Preparacion De Materia Prima 6i5c2a

INDICE I.

……………………………………………………………………. 2

II.

Error: Reference source not found……………………………………………………… … Error: Reference source not found II.1.

PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA………………………………………. 3

II.2. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ……………………………..…………. 3 II.2.1. Descargar la materia………………………………………………….. 4 II.2.2. Verificar el estado de la materia prima……………………………... 4 II.2.3. Aceptar o rechazar la materia prima………………………………... 4 II.2.4. Pesado de la materia prima………………………………………….. 4 II.3. LIMPIEZA DE MATERIA PRIMA ……………………………..…………….. 4 II.3.1. Contaminantes de las materias primas alimenticias………………. 5 II.3.2. Métodos de limpieza…………………..…………………………….. 6 II.4. SELECCIÓN……………………….…………………………..……………...... 15 II.4.1. Selección por peso………………………………….………………… 16 II.4.2. Selección por tamaño………………..……………………………… 16 II.4.3. Selección por longitud y anchura…………………………………. 19 II.4.4. Selección por forma………………………………………………… 20 II.4.5. Selección fotométrica………………………………………………. 21 II.5. CLASIFICACIÓN……………………….…….……………………..……….… 22 II.5.1. Factores de clasificación………………………………….……….…. 23 II.5.2. Control de calidad……………………………………………….….. 23 II.5.3. Métodos de clasificación…………………..…………………..…… 24 II.6. PELADO…..……………………….…………………………..……………..... 25 II.6.1. Pelado al vapor……….…………………………….………………… 25 II.6.2. Pelado mecánico………………..………………………………..…… 26 II.6.3. Pelado por abrasión……………………..………………………….. 26 II.6.4. Pelado a la llama….…………………………………………….…... 26 II.6.5. Pelado químico……...…………………………………………….…. 27 II.7. TROZADO………………………………………………………………….…. 29 II.8. DESPALILLADO…………………………………………………………….…. 31 II.9. TOSTADO……………………………………………………………………. 32 III. CONCLUSIONES………………………………………………………………..…. 33 IV. RECOMENDACIONES…………………………………………………….…….. 34 V. BIBLIOGRAFIA………………………………………………….……………….… 35 ANEXO……………………………………………………………………………………… 36

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ. FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS. CÁTEDRA: MAQUINARIA Y EQUIPO PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

I. INTRODUCCIONError: Reference source not foundError: Reference source not found Las operaciones de preparación de materia prima son operaciones indispensables durante el ingreso de materias primas a la planta, y resultan muy importantes para el procesamiento posterior de los alimentos. Durante este proceso, se presentan condiciones que afectan sus características e inocuidad, por ejemplo: preparación con mucha anticipación al consumo, tiempos prolongados para la elaboración y en ocasiones, falta de condiciones para su conservación. Estas operaciones generalmente se refieren a los procedimientos limpieza, selección y clasificación, pelado, picado, tostado, despalillado de las materias primas.

LOS OBJETIVO PLANTEADOS POR EL GRUPO SON:  Conocer las diferentes operaciones de preparación de materia prima.  Conocer los equipos y maquinarias necesarios para la preparación de materia prima.

2 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO

M.Sc. VICTORIA M.Sc. VICTORIA ANCASI CONCHA ANCASI CONCHA


II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA II.1. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA Cuando se habla de materia prima, especialmente para uso industrial, es necesario destacar que la materia prima. En ambos casos se debe tener presente que la calidad de la materia prima es altamente determinante del cumplimiento de los objetivos propuestos en el procesamiento, la conservación del producto y un adecuado nivel de beneficio económico. Para esto es necesario que la calidad del material sea adecuada, que su rendimiento industrial, altamente dependiente de la calidad de la materia prima, sea elevado, y que la calidad sanitaria de la materia prima cumpla con ciertos requisitos básicos. Los alimentos que van a ser procesados deben ser de optima calidad, no se puede esperar un producto final de alta calidad si se parte de una materia prima de menor calidad. Los tratamientos de preparación de alimentos varia de un alimento a otro, sin embargo, muchos de ellos se procesan de acuerdo con los esquemas generales que se indican de seguido. Los pasos para la preparación de alimentos incluyen varias etapas similares conceptualmente. Estos procedimientos incluyen la recepción de materia prima, limpieza, selección y clasificado. Luego que los productos han sido lavados, seleccionados y clasificados de acuerdo a atributos de calidad particulares, generalmente

pasan

a otras etapas como el pelado, cortado o en algunos casos

tostado, despalillado, remoción de semillas o núcleo.

II.2. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA El arribo de la materia prima a la planta procesadora siempre va acompañado de un registro de la procedencia y las características de calidad de aquella. La alimentación de la materia prima a la línea de proceso puede realizarse manual o mecánicamente, de manera húmedo o en seco, la primeras se emplea en productos que son muy sensibles a




los daños mecánicos y la alimentación en seco se realiza con productos resistentes. Las materias primas deben ser de la mejor calidad. En el momento de la recepción se verifica mediante inspección visual que las condiciones higiénicas del transporte han sido las adecuadas y que no se hayan transportado productos incompatibles. En el caso del vaciado mecánico, la altura, inclinación y velocidad de vaciado se controlan de acuerdo con el tipo de producto.

II.2.1. DESCARGAR LA MATERIA PRIMA El operario debe contar con los elementos de protección personal para esta operación, se recibe en canastas previamente higienizadas para luego verificar el estado en que llega.

II.2.2. VERIFICAR EL ESTADO DE LA MATERIA PRIMA El operario debe verificar las condiciones de la materia prima en el momento de su descarga. Debe observar las características organolépticas como son el color, olor, textura, pH y un control de temperatura.

II.2.3. ACEPTAR O RECHAZAR LA MATERIA PRIMA Después de verificar el estado de la materia prima, el jefe de producción decide o no la aceptación de la misma.

La materia prima desechada se devuelve al

proveedor indicando el porqué de la devolución. Así mismo se llena el formato de devolución

II.2.4. PESADO DE LA MATERIA PRIMA El operario procede a pesar la materia prima en la báscula de piso o también llamada romana.

II.3. LIMPIEZA DE MATERIA PRIMA Al limpiar las materias primas, el fabricante busca la eliminación de contaminantes que constituyen un peligro para la salud o que son estéticamente desagradables

y del

control de la carga microbiana y de las reacciones químicas y bioquímicas que dificultan la eficacia del procesado posterior y la calidad del producto.




Un proceso de limpieza aceptable debe satisfacer las siguientes metas:



La eficiencia de separación del proceso debe ser lo más grande posible en relación

con el desperdicio del producto noble.



El contaminante debe eliminarse completamente después de la separación a fin

de evitar la recontaminación del alimento limpio. El proceso y la maquinaria deberán diseñarse de tal modo que limiten la recontaminación del alimento limpio. Por ejemplo, el polvo del ambiente o las aguas de lavado contaminadas por los lotes anteriores.



El proceso de limpieza deberá dejar la superficie limpia, en estado aceptable.



Deberá evitarse lesionar el producto. Los volúmenes y concentración de los

líquidos efluentes deberán mantenerse al mínimo y eliminar eficazmente. La limpieza total de las materias primas es un ideal inalcanzable. En la práctica hay que establecer un balance entre los costos de limpieza (reflejados por las pérdidas de material y el trabajo y gastos del proceso) y la necesidad de producir un alimento de buena calidad.

II.3.1. CONTAMINANTES ALIMENTICIAS

DE

LAS

MATERIAS PRIMAS

Los tipos de contaminantes que se encuentran con más frecuencia son:



Minerales: tierra, arena, piedras, grasa, partículas metálicas y aceites.



