Press Tool 1w1r4l

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Press Tool 2.1.1 Definisi Press Tool Press tool adalah perkakas yang digunakan untuk memotong dan atau membentuk. Umumnya proses pemotongan dan pembentukan ini dilakukan dengan mesin Press (mesin press eksentrik, mesin press hidrolik, mesin press mekanik). Press tool dibuat untuk memproduksi sebuah produk massal dengan keseragaman bentuk dan dapat melakukan produksi dengan cepat. Press tool akan terus digunakan dalam produksi selama produk masih dibutuhkan tanpa adanya pengubahan dimensi atau bentuk dari produk tersebut. Berikut adalah gambar susunan dari press tool.

(Sumber : Buku Modul Tool Design 2 Polman Bandung, by H.R.Luchsinger, Halaman 93-4) 2.1.2 Macam-Macam Jenis Operasi Press Tool Press tool berdasarkan penggunaannya terdiri dari dua macam, yaitu press tool jenis cutting tool (Pemotong) dan forming tool (Pembentuk).

Macam Operasi Press Tool dan Penjelasannya CUTTING



FORMING



Blanking

Bending

Bagian yang terpotong (cut off) dari plat merupakan produk



Membentuk plat dengan bentuk bengkokan



Piercing Bagian yang terpotong dari plat merupakan bagian scrap, sedangkan bagian yang tersisa di dies adalah produk

Curling pembentukan dengan beading dies atau sliding press





Slitting

Deep drawing

Memotong sebagian dari plat tanpa memotong seluruh bagiannya



Pembentukan antara punch dan dies yang tertutup



Cropping

Press braking

Memotong bagian dari strip material tanpa memotong seluruh bagian pinggir dari hasil blank



Membengkokan profil plat yang panjang, yang memungkinkan operasi pembentukan yang kontinu



Trimming

Collar Drawing

Memotong bagian yang berlebih dari hasil komponen forging atau press, untuk mendapat profil yang tepat



Menekan bagian sisi drawing melalui lubang pre-piercing atau profil



Shaving

Calibrating

Pemotongan akhir dalam arah yang berlawanan dengan pemotongan awal untuk menghasilkan bagian sisi yang halus dan untuk mencapai toleransi



Lancing

Operasi press ulang pada produk hasil forming untuk mencapai ukuran yang tepat



Embossing

Memotong dan membentuk sebagian dari plat

Proses peregangan material (metal stretching) dan penekanan material. proses ini akan menarik material sekitarnya



Coining pembentukan dingin (cold-forming) yang memaksa material masuk ke rongga di cavity (pembentuk)

(Sumber : Westermann Tables for Metal Trade 2nd Edition by Hermann Jutz and Eduard Scharkus, halaman 119 ; dan Handbook of Die Design 2nd Edition by Ivana Suchy, halaman 250 dan 135) 2.1.3 Klasifikasi Press Tool Press tool dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam menurut proses pengerjaan yang dilakukan, yaitu: a) Single tool, b) Compund tool, c) Progressive tool. (Sumber Materi sub-bab 2.3 : https://id.idoub.com/doc/96090510/Pengertian-Press-Tool , file pdf dipublikasikan oleh EdIz Feehily Sirait, Halaman 1 s.d 4) Single Tool Single tool adalah jenis press tool yang paling sederhana, hanya terjadi satu proses dan satu station saja dalam satu alat. Keuntungan single tool

1. Konstruksinya lebih sederhana. 2. Harga relatif lebih murah. Kerugian single tool 3. Hanya untuk pengerjaan produk yang sederhana. 4. Proses yang dilakukan oleh tool hanya satu jenis proses saja.

