca), sino las cuales van acompañadas de materias orgánicas como ser la arcilla u óxidos estos son impurezas que al no volatilizarse en el proceso de calcinación dan a la cal distintas propiedades. La proporción de estas impurezas produce distintos tipos de cal las cuales son: Cal aérea o Grasa: Esta clase de Cal se forma si la piedra caliza es pura o contiene un máximo de arcilla de 5% esta clase de Cal es muy blanca que forma una pasta muy fina y untuosa cuando la cal esta apagada. Cal Magra o Ácida: Esta clase de cal se forma si no supera el 5% de la arcilla, pero contiene más de un 10% de magnesia (Oxido de magnesio, sustancia terrosa y otros), se forma una cal de características ácidas. La pasta que se forma al mezclarla con agua es de color grisáceo. Esta cal no se emplea en construcción, porque la pasta se disgrega al secarse. 4.2 MATERIALES AGLOMERANTES HIDRAULICOS

Los Materiales Aglomerantes Hidráulicos son los siguientes -Cemento -Cal Hidráulica -Hormigón -Baldosa hidráulica 4.2.1. CEMENTO Un poco de historia: Ciertos son los tipos de cemento que existen los cuales fraguan y se endurecen con el agua los cementos eran conocidos desde la antigüedad. Antiguamente se los llamaba según viejos albañiles tierras puzolanicas o cementos naturales. Los denominados cementos hidráulicos recién fueron conocidos a partir del siglo XVIII. El termino cemento PORTLAND se empleo por primera vez en 1824, por un fabricante ingles, y su nombre se basa en color del material muy parecido a las piedras de la ciudad de Portland en Inglaterra. El primer cemento Portland fue hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras recién fue producido en 1845. Un poco de química: Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico, aluminato tricálcico y silicato dicálcico en diversas proporciones y pequeñas cantidades de magnesio y hierro. Se le puede añadir yeso para retrasar el fragüe. En la vida comercial muchos otros compuestos que han incorporado cementos de los mas diversos comportamientos aptos para otros muchos usos. Definición El cemento es el material aglomerante más importante de los empleados en una construcción. El cemento es vendido u obtenido en estado polvo este se obtiene por una cocción a 1550º C es una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas se calcinan en hornos especiales, hasta que estos llegan a una parte de de fusión o vitrificación. Proceso de obtención del cemento Para la obtención del cemento se necesita una piedra que es la denominada caliza la cual tiene que ser triturada y desecada junto a la arcilla se los muelen en molinos giratorios de bolas. Después el polvo que resulta se va almacenando en silos los cuales después se los ponen en hornos cilíndricos con el eje inclinado calentándolos a 1600º C la cual sufre un proceso de deshidratación otro de calcinación y el último de vitrificación. El producto vitrificado es conducido a la salida del horno a un molino refrigerador y se obtiene un producto sólido y pétreo conocido con el nombre de clinker.Este junto a una pequeña cantidad de yeso es reducido a un polvo muy fino el cual es el cemento.

Piedra Caliza

NATURAL CEMENTO ARTIFICIAL

CEMENTO RAPIDO CEMENTO LENTO CEMENTO PÓRTLAND

Así es que tenemos entones 2 tipos de cemento los cuales son natural y artificial los cuales estos también tienen otras divisiones los cuales iremos viendo: Cemento natural: El cemento natural es también llamado romano según su principio y fin de fraguado este se divide en: •

Cemento rápido:

Este cemento es de aspecto y color terroso porque contiene una gran cantidad de arcilla que es aproximadamente entre el 26% al 40% este es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo en la fase de cocción tiende a ponerse sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C. El fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de ser amasado, y se termina antes de los 50 minutos. Se lo designa con las letras NR que son seguidas de un número, que expresa la resistencia a la compresión. Con este tipo de cemento no se hace mortero aunque ite una cierta cantidad de arena. Se lo emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la ventaja de que este tipo de cemento fragua en ambientes húmedos y puede resistir a las aguas. •

Cemento lento:

Este cemento es de color gris por el contenido de arcillas q esta comprendido entre el 21% y el 25%. El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después de varias horas. Para obtener esta clase de cemento se coloca las rocas a una temperatura comprendida entre 1200º y 1400º C. Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la compresión. El uso de este tipo de cemento ya esta reducido, por sus propiedades y características que han sido superadas por los cementos artificiales. Cemento artificial: Esta clase de cemento es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla en proporciones convenientes, la mezcla que se obtiene se calcina en hornos giratorios a una temperatura aproximadamente de 1500º C. Este cemento es de color grisáceo-verdoso y se mezcla con otros materiales para sacar la clase de aglomerante que se desea obtener y se lo convierte en polvo un ejemplo de este: •

Cemento Portland:

Este cemento es llamado por su color porque es semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker y no se coloca la piedra de yeso natural. Su color es gris mas o menos oscuro según la cantidad de oxido férrico que este contiene. Hay diferentes tipos de este cemento los cuales tienen diferentes categorías los cuales son: Pórtland 250---(Designación P-250) Pórtland 350--- (Designación P-350) Pórtland 450--- (Designación P-450)

FARBICA CEMENTO PORTLAND EN INGLATERRA

4.2.2. CAL HIDRAULICA Esta Cal es una variante de la cal viva la diferencia es que el porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al 5%, la cal que se obtiene posee propiedades hidráulicas, aun manteniendo las propiedades de la cal grasa. Este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo del agua. 4.3 MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARBONATOS

4.3.1. ALQUITRAN El alquitrán es una sustancia bituminosa, grasa, oscura y de olor fuerte, que se obtiene de la destilación de ciertas materias orgánicas los cuales principalmente son de la hulla, turba, carbón, huesos y de algunas maderas resinosas estos se loa coloca a una temperatura aproximadamente de 900º a 1100º C. El alquitrán es poco soluble en el agua y tiene una débil reacción a la alcalina. 4.3.2. BETUN El Betún es un producto sólido o líquido el cual este es viscoso, esta formado esencialmente por hidrocarburos y sus derivados, es soluble en tricloroetileno, es poco volátil y se ablanda gradualmente al calentarse. Presenta color negro o parduzco y tiene propiedades de impermeabilidad y adhesividad. Se obtiene como producto en el refino del petróleo, aunque puede presentarse también formando por depósitos naturales. 5.

OTROS CONCEPTOS

Fragüe: Es una reacción de tipo químico y por lo tanto irreversible, esto es que no podremos volver a obtener los materiales originales.

Secado: El secado es un proceso físico por eso es reversible, que como el fragüe se desencadena en forma inmediata

Secado y fragüe competirán entre sí para quedarse con el agua. Si el secado va más rápido que el fragüe este se vera afectado en los resultados finales.

Curado: El curado es el que asegura que los materiales obtenidos por el fragüe de los aglomerantes alcance las calidades esperadas.

Mezclas: La mezcla es la unión de una pasta aglomerante más unos agregados estos pueden ser fino, grueso o ambos las cuales pueden ser: MORTEROS: Pasta Aglomerante + Agregados finos HORMIGONES: Pasta Aglomerante + Agregados finos + Agregado Grueso

Áridos, inertes y agregados: Estos materiales son las que se colocan a la pasta aglomerante, las cuales otorgan distintas condiciones a los materiales que se producen a partir de los mismos. Ejemplos: Áridos o Agregados FINOS: Son de granulometría muy pequeña. Como ejemplo las arenas Áridos o agregados GRUESOS: Son de granulometría más grande visibles a simple vista. Como ejemplo, la piedra partida, canto rodado, cascote, etc.

6.

CONCLUCION

En conclusión un material aglomerante se puede decir que es un material obtenido por diferentes tipos de piedras o minerales los cuales ayudan mucho en las construcciones ya que estos sirven para poder unir dos tipos de materiales y las resistencias que estos tienen son verdaderamente sorprendentes ya que no se los puede deshacer fácilmente aparte de los diferentes tipos que existen para todo tipo de utilización. Podría decir que los materiales aglomerantes son algunos de los más importantes para una construcción.