Plantas: ramas, hojas, tallos, huesos, pieles, cáscaras, cuerdas e hilos.



Animales: excreciones, pelos, huevos de insectos. Partes del cuerpo.



Productos químicos: residuos fitosanitarios y fertilizantes.



Microrganismos y toxinas El almacenamiento incorrecto de las materias primas que van a ser procesadas, los retrasos entre la recolección y el procesado y las alteraciones durante el transporte, pueden producir contaminaciones como consecuencia de reacciones bioquímicas. Un ejemplo típico es el desarrollo de sabores desagradables que




adquieren los guisantes y que los hacen inaceptables, si no se procesan en un máximo de 4 horas después de recolectados.

II.3.2. MÉTODOS DE LIMPIEZA La gran variedad de contaminantes que se encuentran en los productos brutos y los bajos límites de tolerancia permisibles para los mismos hace necesario disponer de métodos de limpieza variados. Los métodos utilizados son de dos clases:

 Métodos

secos: Tamizado,

cepillado,

aspiración,

abrasión,

separación

magnética.

 Métodos

húmedos: Inmersión,

aspersión,

rociado,

flotación,

limpieza

ultrasónica, filtración, decantación.

a.

MÉTODOS DE LIMPIEZA EN SECO

Estos métodos presentan la ventaja de ser relativamente baratos y convenientes ya

que

la

superficie

una recontaminación

si

queda

seca.

Sin

no

tiene

cuidado

se

embargo,

puede

extremo

tener

para

lugar a

minimizar

el

aventamiento del polvo. Además, las condiciones polvorientas existentes durante la limpieza en seco pueden dar lugar a riesgos de incendio y explosiones. a.1. TAMIZADO. En principio, los tamices son separadores de tamaño que se pueden considerar como máquinas de clasificación. Sin embargo, los tamices se pueden utilizar como aparatos de limpieza que remueven los

contaminantes

de

tamaño

diferente

al

de

las

materias primas. Los tamices de tambor rotatorio también denominados tamices centrífugos, son unidades continuas que encuentran muchas aplicaciones en la industria de los alimentos. La limpieza se puede llevar a cabo para retener materias indeseables de gran tamaño como cuerdas, hilos de sacos, etc., separándolas de la harina, sal o azúcar, mientras que el producto limpio se descarga. Los tamices de lecho plano son excelentes




para limpiar sustancias finas como la harina y las especias molidas debido a lo difícil que es que se obturen. Es preciso advertir que su uso como método de limpieza en seco esta restringido por los siguientes factores:



La materia prima debe soportar la operación, ya que esta puede maltratar

aquellos alimentos de consistencia poco firme.



El método funciona solo cuando la parte mas fina por separar (puede ser el

contaminante o la materia prima) es esférica o puede pasar a través de las perforaciones de la malla. a.1.1. Tamices de tambor rotatorio también llamados tambores

centrífugos. Están constituidos por unos cilindros de malla o lamina metálica perforada que rueda en posición casi horizontal. Hay de tambores concéntricos (unos dentro de otros), paralelos (el alimento realiza un trayecto continuo de un tamiz a otro) o instalados en serie (tambor único construido a base de distinta sección con tamaño diferente de abertura). Tienen muchas aplicaciones en la industria alimentaria la limpieza se puede llevar a cabo reteniendo materias indeseables de gran tamaño (cuerdas, hilos de sacos...) para separarlos de la harina, sal, azúcar, mientras se descarga el producto limpio, o alternativamente reteniendo el producto limpio y descargando las sustancias no deseables como los finos, por ejemplo en la separación de los cereales y las semillas de la arena, piedras de pequeño tamaño e hierbas.



Ventajas: son relativamente baratos de instalar, mantener y operar. Eficacia a la

hora del cribado, tiene una elevada capacidad de cribado que aumenta con la velocidad de rotación hasta un cierto “punto critico” velocidad por encima de la cual el producto en lugar de atravesar la criba es retenido y arrastrado en redondo por las fuerzas centrifugas. De forma semejante la velocidad de cribado aumenta la inclinación hasta alcanzar un “ángulo critico” por encima del cual el tiempo de permanencia de las




partículas se acorta en exceso y los productos atraviesan la criba sin que la separación se produzca.



Desventajas: a menos que sean cuidadosamente diseñados resultan difíciles de

limpiar pudiendo originar recontaminación. a.1.2. Tamices de lecho plano están constituidos por una serie de cribas

inclinadas u horizontales reunidas y fijadas en el interior de una armadura metálica hermética al polvo, y agitada por diferentes artificios. Es frecuente incluir entre las capas de tamices bolas de “ebonita” (caucho duro) para dificultar la obturación con los finos de los agujeros del tamiz. La vibración no suele ser suficiente para asegurar la adecuada separación de las partículas es necesario que la criba describa también un movimiento rotatorio, que distribuya el alimento por toda la superficie y uno vertical que rompa los aglomerados y libere las partículas que bloquean alguna de las aperturas. Indicados para la limpieza de materiales finamente particulados como la harina y las especies molidas.

FIGURA 1: Tamiz vibratorio de lecho plano para la limpieza en seco de frutas y hortalizas



Desventajas: los trozos grandes de materias extrañas atrapados en el tamiz

pueden pulverizarse

por la abrasión

con

la consiguiente

diseminación

de

los

contaminantes. La abrasión y el impacto producidos por el movimiento del tamiz pueden lesionar los alimentos delicados, y la generación de polvo.




a.2. LIMPIEZA POR ABRASIÓN. Se utilizan para ablandar y remover los contaminantes adheridos. Para este fin se utilizan tambores rotatorios, vibradores, discos abrasivos y cepillos rotatorios. Para eliminar la recontaminación, proteger a los operarios y prevenir explosión del polvo es necesario prestar una escrupulosa atención a la eliminación del polvo. a.3. LIMPIEZA POR ASPIRACIÓN. La aspiración encuentra amplia aplicación en la eliminación de las sustancias extrañas que difieren en flotabilidad con el material deseado, es decir, en las propiedades aerodinámicas. La aspiración se utiliza mucho como operación de limpieza en colectores combinados, colectores de guisantes, colectores de alubias y aparatos similares.



Ventajas: los aspiradores se pueden ajustar de un modo preciso, se utilizan así

para separar las partículas del salvado de la harina, pudiendo ser capaces de efectuar separaciones en el intervalo de 30 a 60 micras.



Desventajas: usan grandes cantidades de aire a baja presión y por tanto

consumen mucha energía. Es necesario controlar cuidadosamente el polvo e impedir la desaminación de contaminantes. a.4 LIMPIEZA MAGNÉTICA. En su forma más sencilla se lleva a cabo haciendo caer el producto contaminado sobre uno o más imanes situados casi siempre en la montura de las cintas transportadoras. Los separadores magnéticos pueden tener también forma de tambores magnéticos estacionarios o rotatorios, cintas magnetizadas, magnetos colocadas sobre cintas que llevan los alimentos o rejillas magnetizadas en cascada a través de las que pasan los alimentos.

b.

METODOS DE LIMPIEZA EN HUMEDO

La limpieza húmeda es eficaz para eliminar las partículas del suelo firmemente adheridas y útil porque permite el empleo de detergentes y productos sanitarios.