Single Press Tool Compound Tool Compound tool merupakan jenis prees tool yang dalam satu penekanan pada satu station, terdapat lebih dari satu proses yang dilakukan secara bersamaan. Keuntungan Compound Tool 1. Dapat melakukan beberapa proses dalam waktu yang bersamaan pada station yang sama. 2. Dapat dicapai kepresisian yang tinggi. 3. Waktu siklus menjadi lebih singkat. Kerugian Compound Tool 1. Konstruksi press tool menjadi lebih rumit. 2. Sulit untuk mengerjakan material plat yang tebal. 3. Tool lebih cepat rusak karena beberapa proses dikerjakan sekaligus dalam satu station.

Prinsip Kerja Compound Tool (Sumber Gambar : Manufacturing, Engineering & Technology 6th Edition by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid, Halaman 391)

Progressive Tool Progressive tool adalah jenis yang menggabungkan beberapa proses pemotongan atau pembentukan lembaran logam pada dua atau lebih station kerja. Produk dari press tool akan melewati beberapa station untuk melakukan setiap proses yang berbeda-beda. Keuntungan Progressive Tool 1. Waktu produksi menjadi lebih singkat dibandingkan menggunakan single tool dalam melakukan beberapa proses yang berbeda. 2. Dapat melakukan proses yang rumit pada langkah yang bertahap. 3. Penggantian tool yang rusak atau aus lebih mudah dibandingkan dengan compound tool.

Kerugian Progressive Tool 1. Dimensi tool menjadi lebih besar dibandingkan dengan jenis lain. 2. Biaya perawatan menjadi lebih tinggi. 3. Biaya pembuatan tool lebih mahal karena konstruksinya lebih rumit.

Progressive Tool (Sumber Gambar : Manufacturing, Engineering & Technology 6th Edition by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid, Halaman 391)

2.1.4 Clearance Definisi Clearance Clearance yaitu kelonggaran (selisih dimensi) antara sisi potong dies terhadap sisi potong punch sehingga terjadi proses pemotongan. Fungsi Clearance a. Mencegah terjadinya gesekan antara punch dan dies saat operasi pemotongan. b. Menentukan kualitas sisi potong yang diharapkan. c. Menentukan ketepatan toleransi produk / lubang hasil yang diperlukan. d. Berpengaruh terhadap burr yang terjadi.

Perhitungan Clearance

Cl

= Clearance per side [mm]

c

= faktor kerja

t

= Tebal strip material

[mm] = Tegangan Geser

Clearence

Cl=c . t . √ τg Faktor kerja Jenis Clearance

Faktor Kerja ( c )

Sufficient Clearance

0,005

Medium Clearance

0,01

Propper Clearance

0,05

Perhitungan clearance di atas dapat digunakan untuk menentukan dimensi punch dan die yang cocok dalam operasi blanking dan pierching. Apakah clearance dikurangi dari dimensi punch atau ditambahkan pada dimensi die tergantung pada lubang yang dibuat apakah untuk menghasilkan blank atau slug seperti ditunjukkan dalam gambar

Dimensi Punch dan Die

Dimensi punch dan die untuk : 

Proses blanking dengan diameter Db adalah : Diameter punch = Db – 2Cl

Diameter die = Db 

Proses pierching dengan diameter Dh adalah : Diameter punch = Dh Diameter die = Dh+ 2Cl Hasil pemotongan 1) Apabila clearance yang dibuat = clearance perhitungan

Kelabu

F

t

Mengkilat

1 2 ÷ t 3 3

Bagian mengkilat

2) Apabila clearance yang dibuat > clearance perhitungan

Kelab u

F

t

Mengkilat

Bagian mengkilat

2 ¿ t 3

3) Apabila clearance yang dibuat < clearance perhitungan

Kelab u

Mengkila t

F

t

Bagian mengkilat

1 ¿ t 3

2.1.5 Gaya Potong Gaya potong adalah besarnya gaya minimal yang dibutuhkan pada saat pemotongan. Besarnya gaya potong dipengaruhi oleh keliling produk (keliling yang terpotong), tebal material (pelat), dan tegangan geser material yang digunakan. Berikut adalah rumus dan perhitungan gaya potong. F=Uxtx