BIBLIOGRAFIA Diccionario Larousse ENCICLOPEDIA “ENCARTA” FOLLETOS FABRICA “COBOCE” REFERENCIAS DE INTERNET http://www.arquitectuba.com.ar/monografias-de-arquitectura/materiales-aglomerantes/ http://www.arqhys.com/articulos/materiales-aglometantes.html http://www.almendron.com/arte/arquitectura/claves_arquitectura/ca_02/ca_022/arquitectura_ 022.htm http://www.mitecnologico.com/Main/AglomerantesConceptoGeneral http://www.tallera.com.ar/moron/ic/materiales/aglomerados/cuerpaglomerados.htm http://www.anmat.gov.ar/anmat/drvisapi.dll? MIval=fna_show_monog&ID=ALQUITRAN_MINERAL http://www.babylon.com/definition/Alquitr%C3%A1n/Spanish http://72.14.205.104/search? q=cache:D15_SmjVgU8J:www.bp.com/liveassets/bp_internet/bitumen/bp_bitumen_spain/ST AGING/local_assets/s_pdfs/pq/produccion_de_betun.ppt+definicion+betun&hl=es &ct=clnk&cd=2&gl=bo

ANEXOS LA SIGUIENTE INFORMACION FUE REFERENCIAS DE PERSONAL DE LA EMPRESA COBOCE IRPA IRPA COCHABAMBA BOLIVIA Y COMPLEMENTACION CON INTERNET MISION Y VISION DE LA EMPRESA: MISION: La misión de la empresa es de satisfacer las necesidades de materiales primordiales para la construcción, como el cemento, yeso y mortero, ofreciendo productos y servicios de calidad a los menores costos posibles, para superar las expectativas de los clientes, contribuyendo al desarrollo regional y nacional. VISION: La visión es de fortalecer el liderazgo regional y crecer en proyección nacional para tener una sólida presencia en el mercado. Demostrar la viabilidad del crecimiento industrial a través del sistema cooperativo, permitiendo al país contar con una alternativa probada de desarrollo económico y social. Ser una empresa cementera de clase mundial con liderazgo en capacidad de producción, innovación tecnológica y sistemas de gestión. REALIZACION DEL PRODUCTO PASO POR PASO: YACIMIENTOS: La explotación de la caliza se hace por el sistema "open pit" o a cielo abierto. El trabajo comienza con la prospección y evaluación para cuantificar y conocer la calidad de los yacimientos de caliza, si es necesaria la apertura de caminos y posteriormente preparar las playas o bancos.

EXPLOTACION: Las labores mineras en las canteras es de una minería a cielo abierto, siendo la explotación de tipo selectiva, los bancos de producción son descendentes de aproximadamente 3.5 m a 4.0 m de altura, se tiene varios niveles o playas de explotación como ser: Esperanza, Vico, Plasu, Llallaguani, Isla, Chuñuni, San Severino y Cantera B.

El arranque se realiza mediante perforación y voladura, en la perforación se utiliza barrenos de 14 pies y 3.5 pulgadas de diámetro una perforadora TAMROCK RANGER 600, los explosivos utilizados son dinamita, cordón detonante y ANFO. TRITURACION: Es el proceso de reducción de tamaño de la materia prima a diámetros adecuados para la siguiente etapa. La caliza es triturada en la cantera a unos 20 Km. de la Planta, y el resto de las materias primas (hierro, arcilla, yeso y puzolana) son trituradas en la Planta. En el proceso de trituración el material grueso entra a la cámara de trituración donde es reducida de tamaño hasta que el residuo en tamiz de 1 PL. No pase de 25%. La caliza triturada se almacena en silos y luego del respectivo control de calidad, se envía a planta mediante volquetas. PRE-HOMOGENEIZACION: La composición química de la caliza depende de la zona de explotación, esta fluctuación origina que el proceso de molienda de crudo sea más difícil la preparación de los componentes (caliza, arcilla, hierro) de tal forma de tener un proceso estable y un clinker de alta calidad en el proceso de calcinación. Para ello se tiene, el proceso de pre-homogeneización que ofrece las siguientes ventajas: Mejor utilización de los materiales de cantera. Mayor uniformidad de la harina cruda y por tanto mayor regularidad del clinker. El método de pre-homogeneización, utilizado es el de apilamiento longitudinal o mezcla por capas (método Chevron). El material que cae a la base es recogido y trasladado por una transportadora de cangilones que descarga en una cinta que lo lleva hasta el hangar descargando directamente a la tolva dosificadora de los molinos de crudo. MOLINO DE CRUDO: Los molinos de crudo tienen la finalidad de mezclar las materias primas (caliza, hierro y arcilla) y reducir el mismo a una granulometría fina, que es llamada harina cruda. El material es dosificado en cantidades reguladas al molino, posteriormente es trasladado a un separador donde se regula la finura deseada, el material grueso es devuelto al molino y el material fino va a silos de homogenización donde son mezclados por aire y se realiza un análisis para ver si cumple con los parámetros de calidad realiza un análisis para ver si esta bien es descargado a silos de alimentación de crudo, si no es corregido hasta estar conforme.