Desgraciadamente, el método tiene cierto número de desventajas. En primer lugar, mayor,

emplea

grandes

cantidades

de

agua

cuyo costo

es

cada

día

que se convierte en un efluente que causa molestias. En segundo

lugar, las superficies húmedas se alteran con más rapidez, de tal modo que la limpieza húmeda, a menudo, exige un secado final para obtener un material limpio adecuado para procesar o almacenar. b.1 INMERSIÓN. Es, el método más simple de limpieza húmeda, utilizándose con frecuencia como un paso previo en la limpieza de tubérculos y otros alimentos muy sucios. La tierra adherida resulta así ablandada y en parte desprendida y desechada junto con las piedras, arena y otras sustancias abrasivas que pueden dañar la maquinaria utilizada en los siguientes pasos de la limpieza.

FIGURA 2: Lavado por inmersión

La eficiencia de la inmersión se mejora:



Moviendo el agua respecto a los productos por medio de agitadores de hélice

cubiertos y alojados dentro del depósito; moviendo las sustancias respecto del agua bien por medio de paletas de movimiento lento o añadiendo las materias prima a un tambor perforado que gira a la vez que está parcialmente sumergido en el depósito de inmersión. Estos procedimientos tienden a deteriorar los productos delicados.



El agua caliente mejora la eficiencia de la inmersión pero la velocidad de

alteración de los alimentos puede resultar aumentada.






Cepillado de materia prima dentro de la tina de inmersión, cuando la firmeza de

aquélla lo soporte.



Aplicación de detergentes y productos sanitarios, cuyo uso debe ser en

condiciones muy controladas para no afectar el producto. TABLA 1: Efecto en la materia prima por agentes de limpieza

Agente activo del producto de limpieza Hexametafosfato sódico: Algunos iones metálicos: Altas concentraciones de cloro activo:

Efecto en la materia prima Reblandecimiento en chícharos Endurecimiento en frijoles y duraznos Oscurecimiento en papas

b.2 LAVADO POR ASPERSIÓN. Probablemente sea éste el método de lavado húmedo más utilizado; durante el mismo se exponen las superficies del alimento a duchas de agua.

FIGURA 3: Lavado por aspersión

 Presión del agua. Cuanto mayor sea ésta, mayor será la eficiencia del lavado; sin embargo, algunas frutas y hortalizas delicadas o muy maduras pueden dañarse con una presión elevada, como ocurre con las fresas o los espárragos.




 Temperatura del agua. El agua caliente remueve más eficientemente la suciedad, pero puede afectar la textura de las frutas y hortalizas sometidas al lavado.  Otros factores como el número de aspersores utilizados, la distancia entre la fruta u hortaliza y el aspersor, y el tiempo de exposición de éstas a la aspersión. b.2.1. Lavadores de tambor y aspersión. Estos lavadores consisten en un tambor construido con barras o rodillos metálicos separados de forma que retengan los alimentos y deje pasar los desechos. El tambor gira lentamente y está en posición inclinada. La velocidad de giro y el ángulo de inclinación controlan tanto el movimiento de los alimentos en el tambor como la duración del ciclo de lavado. El lavador posee un tubo central de aspersión con duchas o agujeros a través de los que se esparce el agua.

FIGURA 4: Tambor rotatorio para lavado por aspersión

b.2.2. Lavadores de cinta y aspersión. Consisten simplemente en un sistema transportador que desplaza los alimentos bajo un sistema de aspersores de agua. Con productos de forma casi esférica, como las manzanas, se mejora el o utilizando rodillos que hagan girar la fruta bajo las duchas. El movimiento de los alimentos pequeños bajo las duchas se puede proporcionar con unidades de transporte vibratorio.




FIGURA 5: Lavadora por aspersión de cinta

b.5 LAVADO POR FLOTACIÓN. El método tiene como fundamento la diferencia

de

densidad

o

flotación

entre

las

partes

valiosas

e

indeseables de los alimentos a limpiar. La

flotación

diferencial de

espumante los

se

alimentos

basa

en

y

sus

el

principio

de

contaminantes,

humectación siendo

un

perfeccionamiento del procedimiento de flotación.

FIGURA 6: Lavado por flotación-selección y/o clasificación por densidad

b.6 LIMPIEZA ULTRASÓNICA. Las ondas ultrasónicas son ondas sonoras de frecuencia superior a la que puede detectar el oído humano, es




decir, frecuencias superiores a los 16 kHz.21 El tratamiento de un fluido por ondas ultrasónicas de frecuencias entre 20 y 100 kHz produce una presión rápidamente alternante en la parte del fluido por donde pasan las ondas dando lugar a la formación y colapso rápido de burbujas en el fluido, con el consiguiente desprendimiento de energía en el sistema que causa la violenta de las partículas sumergidas en el fluido.

c.

PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA COMBINADOS

Cuando la materia prima presenta gran cantidad de suciedad fuertemente adherida a la superficie, es común utilizar un sistema de lavado combinado que consiste en un lavado inicial por inmersión, que ablanda la suciedad, seguido de un lavado por aspersión, que la elimina. Es común combinar

diferentes métodos de limpieza. Estas combinaciones pueden incorporar métodos secos, por ejemplo, tamices seguidos de un sistema de aspiración y un separador magnético; métodos húmedos, por ejemplo, lavado por inmersión seguido de un lavado por aspersión y, al final, rodillos de hule espuma de secado; o bien puede tratarse de un sistema completo que combine métodos secos y después métodos húmedos.

FIGURA 7: Sistema combinado de lavado por inmersión-aspersión




d.

ESCURRIDO.

La limpieza húmeda deja al producto limpio la mayor parte de las veces contaminado con un exceso de agua. El escurrido se puede realizar pasando el producto alimenticio por tamices vibratorios, tambores de escurrido, es decir, por tamices rotatorios especialmente diseñados, rodillos de hule espuma o sistemas de ventilación.

II.4. SELECCIÓN Es una operación que separa las materias primas en grupos con propiedades físicas diferentes. Estas propiedades pueden ser: peso, color, tamaño, forma, variedad, o el grado de madurez. Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección, es decir, a separar el material que realmente se utilizará en el proceso del que presenta algún defecto que lo transforma en material de segunda por lo que será destinado a un uso diferente o simplemente eliminado. Esta selección se realiza en una mesa adecuada a tal propósito o en una cinta transportadora en el caso de contar con una instalación de pequeña escala semi-mecanizada. Se trata, entonces, de separar toda alimento que no presente uniformidad con el lote, en cuanto a madurez, color, forma, tamaño, o presencia de daño mecánico o microbiológico. La uniformidad es un factor de calidad relevante, ya que se le da la mayor importancia a que el material sea homogéneo y uniforme. La selección cumple la función de producir tal homogeneidad. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO, 2008) señala que una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección, es decir, a separar el material que realmente se utilizará en el proceso del que presenta algún defecto que lo transforma en material de segunda por lo que será destinado a un uso diferente o simplemente eliminado. Algunas veces para apreciar la uniformidad o la calidad de un material es necesario cortarlo en dos para verificar su interior. La uniformidad es un factor de calidad relevante, ya que se le da la mayor importancia a que el material sea homogéneo y




uniforme. La selección cumple la función de producir tal homogeneidad. La selección consiste en separar la materia prima en grupos con propiedades físicas diferentes. Los alimentos seleccionados poseen los siguientes atributos esenciales:



Son mas adecuados para las operaciones mecanizadas



Es necesario en procesos en los que la uniformidad de calor es crítica (por ejemplo

en la pasterización y la esterilización) y resulta ventajoso en casos con la deshidratación y congelación.



Permite controlar mejor los pesos con los que se llenan los envases de venta.



Desde el punto de vista del consumidor son más atractivos y permiten servir

porciones de tamaño uniforme.



Principios en las que se basan las maquinas seleccionadoras. Las maquinas

seleccionadoras explotan las diferencias en alguna de las siguientes propiedades: el peso, el tamaño, la forma y las características fotométricas.