τ g

Keterangan : F = Gaya Potong [N] U = Keliling yang terpotong [mm] t = Tebal material terpotong [mm]

τ g = Tegangan geser [N/mm2] = 0.8 x Rm 2.2 Perhitungan Waktu Proses Pemesinan 2.2.1

Milling Milling adalah suatu proses menghilangkan/pengambilan tatal-tatal dari benda kerja dengan menggunakan alat potong yang berputar dan mempunyai banyak sisi potong. Alat potong yang digunakan adalah cutter. Gerakan utama proses frais a. Gerakan berputar (alat potong) b. Gerakan pengumpanan Gerakan utama proses Milling c. Gerakan pemakanan (Teknik Bengkel 1. Albertus Setiawan, Mochamad Nur’aini dan Suryadi. Halaman 7-119 ) Berdasarkan alat potong yang digunakan, maka proses frais tardiri dari 2 jenis,

yaitu :

1. frais datar (slab milling), dimana sumbu putaran cutter frais sejajar permukaan benda kerja, dan 2. frais tegak (face milling), dimana sumbu putaran cutter frais tegak lurus permukaan benda kerja.

Jenis pemotongan milling

Rumus yang berlaku kedua cara di atas adalah sebagai berikut : V c .1000 π .d

a. Putaran mesin

: n=

b. Kecepatan makan

: V f =f . n . z

Lt T = xi c c. Waktu pemotongan : Vf Dimana :

Lt=l w +l v +l n i=

T a

Untuk frais datar :

l v ≥ √ a ( d−a )

lw ≥ 0 Keterangan : Lt

= panjang pemotongan (mm)

Frais tegak : lw ≥

a tan k r

lv ≥ 0

a

= dalam pemotongan (mm)

d = diameter cutter (mm) z

= jumlah mata potong

kr

= sudut potong utama ( ° ); 90° untuk cutter frais selubung.

f

mm = kecepatan gerak makan ( put . )

T = total dalam pemotongan (mm) lw = panjang benda (mm) lv = jarak kebebasan sebelum memotong (mm) ln =jarak kebebasan setelah memotong (sumber : Teori & Teknologi Proses Pemesinan, Taufiq Rochim, hal. 26 edisi pertama)

Contoh soal milling datar z

=8

f

= 0.2

d lw lv ln i

= 80 mm = 100 mm = 10 mm = 10 mm =3

n=

mm/rev gigi

Vc 100 mm/ menit ×1000 = π ×D π × 80mm

= 397.89 rpm Lt = lw + lv + ln =100 mm + 10 mm + 10 mm = 120 mm

Vf =n × z × f =397.89 rpm× 8 × 0.2 = 636.62 mm/menit

mm/rev gigi

120 mm t m= ¿ ×i= ×3 Vf 636.62mm /menit = 0.50 menit

2.2.2

Proses bubut Proses bubut adalah proses pembuatan benda kerja dengan benda yang berputar (rotasi) pada poros utama mesin dengan alat potong yang bergerak lurus (translasi) pada dua arah yaitu gerakan melintang dan memanjang. Pada umumnya digunakan untuk membuat benda dengan bentuk silinder.

Proses bubut

(b)

(a)

Proses pemotongan muka (facing) diameter penuh (a) dan ber-step (b)

Rumus waktu permesinan bubut

l

l a

x

Gambar

Gambar

Gambar

Bubut samping dengan

Bubut muka

step Bubut samping tanpa step

L  l  la  l x

L  l  la d

d d

d  d1 2

L  l  la l

d 2

( Sumber : Tabellenbuch Metall, Verlag Europa-Lehrmittel, hal 19)

Rumus perhitungan bubut

n

Vc  1000  d

t c=

L× i s×n

(menit)

= ( put/min )

Keterangan : n = kecepatan putar benda kerja (rpm) d = diameter benda kerja (mm) f = feeding (mm/put) Vc = Cutting speed ( m/min ) d1 = diameter akhir benda kerja

l

= panjang benda kerja yang dibubut

(mm) la,lx = panjang bebas pahat bubut (mm) L = panjang total pengerjaan (mm) i

= banyaknya pemakanan ( kali )

tc = waktu permesinan (menit)