CALCINACION: Para fabricar clinker de cemento a partir de harina cruda es preciso someterla hasta una temperatura de 1.450 º C, alcanzando así la temperatura necesaria para la reacción de todos los componentes. Durante el calentamiento del crudo, y particularmente a la temperatura de cocción, tienen ya lugar importantes procesos fisicoquímicos. La primera parte del proceso (secado) y parte de la segunda (calcinación), se desarrolla en las torres pre calentadoras Humbold y Fuller que consta de cuatro etapas de ciclones, torres pre calentadoras Humbold y Fuller que consta de cuatro etapas de ciclones, donde el material se calienta con el flujo de gases calientes de la combustión. La harina de ambas torres ingresa a la base del calcinador donde se realiza el 90% de la descarbonatación, posteriormente es separada en un 5º ciclón de donde ingresa al horno a una temperatura de 850 - 900º C. Para la combustión tanto del horno como del calcinador se utiliza gas natural, que es seguro en el manipuleo y produce una combustión limpia. En el Horno a temperaturas de 1450º C se produce la reacción de clinckerización o sintonización donde se forman los compuestos del clinker, luego del horno el material pasa al enfriador de parrillas, donde se inyecta aire que pasa por el lecho de clinker enfriándolo y a la vez calentándolo, el aire secundario para la combustión en el horno y el aire terciario para la combustión en el calcinador. MOLINO DE CEMENTO: El clinker después de haber salido del enfriador y descargado al hangar, es trasladado a la playa de clinker para su enfriamiento, de donde se lo traslada nuevamente al hangar. Del hangar se dosifica junto al yeso, puzolana y Filler caliza de acuerdo al tipo de cemento que se desea producir. El cemento se muele a una finura determinada, para lo que se cuenta con separadores de alta eficiencia de tal forma lograr la finura deseada del producto, que es controlada cada hora y así lograr las resistencias. Existen dos sistemas de despacho de cemento: 1) a granel y 2) embolsado. El embolsado y despacho se lo realiza a medida que se van a cargar los camiones y de acuerdo a sus respectivas órdenes de despacho.

COBOCE - IRPA IRPA tiene dos ensacadoras una Haver & Boecher de 4 boquillas (1200 bolsas/h) y una Ventomatic de 8 boquillas (2400 bolsas/h), ambas con sus respectivas balanzas de control de peso. PRODUCTOS: PRODUCTO

PROPIEDADES

Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma Boliviana. Alta resistencia a la flexión.

PRODUCTO

PROPIEDADES

Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma Boliviana. Alta resistencia a la flexión. Estabilidad de volumen. Constancia de tiempos de fraguado

APLICACIONES

• • • • • • • •

Estructuras Pavimentos Puentes Alcantarillas Suelos Canales Pretensazos Bloques

APLICACIONES

• • • • • • •

Muros contención Mampostería Pisos Revoques alcantarillados Hormigón masivo Piletas de industrias químicas

RECOMENDACIONES

Agua: El agua de amasado debe ser limpia y exenta de ácidos, álcalis o substancias orgánicas en descomposición, por lo que, es recomendable el uso de agua potable. Agregados: Deben ser limpios, libres de impurezas orgánicas y partículas de limo y arcilla, como también de inclusiones salinas. No se recomienda el uso de boleado para vaciados de hormigón.