II.4.1. SELECCIÓN POR PESO Esta técnica emplea balanzas controladas por computadoras. Se utiliza por ejemplo para los cortes de carne, filetes de pescado y productos similares, que se pesan en balanzas calculadoras que registran automáticamente el peso, calculan el precio y suministran una etiqueta adhesiva impresa que se pega en el paquete. Otros alimentos seleccionados por peso son frutas y huevos.

II.4.2. SELECCIÓN POR TAMAÑO Se utilizan tamices de distintos diseños. Los usos más frecuentes son: los de apertura fija y apertura variable.

a.

TAMICES DE APERTURA FIJA:

Denominados así por tener aperturas de tamaños y formas fijas. Son de 2 clases de lecho plano y de tambor. Los de lecho plano, ya descritos anteriormente, se usa mucho para cereales, nueces y alimentos parcialmente procesados como harina, azúcar sal y especias. Los de tambor, también descritos anteriormente se utilizan




para la selección por tamaño de materiales que puedan soportar los choques producidos por la rotación del tambor como por ejemplo alubias, guisantes... normalmente se necesitan 2 o más tamices para separar los productos alimenticios en 2 o más corrientes. Esto se consigue disponiendo los tamices de forma concéntrica o consecutiva.

FIGURA 8. Tamiz rotatorio de apertura fija para la selección por tamaño

a.1. TAMIZ DE TAMBOR CONCÉNTRICO: Tiene la ventaja de ser compacto por lo que ocupa menor espacio pero como los alimentos entran por el centro se produce la mayor concentración de producto en el área más pequeña del tamiz. a.2. TAMIZ DE TAMBOR CONSECUTIVO EN SERIE: Tienen la ventaja de necesitar un área grande del edificio. Además como los alimentos entran por donde están las aberturas más pequeñas están sobrecargadas a la entrada lo que produce una selección ineficaz. a.3.

TAMICES

CONSECUTIVOS

EN

PARALELO:

supera

este

inconveniente al entrar el producto por el tamiz de apertura mayor. El transporte entre los tamices en paralelo se hace por lo general con arrastre de agua. Otro tipo de tamiz de tambor que reduce el deterioro durante la selección es el que utiliza varillas de sección decreciente circular y espaciada en lugar de tambores de láminas perforadas. La separación entre las varillas aumenta paulatinamente desde la entrada a la salida proporcionando un sistema consecutivo en serie.




Tamices de apertura variable: estos tamices tienen aperturas que pueden variar de forma continua o discontinua.

b.

TAMICES DE APERTURA VARIABLE CONTINUA: b.1. SELECCIÓN CON RODILLOS: el diseño consiste en un sistema transportador con rodillos inclinados y separados entre sí. Esta separación aumenta de forma regular desde el extremo de entrada hasta el de salida del sistema. Los alimentos permanecen en este sistema hasta que encuentra una apertura entre rodillos por la que puedan bajar cayendo en canales de recolección acolchados. Es un método utilizado para la selección por tamaño de frutas o tubérculos.

Figura 9. Seleccionadora por tamaño de rodillos

c.

TAMICES DE APERTURA VARIABLE DISCONTINUA:

Este grupo incluye seleccionadoras de rodillo, de cinta y rodillos y de tornillo sin fin. c.1. SELECCIONADORES DE RODILLOS: en este caso la selección se consigue con 2 bancadas o líneas de rodillos unos encima de otros. En la superior la separación entre rodillos es fija y mayor al diámetro de la pieza más grande. Los rodillos inferiores se sitúan dé forma que proporcionan una separación escalonadamente variable entre las 2 bancadas de rodillos. Los alimentos a seleccionar son conducidos y girados por los rodillos.




FIGURA 10. Seleccionadora por tamaño de cintas divergentes

c.2. SELECCIONADORES DE CINTA Y RODILLO: consiste en una cinta transportadora

inclinada

en

dirección

o

unos

rodillos

accionados

mecánicamente. La separación entre cada rodillo y la cinta se ajusta de forma que dé las categorías de tamaño deseadas. Es muy veloz y eficaz pero lesiona algo las frutas delicadas.

II.4.3. SELECCIÓN POR LONGITUD Y ANCHURA Se realiza pasando el alimento por canales con ranuras montadas en cascada, la separación entre los extremos de los canales aumenta de forma discontinua de manera que los productos alimenticios caen cuando su longitud es inferior a la distancia que separa dos canales sucesivos. Son seleccionados por longitud los productos suelen desplazarse por vibración.

a.

SELECCIONADORAS FOTOELÉCTRICAS

Para seleccionar por longitud o espesor se puede utilizar la medida electrónica del tiempo necesario para que un objeto que se mueve a velocidad constante pase por delante de una fotocélula. Este mecanismo consiste en proyectar sobre la superficie de la pieza arrastrada a velocidad constante por un transportador un haz luminoso intenso de manera que al ser reflejado por el producto incide sobre




una batería que genera una señal que varia linealmente con el desplazamiento de la pieza.

II.4.4. SELECCIÓN POR FORMA Este grupo incluye seleccionadoras de discos y seleccionadoras de cilindros. La limpieza seguida de la selección por tamaño o peso puede dejar algunos contaminantes en los alimentos, por ejemplo, el trigo limpio y seleccionado puede contener aun semillas de malas hierbas con tamaño y peso similares a las del trigo. En estos casos es posible una selección basada en la forma, en su longitud y diámetro combinados.

a.

SELECCIONADORA DE DISCOS:

Consiste en una serie de discos metálicos, verticales con unas cavidades perfectamente talladas en su superficie que imitan la forma del grano a separar. Se montan bancadas de estos discos sobre un eje horizontal móvil de forma que la parte baja de los discos penetra en el depósito de los productos a seleccionar. Los granos de igual forma a los orificios de los discos se alojan en ellos hasta que el disco alcanza la parte mas alta de su giro momento en el que se descargan. Los productos que permanecen en el depósito de alimentación se van hacia abajo y finalmente se descargan. Existen discos normalizados para trigo, arroz y cebada y se pueden fabricar discos especiales para fines específicos.

b.

SELECCIONADORA DE CILINDRO:

Están basadas en el mismo principio que los de disco pero en este caso es la superficie interna de un cilindro horizontal rotatorio la que contiene las orificios de la forma adecuada.




FIGURA 11. Seleccionadora por forma para ejote.

II.4.5. SELECCIÓN FOTOMÉTRICA Se basa en dos propiedades la reflectancia que es la capacidad que tiene una superficie para reflejar la luz incidente y la transmitancia que mide la radiación trasmitida y no absorbida por una superficie cuando hacemos incidir sobre ella un haz de luz de intensidad determinada. Reflectancia: se emplea para indicar la madurez de la materia prima, la presencia de defectos en la superficie y el grado de procesado de los alimentos.

a.

SELECCIÓN MECÁNICA POR COLOR

Es una técnica que se basa en la propiedad de reflectancia. Consiste en hacer un barrido con un haz de luz de intensidad determinada sobre la superficie de cada unidad de alimento cuando pasan por delante de un fotodetector. Este mide la luz reflejada

de

cada

partícula

individual

y

la

compara

con

un

estándar

preestablecido, las partículas que no se ajustan con el mismo, son rechazadas por un chorro de aire comprimido que desvía el producto a una corriente de rechazos, este sistema de clasificación se usa mucho para frutos secos, cereales, granos de café con defectos, cítricos y tomates con distintos grados de madurez.

b.