(mm)

Contoh perhitungan waktu pemesinan bubut samping dengan step

z

=8

f

= 0.2

l la D i

= 100 mm = 10 mm = 80 mm =3

n=

mm/rev gigi

Vc 100 mm/ menit ×1000 = π ×D π × 80mm

= 397.89 rpm t m=

(100 mm+10 mm)×3 L ×i = f ×n 0.2 mm/rev ×397.89 rpm

= 4.14 menit

2.2.3

Proses Bor (Drilling) Pengeboran adalah operasi yang menghasilkan lubang-lubang bulat benda kerja. Alat potong yang digunakan ialah mata bor. Pada proses pengeboran terjadi dua gerakkan yang terjadi secara bersamaan, yaitu : a. gerakkan putaran yang disebut sebagai gerakan pemotongan atau gerakkan utama yang menentukan kecepatan potong bor, dan b. gerakkan pemakanan adalah gerak lurus bor terhadap benda kerja yang berfungsi untuk mengontrol tebalnya beram.

(sumber: Teknik bengkel 1. Hal.7-65) Bor tembus

Bor tak tembus

L=l+la+ls+lu

L=l +la+ ls

Counter bor

L=l+la

Perhitungan langkah mesin

ls = 0,6 d untuk bor sudut 80o

ls = 0,3 d untuk bor sudut 118 o

ls = 0,23 d untuk bor sudut 130 o ls = 0,18 d untuk bor sudut 140 o Rumus yang berlaku untuk proses bor diatas adalah sebagai berikut : a. Kecepatan putar mata bor (rpm)

Vc : n= π . d

b. Kecepatan makan (mm/min) : Vf =n . f c. Waktu pemotongan (menit)

L .i : tm= Vf

Keterangan : d

= diameter mata bor (mm)

f

= feeding (mm/put)

L

= panjang total pengerjaan (mm)

Vc

= cutting speed ( m/min )

l

= panjang benda kerja (mm)

i

= banyak pemakanan (kali)

la, lu, ls = jarak bebas mata bor (mm) (sumber : Tabellenbuch Metall, Verlag Europe-Lehrmittel, Nourney. hal 265)

Contoh soal perhitungan waktu pengeboran : l d f

= 50 mm

= 10 mm = 0.2 mm/rev la = 7 mm ls = 5 mm lu = 8 mm

n=

Vc 22mm /menit ×1000 = π ×D π ×10 mm = l+ la+ls+lu

L tm

=

2.2.4

= 700.63 rpm

= 50+7+5+ 8=70 mm

L 70 = =0.49 menit f ×n 0.2 ×700.63

Proses Gerinda Datar (Surface Grinding) Menggerinda adalah proses pemotongan benda kerja dengan menggunakan alat potong roda gerinda yang berputar. Gerinda datar digunakan untuk proses pemotongan benda kerja yang datar. Setiap roda gerinda mengandung dua komponen yaitu abrasive yang bekerja sebagai pemotong dan bond sebagai perekat yang mengikat butiran-butiran abrasive selama pemotongan.

L=l+la+lb

2 B=b+ bs 3

Rumus waktu pemesinan gerinda datar 2 . L. i : Tc= v .1000

a. Tanpa pemakanan kesamping (menit)

2. L. B .i b. Dengan pemakanan kesamping (menit): Tc= v . 1000. s L=l+la+lb

c. Panjang gerak memanjang (mm)

:

d. Banyak pemakanan (kali)

t : i= a

dimana la = lb

Keterangan : b

= lebar benda kerja (mm)

b s = tebal roda gerinda (mm) t

= Total pemotongan (mm)

a

= Kedalaman setiap pemotongan (mm)

la, lb = langkah kebebasan batu gerinda (mm) s

= Pemakanan ke samping (mm/langkah)