RECOMENDACIONES

Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para desarrollar la resistencia final por lo que se aconseja dejar el apuntalado de los encofrados 10 días más de lo acostumbrado. Apto para todo tipo de hormigón. Para asegurar una buena conservación el cemento envasado se debe estibar bajo techo, separado del piso y paredes y protegido de corrientes de aire húmedo. Para evitar su compactación

y finura.

PRODUCTO

PROPIEDADES

Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma Boliviana. Estabilidad de volumen. Regularidad en tiempos de fraguado y finura. Aumento en la impermeabilidad. Mayor trabajabilidad y plasticidad en morteros y hormigones.

PRODUCTO

PROPIEDADES

excesiva no conviene estibar en pilas de más de 10 bolsas de altura.

APLICACIONES

• • • • • • •

Muros contención Mampostería Pisos Revoques alcantarillados Hormigón masivo Piletas de industrias químicas

APLICACIONES

RECOMENDACIONES

Agua: El agua de amasado debe ser limpia y exenta de ácidos, álcalis o substancias orgánicas en descomposición, por lo que, es recomendable el uso de agua potable. Agregados: Deben ser limpios, libres de impurezas orgánicas y partículas de limo y arcilla, como también de inclusiones salinas. No se recomienda el uso de boleado para vaciados de hormigón. Es necesario recordar que: "A MAYOR cantidad de agua en la mezcla MENOR la resistencia del hormigón".

RECOMENDACIONES

PRODUCTO

Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma Boliviana. Estabilidad de volumen. Regularidad en tiempos de fraguado y finura. Aumento de la impermeabilidad.

• Hormigón pretensado • Obras estructurales • Hormigón proyectado • Pavimentos • Hormigón simple y armado

Los cementos con adiciones requieren un tiempo mayor para desarrollar la resistencia final por lo que se aconseja dejar el apuntalado de los encofrados 10 días más de lo acostumbrado. Apto para todo tipo de hormigón. Para asegurar una buena conservación el cemento envasado se debe estibar bajo techo, separado del piso y paredes y protegido de corrientes de aire húmedo.

PROPIEDADES

APLICACIONES

RECOMENDACIONES

La elevada pureza y finura le dan al revoque buena resistencia y un acabado fino. Requiriendo poco tratamiento para la aplicación de pintura.

• Un estuco de calidad • Necesario respeto en la aplicación de agua • Fraguado rápido

Para molduras se recomienda que la relación agua/yeso sea algo menor a uno, es decir, que la cantidad de agua agregada no sobrepase la cantidad de yeso en volumen en la mezcla.

OTROS PRODUCTOS: COBOCE - IRPA IRPA tiene los siguientes productos: Mortero de mampostería:

Es un mortero seco prefabricado para ladrillos quemados, ladrillos de concreto, bloques de concreto y piedra. Sus excelentes propiedades de pegado y trabajabilidad hacen que se pueda usar en paredes interiores y exteriores. Revoque base cemento: Es un revoque prefabricado seco para aplicación manual o con maquina, que puede ser aplicado en toda clase de sustrato mineral para interiores y exteriores. Es un revoque especialmente formulado con excelentes propiedades como ser: facilidad de mezclado, baja pegajosidad en herramienta, adhesión al sustrato, cohesión, trabajabilidad, facilidad en el nivelado, desperdicio mínimo en la aplicación, no aparición de fisuras o grietas, resistencia a cambios de tiempo y humedad, resistencia a químicos, resistencia a la tensión y adherencia y resistencia a la compresión . Cemento cola: Es un mortero prefabricado para pegado de baldosas cerámicas, gresificada porcelámica y piedras naturales. Sus excelentes propiedades de pegado y trabajabilidad permiten su uso en paredes interiores y exteriores en toda clase de sustratos entre sus ventajas tenemos: Consistencia cremosa, fácil aplicación, tiempo para colocar las losetas, tiempo para corregir imperfecciones, evita la caída de la loseta al aplicar en muro, adherencia al sustrato después de haber aplicado.

“Para finalizar hay que ver que una de las fortalezas más importantes que tiene la empresa COBOCE - IRPA IRPA es la ubicación de la planta. Estratégicamente se encuentra en el centro de Bolivia en el departamento de Cochabamba, en la provincia Capinota, lo que permite atender a sus clientes con mayor rapidez sus pedidos ya que las distancias son mínimas”