TRANSMITANCIA:

Sirve para determinar sus propiedades internas, como por ejemplo: defectos en el corazón de la fruta, inclusión de materias extrañas, manchas de sangre en los




huesos. Un ejemplo de procedimiento manual de selección que emplea este principio es el examen por ovoscopia que es un método de examen no destructivo del contenido del huevo. A través de la cascara traslúcida cuando se coloca frente a una luz potente en una cámara oscura. La colocación del huevo es automática y los operarios seleccionadores pueden separar en una hora varios miles de huevos en 3 o 4 categorías, en algunos casos se utiliza luz de una longitud de onda especifica. Por ejemplo: las manchas de sangre se detectan mejor si se emplea luz de 577 y 597 nanómetros de longitud de onda en tanto que las manchas verdes se detectan mejor entre 490 y 510 nanómetros.

II.5. CLASIFICACIÓN Es la separación de materias primas de acuerdo a grados o niveles de calidad y por lo tanto se hace en base a una combinación de factores como ser: tamaño, color, el grado de madurez, textura, sabor, aroma, ausencia de defectos, muestras de deterioro, ausencia de contaminantes, etc. Existen dos métodos:



Control de calidad: pueden ser por medio de pruebas de campo y pruebas de

laboratorio.



El lote entra a la planta en lotes de acuerdo a la calidad. Es una separación en

base a una evaluación global equilibrada de múltiples propiedades que afectan a su aceptación como alimento por parte del consumidor o como producto para ser utilizado por el fabricante La clasificación comprende la evaluación simultanea de múltiples propiedades por lo que la clasificación mecánica resulta compleja, por esta razón es frecuente que se realice normalmente si bien las separaciones por tamaño, forma, color, etc. Revalorizan el producto ninguna de ellas es suficiente para determinar la calidad por sí misma. Por ello hay que diferenciar entre separaciones basadas en una sola propiedad (selección) y separaciones basadas en propiedades múltiples que es la clasificación.




II.5.1. FACTORES DE CLASIFICACIÓN Las propiedades de los alimentos que determinan su calidad se puede englobar en 4 grupos:



Aquellas que lo hacen adecuado para el proceso.



Inocuo para el consumidor.



Que sea conforme con las disposiciones legales.



Que sea aceptado por el consumidor. Los patrones o estándares de calidad son tantos como productos a clasificar, para establecer se utilizan normalmente las siguientes características: 

Tamaño y forma: aceptabilidad para el consumidor.



Madurez: fruta.



Textura: viscosidad de la nata o productos crujientes.



Aroma y flavour: sabor y otros.



Función o idoneidad para el fin a las que se destina: propiedades relacionadas con el enlatado y la congelación en frutas y hortalizas.



Carencia de defectos: caso de los huevos.



Color, carencia de contaminantes.



Carencia de partes indeseables de la materia prima: los tallos de guisantes u hojas o trozos de rama de frutas.



Conformidad con los estándares legales.

II.5.2. CONTROL DE CALIDAD 23 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO





Procedimiento en los que determinamos la calidad por medio de pruebas de

laboratorio, constitución lo que se conoce como control de calidad.



Procedimientos que separan la cantidad total del alimento en categorías de

calidad, se suele llevar a cabo normalmente y en algunos casos con maquinas especializadas.

II.5.3. MÉTODOS DE CLASIFICACIÓN a.

Clasificación manual:

Se lleva a cabo por operarios entrenados capaces de captar simultáneamente cierto número de factores de clasificación. El clasificador forma un juicio equilibrado de la calidad global y separa físicamente el alimento en categorías. El problema de este tipo de clasificación es el elevado coste de mano de obra y el agotamiento y fatiga que pueden provocar una disminución de la eficacia de la clasificación.

b.

Clasificación a maquina

En algunos casos la clasificación pro calidad se obtiene como resultado de una combinación de operaciones de selección como ocurre en el caso del trigo en otros casos se aprovecha una propiedad del alimento que es por sí sola un índice de calidad. Por ejemplo los guisantes pequeños son los más tiernos y los de mejor calidad para el enlatado por lo que la selección por tamaño de los guisantes limpios representa una clasificación por calidad. Además existe una buena relación entre la densidad de los guisantes y su blandura, por lo que se puede clasificar por flotación en salmueras de diferente densidad. En las patatas es deseable un elevado contenido en sólidos para la obtención de patatas fritas de calidad esta característica del alimento se refleja por su elevada densidad de tal manera que la separación en salmuera se utiliza para su clasificación. La clasificación mecánica tiene muchas ventajas sobre la clasificación manual: rapidez, reproductibilidad y bajo coste de mano de obra por lo que se están




realizando estudios sobre propiedades únicas capaces de predecir la calidad global del alimento, con el fin de desarrollar procedimientos de clasificación mecánica.

II.6. PELADO FAO (2008) Es otra operación que se realiza regularmente. Consiste en la remoción de la piel del alimento. Esta operación puede realizarse por medios físicos como el uso de cuchillos o aparatos similares, también con el uso del calor; o mediante métodos químicos que consisten básicamente en producir la descomposición de la pared celular de las células externas, de la cutícula, de modo de remover la piel por pérdida de integridad de los tejidos. El pelado es una operación que permite una mejor presentación del producto, al mismo tiempo que favorece la calidad sensorial al eliminar material de textura más firme y áspera al consumo. Además, la piel muchas veces presenta un color que es afectado por los procesos térmicos normalmente usados en los métodos de conservación. El pelado debe realizarse de tal modo de no perder demasiada pulpa, ya que esto influiría significativamente en el rendimiento del producto final. El coste de esta operación se procura reducir al mínimo eliminando la menor parte posible del producto y reduciendo al máximo los gastos energéticos, de material y de mano de obra. Durante el pelado el producto no debe sufrir daños y después de éste, la superficie del mismo debe quedar limpia. Existen cinco métodos de pelado:

II.6.1. PELADO AL VAPOR Los alimentos (por ejemplo: raíces como remolacha, zanahoria, etc…) se introducen en lotes a un recipiente a presión que rueda. La rotación del recipiente asegura que el alimento en cuestión e con el vapor, la elevada temperatura calienta rápidamente la superficie pero su baja conductividad térmica impide que éste penetre y por lo tanto no se cuece (sin modificación en textura y color). Al producirse una súbita caída de la presión se libera vapor bajo la piel y la superficie del alimento se despega. La mayor parte del material salta al liberarse




del vapor y la ducha posterior de agua solo sirve para liberar los restos de piel que permanecen adheridos. Las pérdidas de peso que provocan en el producto son muy escasas por lo que provocan un buen aspecto en el producto al final. (CABRERA, 2011)

II.6.2. PELADO MECÁNICO: La piel se retira al presionar estas en rotación contra unas cuchillas fijas, en otros casos son unas cuchillas rotatorias. Este sistema resulta particularmente adecuado para los frutos cítricos cuya piel se retira con facilidad sin apenas deterioro o pérdida de peso. (CABRERA, 2011)

II.6.3. PELADO POR ABRASIÓN: En este método el alimento entra en o con unos rodillos de carborundo y se coloca en unos recipientes cubiertos de este material, esta superficie abrasiva arranca la piel la cual seguidamente es arrastrada por una corriente de agua. Sin embargo a veces hay que realizar un acabado manual, las pérdidas son mayores hasta del 25%, la eliminación de efluyentes resulta cara y difícil. (CABRERA, 2011)

II.6.4. PELADO A LA LLAMA: Este método no puede utilizarse para la gran mayoría de alimentos, pero es sumamente eficaz para el pelado de algunos productos, como pimientos, chiles, cebollas, etc. El producto se coloca en bandas transportadoras que pasan a través de hornillas, con flama directa (que alcanzan temperaturas de 400°C o superiores). El producto debe girar durante su paso por la flama y los tiempos deben ser muy cortos para evitar el deterioro del producto. La piel se quema y se elimina con chorros de agua a presión. La ventaja de este pelado estriba en su alta eficacia para ciertos productos, pues produce mermas muy pequeñas, del orden de 10%, pero sus desventajas son su baja versatilidad y la desintegración total de la cáscara, lo que impide un uso posterior de ella.