(sumber : Modul Praktik Gerinda Datar, Politeknik Manufaktur Negeri Bandung, 1990, hal. 36-37). (Teknik Bengkel 2. Albertus Setiawan dan Mochamad Nur’aini. Halaman 8 - 35 ) Contoh soal perhitungan waktu pemesinan gerinda datar : l

= 250 mm

la = 10 mm lb = 10 mm

b bs v

= 150 mm = 40 mm

s t a

= 15 mm/langkah = 0.5 mm = 0.02 mm 0.5 mm = 0.02mm =25 kali

i

= 20 m/menit

2 2 B=b+ bs =150+ 40=123.33 mm 3 3 L=l+la+ lb=250+10+10=270 mm

Tc=

2. L. B .i 2. 270 mm .123.33 mm . 25 = v . 1000. s 20 m/ menit . 1000. 15 mm/langkah

¿ 5.54 menit

2.2.5 Gerinda silinder

Putaran Benda (rpm)

Waktu Pemesinan (menit)

n=

Vc π ×d

tc=

L× i +(td + tsp) f ×n

Vc = Kecepatan potong (mm/menit) d = Diameter akhir benda (mm)

1 L = Total panjang langkah gerinda (mm) = l− 3 bs dimana : bs = Tebal batu gerinda (mm) l = Panjang benda kerja (mm) d 1−d i = Jumlah Pemakanan (kali) = 2× a dimana: dl = Diameter awal benda (mm) a = Kedalaman pemotongan (mm) f = Pemakanan per putaran (mm/rev) td = Waktu tunda (delay) batu gerinda pada ujung benda [detik] tsp = pemakanan kosong untuk finishing [kali] (Sumber : Tabellenbuch Metall, Verlag Europa-Lehrmittel, halaman 267 ; dan Teori dan Teknologi Pemesinan oleh Taufiq Rochim)

Contoh : n = 250 rpm bs l

= 30 mm

d1 a

= 30.5 mm

f

= 10 mm/rev

= 200 mm = 0.02 mm

td = 2 detik

tsp

= 4 kali

1 1 L=l− bs=200− ( 30 ) 3 3

= 190 mm i=

d 1−d 30.5−30 = 2 ×a 2 ×0.02

= 12.5 tc=

L× i 190 mm × 12.5 + ( td+tsp )= +(2+ 4) f ×n 10 mm/rev × 250 rpm

= 6.95 menit

2.3 Operation Plan Operation plan adalah suatu rencana proses pengerjaan benda kerja yang berisikan tahapan-tahapan proses pemesinan. Operation plan bertujuan untuk menghindari kesalahankesalahan dalam tahapan pengerjaan yang dapat menyebabkan pemborosan biaya maupun waktu pengerjaan. Dasar-dasar pembuatan operation plan: a.

Menentukan urutan langkah pengerjaan dalam proses pemesinan;

b.

Dapat menentukan metoda pencekaman, kualitas pengerjaan dan jenis mesin yang akan dipakai;

c.

Membantu langkah proses pengerjaan benda kerja;

d.

Mengetahui kesalahan ukuran dan bahan;

e.

Membantu mengurangi tingkat kesalahan dalam proses pemesinan.

2.4 Jenis Operation Plan Pada operation plan adalah suatu perencanaan proses yang akan kita lakukan. Setiap proses yang dikerjakan dijelaskan dengan penunjukan kode proses dan ukuran (spesifikasi) yang harus dicapai.

2.4.1 Operation Plan Gambar

Nama Bagian

: Ring Setting

Bahan

: ST 37

No. Gambar

:5

Jumlah

:1

Ukuran Jadi

: Ø48 x 24.5

Ukuran Kasar : Ø48 x 26

No.

Proses

101

Pelajari gambar dan periksa raw

Visual

Alat Bantu Jangka sorong

material

102

Setting mesin bubut

104

Cekam benda kerja menggunakan chuck rahang 3

Kunci pengencang chuck

105

Bubut facing

Pahat tepi rata

204

Cekam balik

Kunci pengencang

205

301

benda kerja

chuck

Bubut facing hingga ukuran 24.5mm

Pahat tepi rata

Periksa hasil akhir

Jangka Sorong

2.4.2 Operation Plan Baris

Pada operation plan jenis ini, setiap proses yang dikerjakan dijelaskan dengan penunjukan kode proses dan ukuran (spesifikasi) yang harus dicapai.

Kode-kode

proses tersebut adalah sebagai berikut : 101

Pemeriksaan benda kerja

102

Penyetingan mesin

103

Marking benda kerja

104

Cekam benda kerja

105

Proses pemakanan/pemotongan

OPERATION PLAN Nama Bagian : Holder Punch

Ukuran Kasar : 45x105x375

1 No. Bagian

:1

Kekerasan

:-

Bahan

: 1.0110

Jumlah

:2

Ukuran Jadi : 40x100x370

NO

PROSES

101

Pelajari gambar dan periksa bahan

102

Setting mesin frais

104

Cekam benda kerja dengan ragum mesin

105

N8

Frais balok 40.3 x 100 x 370 mm

110

Debure semua sisi tajam

202

Setting mesin Gerinda Datar

204

Cekam benda kerja dengan magnet mesin

205

N6

Gerinda tebal 40 x 100 x 370 mm

210

Debure semua sisi tajam

302

Setting mesin bok (bor koordinat)

304

Cekam benda kerja dengan ragum mesin

305

N8

Centerdrill semua koordinat lubang yang akan di bor

310

N8

Bor tembus Ø 9 mm x 6 lubang

320

Counterbor Ø 15 x 11 mm x 6 lubang

402

Countersink semua lubang

505

Debure semua sisi tajam

601

Periksa benda kerja

2.5 Perhitungan Biaya Perhitungan biaya adalah suatu proses yang tujuannya menghitung biaya dari penggunaan material dan SDM Tenaga kerja yang terjadi dalam proses pembuatan produk.

2.5.1 Biaya Langsung Biaya ini dapat dihubungkan langsung terhadap suatu produk yang bisa dibuktikan secara jelas dan harus tercatat. Biaya langsung terdiri dari material, proses pengerjaan, gaji dan lainlain. a. Biaya Material Material terdiri dari part standar dan non-standar. Part standar memiliki harga yang sudah ditentukan oleh perusahaan penjual part tersebut, sedangkan part non-standar memerlukan perhitungan untuk mengetahui harganya. Total biaya material adalah penjumlahan biaya material untuk part non-standar dan non-standar. Berikut adalah perhitungan untuk menentukan biaya material untuk part non-standar. Biaya Material ( Rp ) =Harga

( RpKg )× Massa Material ( Kg )

Dimana, Massa Material ( Kg)=Volume ( mm3 ) × Massa Jenis

Kg mm3

( )

b. Biaya Proses Biaya proses adalah biaya yang dihitung selama proses pengerjaan yang umumnya dihitung setiap jamnya. Biaya proses ini terdiri dari biaya mesin, biaya operator, biaya listrik, biaya alat, dll.

Biaya Proses

Biaya Tetap Biaya Tidak Tetap

Biaya Proses ( Total )=Biaya Tetap+ Biaya Tidak Tetap 2.5.2 Biaya Tetap Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tetap pada suatu perioda, besarnya tidak bergantung pada jumlah produk/jam kerja mesin. Yang termasuk biaya tetap: a. Biaya penyusutan mesin

b. Bunga modal dan asuransi c. Pajak d. Biaya bangunan,gudang,dan biaya beban listrik.

a. Biaya Penyusutan Mesin Suatu mesin hanya dapat dipakai selama selang waktu tertentu. Biaya investasi akan habis (tersisa sedikit) setelah selang waktu tersebut. Oleh sebab itu, kalau dilihat dari waktu ke waktu selama selang waktu tersebut, nilai mesin telah berkurang/menyusut. Lama waktu suatu mesin dapat dipakai dan masih menguntungkan secara ekonomis. Biaya penyusutan diperhitungkan dari umur ekonomis mesin Beberapa metoda diperhitungkan biaya penyusutan : 