(CABRERA, 2011)

II.6.5. PELADO QUÍMICO El pelado químico se basa en la desintegración y desprendimiento del tejido en o con la piel de los vegetales Debido a un ataque químico combinado con un choque térmico. La piel se separa posteriormente con chorros de agua a presión. El

agente

químico más utilizado es una disolución

de

sosa caliente

a

concentraciones muy elevadas (en función del tipo de materia prima pueden llegar hasta el 15%), en otras ocasiones también se utilizan ácidos. A veces a esta disolución se le aplican agente tenso activos para mejorar el ataque de la sosa y reducir el tiempo del baño. Esta variante reduce tanto el consumo de agua como de pérdidas en el producto y genera un efluente de consistencia pastosa que se elimina con facilidad.



Ventajas de la técnica: Desde el punto de vista de la calidad de pelado, la

ventaja de este sistema frente a los sistemas mecánicos es que su eficiencia no se ve afectada por la forma o uniformidad de la superficie del vegetal y por su elevada capacidad de procesamiento.



Limitaciones de la técnica: Estos sistemas de pelado tienen un impacto

ambiental importante debido a la producción de vertidos con pH extremos y de elevada conductividad. (QUISPE, 2010)

Tabla 2. Condiciones para el pelado químico de algunos alimentos. Concentraci

Tiempo

Temperatura

(min)

(°C)

1-2

95

6

3-4

95

1

1-2

95

Producto

ón de

Durazno

NaOH (%) 2-4

Manzana Pera Betabel




Tabla 3. Sistemas de pelado aplicables diversas materias primas vegetales Sistemas de pelado

Materia prima

Mecánico

Manzana, espárrago

Térmico

Tomate

A la llama

Pimiento, cebolla

Químico Termo físico

Patata, tomate

FUENTE: CABRERA, 2011




FIGURA 12. Peladora rotatoria con hidróxido de sodio para frutas y hortalizas.

FIGURA 13. Peladora de banda con hidróxido de sodio para frutas y hortalizas.

II.7. TROZADO FAO (2008) Una operación usualmente incluida en los diversos procesos de conservación, es el trozado. Esta es una operación que permite alcanzar diversos objetivos, como la uniformidad en la penetración del calor en los procesos térmicos, la uniformidad en el secado y la mejor presentación en el envasado al lograr una mayor uniformidad en formas y pesos por envase. En el caso específico del secado, el trozado favorece la relación superficie/volumen, lo que aumenta la eficacia del proceso.




El trozado debe realizarse teniendo dos cuidados especiales. En primer lugar, se debe contar con herramientas o equipos trozadores que produzcan cortes limpios y nítidos que no involucren, en lo posible, más que unas pocas capas de células, es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido, para evitar los efectos perjudiciales de un cambio de color y subsecuentememte un cambio en el sabor del producto. Además, el trozado debe ser realizado de tal modo que permita obtener un rendimiento industrial conveniente. Siempre se debe buscar la forma de obtener un trozado que entregue la mayor cantidad posible de material aprovechable. E1 picado de la materia prima se efectúa en picadoras, compuestas fundamentalmente por una tolva de carga, un tornillo sinfín que empuja a los productos hacia las cuchillas giratorias que lo cortan y lo envían hacia un disco perforado con orificios de diversos diámetros, o bien en trituradoras del tipo “cúter” compuestas por un plato y cuchillas giratorias. E1 tamaño de los fragmentos resultantes del picado va a estar regulado por los diferentes discos perforados o por el tiempo de picado y la velocidad de las cuchillas en las trituradoras.




FIGURA 14. Esquema de funcionamiento de una rebanadora

II.8. DESPALILLADO Esta operación consiste en la separación de pedúnculos, pedicelos y escobajos (palos de racimo), de manera que se pretende lograr en el proceso productivo. Esta operación es realizada mediante el funcionamiento de un trompo despalillador el cual mediante giros continuos de manera que el palillo o pedicelo sea separado, para que luego derive a la siguiente operación de unidad de vacío de zaranda. Esta operación también se realiza manualmente.




FIGURA 15. Despalilladora

II.9. TOSTADO Una definición técnica de tostado es exposición de los granos a altas temperaturas en un periodo corto de tiempo. Los equipos industriales para tostado usan cilindros metálicos, perforados, rotativos, calentados por gas o resistencias eléctricas. Al tostar el grano sufre una serie de modificaciones físicas como: pérdida de peso, o aumento de volumen, en algunos casos hasta del 100%, de igual manera se transforma químicamente el producto, a través de la caramelizacion de los azúcares que confieren el color y la degradación de proteínas entre otros. Lo más relevante del tuestado es, que a través de este, se genera el aroma y el sabor. (UNIDAD DE CONTROL DE CALIDAD CENTRO DE INVESTIGACIONES EN CAFÉ, 2011)




III.CONCLUSIONES 

Las operaciones de preparación de materia prima son operaciones indispensables durante el ingreso de materias primas a la planta, ya que en este proceso, se presentan condiciones que afectan sus características e inocuidad.



Las operaciones de preparación de materia prima envuelven distintos procesos entre ellos tenemos: La recepción de la materia prima (descargar la materia prima, verificar el estado de la materia prima, aceptar o rechazar la materia prima, pesado de la materia prima), limpieza de materia prima, selección, clasificación, pelado, trozado, despalillado, tostado.



Para escoger los distintos métodos que se van utilizar en la preparación de materia prima se debe tener en cuenta los costos y beneficios.




IV.RECOMENDACIONES 

En el proceso de recepción de la materia prima tener cuidado con la verificación de esta para aceptar materia prima de optima calidad, para no tener problemas en operaciones posteriores.



En el proceso de limpieza de materia prima se debe realizar lo mas minucioso posible teniendo cuidado con lastimar la materia prima y así evitar contaminación en el producto final.



La selección y clasificación si es manual debe ser minuciosa para tener una producción con altos rendimientos.



El pelado debe ser seleccionado cuidadosamente según la materia prima con la que se va trabajar y los costos y beneficios que conlleva este proceso.



La operación de trozado debe ser un proceso cuidadoso para evitar daños y perdidas de materia prima



Tener cuidado con las temperaturas y tiempos de tostado par evitar que la materia prima se queme y produzca características sensoriales desagradables.




V. BIBLIOGRAFIA 

Aleixandre B., García E. (1996). Industrias Agroalimentarias. Servicio Publicaciones de la Universidad Politécnica de Valencia.



Arthey, D. y Dennis, C. (1992). Procesado de Hortalizas, Editorial Acribia, Zaragoza, España.



Casaurran S., Laforgue A. (1976) Industrias de la alimentación. Ediciones Didascalia. Barcelona.



Cruz P., Morales H., Racine C. (2011). Operaciones preliminares. Preparación de la materia prima: selección, lavado, clasificación y pelado. Tecnología de Frutas y Hortalizas.



FAO/OMS (2008) Higiene de los alimentos: Normas Codex sobre requisitos generales, HAC Principios para el establecimiento y la aplicación de criterios microbiológicos

a

los

alimentos,

1997,

64pp.