Mengamati penurunan harga aktual suatu mesin di pasaran



Metode garis lurus (stright line method)



Metode penjumlahan angka tahun (sum of the year digits method)



Metode keseimbangan menurun berganda (double declining balance method) Mengamati Penurunan Harga Mesin di Pasaran Contoh hasil pengamatan penurunan harga mesin di pasar

Tahun Harga (Juta) Penyusutan (Juta/tahun)

0 20 -

1 15 5

2 12 3

3 10 2

4 8 2

5 6,5 1,5

Contoh Grafik Penurunan Harga Metode Garis Lurus

6 5 1,5

P−S D ¿ N 

D = biaya penyusutan per tahun (Rp./tahun)



P = harga awal mesin (Rp.)



S = harga akhir mesin (Rp.)



N = perkiraan umur ekonomis (Tahun)

Metode Penjumlahan Angka Tahun Dt ¿

( N−nt)×( P−S) y



Dt = Biaya penyusutan pada tahun ke-t (Rp/tahun)



N = Umur Ekonomis (tahun)



nt = lama pemakaian sampai tahun ke-t, terhitung dari tahun pertama



y = Jumlah angka tahun (misal: 1 tahun + 2 tahun + 3 tahun = 6 tahun)

Metode Keseimbangan Menurun Berganda

(

Dt=V t −1−V t −1 1−

x N

)



Dt = Biaya penyusutan pada tahun ke-t (Rp/tahun)



t = Tahun



Vt = Nilai mesin pada akhir tahun ke-t (V0=P)



x = Suatu tetapan antara 1 ÷ 2 (umumnya 2)



N = Perkiraan umur ekonomis (Tahun)

b. Biaya Bunga Modal dan Asuransi Dari 4 metode perhitungan biaya penyusutan di atas, hanya 2 metode yang memperhitungkan bunga modal, yaitu : 1. Metode garis lurus dengan bunga modal (crf) 2. Metode Sinking Fund Apabila metode yang dipakai bukan dua metode di atas, maka bunga modal harus dihitung. I=i× P Dimana, 

I = Bunga modal dan asuransi (Rp/Tahun)



i = Tingkat bunga modal dan asuransi (% tahun)



P = Harga awal mesin (Rp)



N = Umur ekonomis mesin (Tahun)

c. Pajak Pajak menggunakan perhitungan sesuai dengan ketetapan yang diberikan oleh Negara. Biasanya dinyatakan dalam % dari harga awal per tahun. d. Biaya Bangunan, Gudang, Biaya Beban Listrik Jika biaya bangunan, gudang, beban listrik dan biaya lain-lainnya dihitung per bulan, maka biaya per tahun menjadi: F=12× A × i 

F = Total Seluruh Biaya per tahun (Rp)



A = Total Seluruh Biaya per bulan (Rp)



i = Tingkat bunga per bulan (% tahun)

Biaya Tidak Tetap

Biaya tidak tetap adalah biaya yang jumlahnya selalu berubah, besarnya bergantung pada jumlah produk/jam kerja mesin. Contoh biaya tidak tetap:  Biaya bahan bakar, pelumas, cairan pendingin. 

Biaya operator, pemeliharaan, penggantian suku cadang penting.



dll.

1.1.1 Biaya Tidak Langsung Biaya tidak langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk biaya lain-lain seperti biaya transportasi, pengemasan, keuntungan dan seluruh aktivitas yang tidak dapat dialokasikan secara khusus terhadap material dan tenaga kerja, sehingga biaya overhead dianggap bagian yang tidak dapat dipisahkan dalam bentuk biaya langsung ataupun tidak langsung.

(Sumber: http://web.ipb.ac.id/~tepfteta/ekotek/Minggu5/M5B1.htm)