Disponible

en:

http://www.codexalimentarius.net



Hall, C.W., Arango, F. 1968.”Equipo para procesamiento de productos agrícolas”. Editorial IICA. Lima, Perú. 75-77.



Holdsworth S.D. 1988. Conservación de Frutos y Hortalizas, Editorial Acribia, Zaragoza, España.



Ministerio de agricultura pesca y alimentación (2010). Dirección general de investigación y capacitación agrarias. Madrid- España.



Quispe N. (2010). Pelado químico. Universidad Nacional De Piura.

Facultad de

ingeniería industrial. Escuela de ingeniería agroindustrial e industrias alimentarias.



Ramírez D. et al (2010) Manual de recepción de materia prima. Carnes frías.



Selección De Materias Primas (2012, 01).BuenasTareas.com. Visitado: 01, 2012. Disponible

en:

http://www.buenastareas.com/ensayos/Selecci%C3%B3n-De-

Materias-Primas/3396449.html







ANEXOS




FICHA TECNICA DE MAQUINARIAS PARA LA PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA 1.

LIMPIEZA DE MATERIA PRIMA







LAVADORA PELADORA DE TUBÉRCULOS LPV – 60 I / C

DESCRIPCION • Tapa cónica con visor central. • Cámara de lavado y pelado de forma cilíndrica con base giratoria recubierta con abrasivo especial.

• • • •

Atomizador de agua por vía superior con válvula de paso esférica y sistema de aspersión. Compuerta con manija a presión para descarga Sistema de filtración y drenaje por colector inferior. Evacuación del almidón mediante ducto lateral.

APLICACIÓN • Equipo diseñado para lavar y pelar tubérculos de la manera más eficiente y rápida. Especialmente las variedades de papas, olluquito, etc.

•

Adicionalmente posee la capacidad de pelar naranjas y demás productos de características similares.

ESPECIFICACIONES • Producción aproximada: 27kg/batch, 300Kg/hr • Motor de 3.0HP (2.24KW), 220/380/440v, 50/60Hz, trifásico. • Medidas exteriores referenciales: 40 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO



• •

  

Ancho: 850 mm. Largo: 1400 mm. Altura: 1350 mm.

Peso aproximado del equipo: 110 Kg. Construido en acero inoxidable AISI 304, banda y chevrones sanitarios, estructura en acero al carbono.

LAVADORA PELADORA DE TUBÉRCULOS LPV – 40 I/C

DESCRIPCION • Tapa cónica con visor central. • Cámara de lavado y pelado de forma cilíndrica con base giratoria recubierta con abrasivo especial.

• • • •

Atomizador de agua por vía superior con válvula de paso esférica y sistema de aspersión. Compuerta con manija a presión para descarga Sistema de filtración y drenaje por colector inferior. Evacuación del almidón mediante ducto lateral.

APLICACIÓN • Equipo diseñado para lavar y pelar tubérculos de la manera más eficiente y rápida. Especialmente las variedades de papas, olluquito etc.

•

Adicionalmente posee la capacidad de pelar naranjas y demás productos de características similares.




ESPECIFICACIONES • Producción aproximada: 12kg/batch, 240Kg/hr • Motor de 1.5HP (1.2KW), 220/380/440v, 50/60Hz, trifásico. • Medidas exteriores referenciales:  Ancho: 600 mm.  Largo: 750 mm.  Altura: 1000 mm. • Peso aproximado del equipo: 75Kg. • Construido en acero inoxidable AISI 304, banda y chevrones sanitarios, estructura en acero al carbono.

CEPILLADORA La cepilladora permite dar presentación a la fruta ya que se encarga de lavarla y secarla, encerarla y abrillantarla. Utiliza una variedad de cepillos que dependen del proceso de la fruta.

FICHA TÉCNICA • • • • •

Anchos desde 0.6 hasta 2.1 m. Desde 5 hasta 60 cepillos Cepillo de polietileno azul para proceso de lavado Cepillo de polietileno marfil con punta de cruz para proceso de secado Cepillo de mezclado (50% polietileno y 50% pelo de caballo) para proceso de encerado y abrillantado

•

Corte de cepillo recto u ondulado




RIOS OPCIONALES

EXTRACTOR DE POLVO

EXTRACTOR DE SOLIDOS

TINA DE LAVADO

ARREADOR DE FRUTA







2.

SELECCIÓN




SELECCION MANUAL La seleccionadora manual tiene como función transportar lentamente a la fruta sobre rodillos giratorios , al girar la fruta los trabajadores visualizan fácilmente algún defecto, y proceden a retirar manualmente la fruta dañada de su trayecto colocándola en una banda transportadora que permite darle un camino previamente definido a la fruta sin que el trabajador descuide su actividad visual de revisión.

FICHA TÉCNICA   

Ancho desde 0.6 hasta 2.0 m. Tubos de PVC ó acero inoxidable Banda superior sanitaria




RIOS OPCIONALES

GUIA DE FRUTA

TOLVA DE DESECHO

ANDAMIO

DESCANICADOR DE TUBOS

Esta máquina eficientiza la selección posterior ya que permite que la fruta pequeña se separe de la demás producción. Cuenta con una serie de tubos giratorios y separados a una distancia determinada. Utiliza la separación que hay entre sus rodillos para permitir que por gravedad caiga la fruta pequeña, también conocida como CANICA, la fruta de tamaño adecuado seguirá adelante en el proceso.

FICHA TÉCNICA 47 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO



   

Ancho desde 0.6 hasta 2.0 m. Longitudes de 2 y 3 m. Tubo de PVC, Galvanizado o Acero inoxidable Con separación fija (1 solo calibre) ó ajustable (Varios calibres).

RIOS OPCIONALES

TOLVA

DESCANICADOR DE LIGAS

Esta máquina cuenta con una serie de ligas que forman carriles con el propósito de alinear la fruta. Las ligas están separadas a una distancia determinada para que la fruta pequeña (canica) caiga por gravedad y sea separada del proceso.

FICHA TÉCNICA - Ancho desde 2 hasta 8 líneas.




- Con poleas ajustables (varios calibres)

DESCANICADOR DE MALLA

Esta máquina cuenta con una malla galvanizada con una abertura determinada para que la fruta con un diámetro menor a dicha abertura caiga por gravedad y sea separada del proceso.

FICHA TÉCNICA Ancho desde 0.6 hasta 2.0 m.

RIOS OPCIONALES

TOLVA







CLASIFICACIÓN

3.

SINGULADOR DE BANDAS

Esta máquina sirve para alinear la fruta una por una ayudando así a una mayor eficiencia en la capacidad de llenado de la clasificadora computarizada.

FICHA TÉCNICA  

Ancho desde 2 hasta 10 líneas Longitud de 3 m.

SINGULADOR DE RODILLOS

Esta máquina sirve para alinear la fruta una por una. Es parte fundamental para la sincronización hacia la clasificadora computarizada, cuando se usa exclusivamente para un sistema de etiquetado da el tiempo y el espacio para una colocación adecuada de las etiquetas.

FICHA TÉCNICA  

- Ancho desde 2 hasta 8 líneas - Rodillos de PVC ó cepillos

RIOS OPCIONALES




CAJON DE VIDEO

CLASIFICADORA COMPUTARIZADA DE CHAROLAS

Esta máquina es el modulo principal de una línea de empaque, ya que se encarga de clasificar por peso, color, medida, firmeza y defecto. La fruta es recibida y transportada sobre charolas las cuales al llegar a la salida determinada por el sistema de clasificación, depositan suavemente la fruta para su posterior empaque.

FICHA TÉCNICA Paso

Velocida d

6''

4.5 tps

7 1/2''

3.5 tps

9''

2 tps

Capacidad

Parámetro de clasificación

2.2 tons/h, promedio 200 gr/fruta 3.5 tons/h, promedio 400 gr/fruta 10 tons/h, promedio 2 kg/fruta

Peso, medida, color y defecto Peso, medida, color y defecto Peso, medida, color y defecto

Frutas Aguacate, tomate bola, pimiento, mango, pepino y chayote Mamey, toronja, coco, mango bola y melón Papaya y Piña

RIOS OPCIONALES 52 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO



ANDAMIOS

BUCHACA

TOLVA

CLASIFICADORA COMPUTARIZADA DE RODILLOS Esta máquina es el modulo principal de una línea de empaque, ya que se encarga de clasificar por peso, color, medida, firmeza y defecto. La fruta es recibida y transportada sobre rodillos los cuales al llegar a la salida determinada por el sistema de clasificación, expulsan la fruta para su posterior empaque.

FICHA TÉCNICA Parámetr Pas Velocid Capacid o de o ad ad clasificac ión 1 1/4''

28 tps

2 1/4''

18 tps

3''

14 tps

3

10 tps

Frutas

700 kg/h, Medida, color promedio Tomate Grape y defecto 10 gr/fruta 1.5 tons/h, Medida, color promedio Limón Mexicano y defecto 35 gr/fruta 2.6 tons/h, Medida, color Limón persa, limón mexicano, limón italiano, durazno, guayaba, tomate promedio y defecto saladette 75 gr/fruta 5 tons/h, Peso, Aguacate, tomate bola, tomate saladette, naranja, mandarina, lima,




3/4'' 4 1/2''

7 tps

promedio medida, color 200 gr/fruta y defecto 7 tons/h, Medida, color promedio y defecto 400 gr/fruta

manzana y cebolla Toronja, naranja, mango bola y melón

RIOS OPCIONALES

ANDAMIOS

CAJON DE VIDEO

BUCHACA

TOLVA

LAVADO DE HUESOS

DIAMETRO: El sistema de clasificación puede determinar la medida de una fruta tomando 3 a 4 fotos de cada una en distintas posiciones para finalmente obtener un promedio, cada imagen es procesada por separado para distinguir la fruta del mecanismo que la transporta y así poder medirla, el error máximo en la clasificación por medio no es mayor a +- 1 milímetro.




COLOR: Una manera de determinar el grado de madurez de la mayoría de las frutas, es midiendo la coloración de la superficie, el sistema de clasificación puede obtener el color de la superficie al igual que lo hace con la medida, hace un muestreo tomando 3 o 4 fotografías de la fruta mientras gira, de este modo cada imagen tiene un área distinta de la superficie de la fruta, así puede determinar el color promedio de la misma

CLASIFICADORA MECANICA DE LIGAS 55 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO



Esta máquina es el modulo principal de una línea de clasificación ya que nos permite clasificar mecánicamente diferentes tamaños de fruta. Utiliza la separación gradual que hay entre sus ligas para permitir que por gravedad caiga la fruta en la salida correspondiente para su posterior empaque.

FICHA TÉCNICA 

- Ancho desde 2 hasta 8 líneas

CLASIFICADORA MECÁNICA DE TUBOS Esta maquina es el modulo principal de una línea de empaque ya que nos permite clasificar mecánicamente diferentes tamaños de fruta. Utiliza la separación gradual que hay entre sus rodillos para permitir que por gravedad caiga la fruta en la salida correspondiente para su posterior empaque.

FICHA TÉCNICA - Ancho desde 0.60 hasta 2.0 metros - Tubos de acero inoxidable o galvanizado

RIOS OPCIONALES




TOLVA
















4.

PELADO 62 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO



TINA DE LAVADO Este modulo sirve para aplicar algún sanitizante impregnando por completo la superficie de la fruta. Cuenta también con un elevador que permite entregar el producto de manera uniforme al siguiente modulo.

FICHA TÉCNICA    

- 100% Acero inoxidable. - Ancho desde 0.60 hasta 2.0 metros - Elevador de rodillos o canjilones. - Tubo PVC o Acero Inoxidable

RIOS OPCIONALES

SISTEMA DE ASPERSION




PELADORA DESCORAZONADORA NEUMÁTICA DE PIÑA PDV 75-I/C

DESCRIPCION: • La piña se posiciona en el plato inferior, se acciona el sistema neumático mediante un botón llevándose a cabo el proceso.

• • • • •

Pistón neumático de movimiento vertical. Cuchilla de forma cilíndrica para la cáscara Cuchilla tubular para el descorazonado. Máquina de fácil manejo y mantenimiento. Garantía de inocuidad del producto.

APLICACIÓN: Equipo diseñado para la extracción simultanea de la cáscara y corazón de la piña asegurando un corte perfecto.

ESPECIFICACIONES: • Producción aproximada: 250 piñas/hr, de acuerdo a la habilidad del operador. 64 ING. SERGIO ANCHIRAICO COSQUILLO



• • •

Peso del equipo: 75Kg Presión de trabajo recomendada: 30lb Medidas exteriores referenciales:

   •

Ancho: 500 mm. Largo: 400 mm. Altura: 1350 mm.

Construida en acero inoxidable AISI 304 o plásticos de ingeniera (material en o con el producto)/ acero al carbono en la estructura de soporte.

PELADORA DESCORAZONADORA DE PIÑA MECÁNICA DPMV 75 I

DESCRIPCION • La fruta se posiciona en el plato inferior marcado y luego manualmente se acciona la palanca accionando así el sistema mecánico de corte.

• • • • • •

Sistema mecánico. Sistema de corte vertical para los dos procesos de forma paralela. Acabado sanitario. Fuente de corte conducto de drenaje para evacuación de líquidos. Cuchillas de forma cilíndrica para la cáscara. Cuchillas de forma tubular para el descorazonado.

APLICACION • Equipo diseñado para la extracción de la cáscara de piña al mismo tiempo que extrae o descorazona la piña de un solo golpe.




ESPECIFICACIONES • Capacidad de producción: Variable. De acuerdo a la habilidad del operario. • Tiempo de ciclo estimado por piña: 15 segundos. • Peso: 70Kg. aprox. • Dimensiones:  Altura: 1.35m.  Ancho: 0.50m.  Largo: 0.40m. • Construida en acero inoxidable AISI 304 y plásticos de ingeniería (material en o con el producto y cubierta).

•

Estructura de acero al carbono.







5.

TROZADO













TOSTADO

6.

TOSTADORA DE GRANOS Modelo: TGT-50X PROCESOS: Para el tostado de granos como: maíz, Kiwicha, cebada, linaza, haba, cacao, etc. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

a.

Cámara de tostado en Acero Inoxidable calidad 304-2B

c.

Extractor para la evacuación de Humedad.

e.

Compuerta de descarga en Acero Inoxidable.

g.- Quemador semi automático, tipo quena. i. Registro de Temperatura por medio de 02 termocupla Tipo “J”.

b.

Con reductor sin fin para accionar el tambor giratorio controlado por variador de frecuencia. d. Paletas internas para un tostado uniforme en Acero Inoxidable 304-2B f. Chimenea para la expulsión de gases de combustión. h. Sistema de Inversión de Giro por medio de 01 variador de frecuencia. incluye tablero con Pirómetro

CARACTERISTICAS TECNICAS / TGT-200 HP KW RPM Moto reductor 3.0 2.11 1750 Extractor de Humedad 1.0 Capacidad de 50Kg/Bach (200 Kg./hora) aproximado producción




Fuente de calor Peso total aproximado

Quemador a gas propano 200Kg.



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