Resumen Maquinas Y Herramientas 1 5d3c6p

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La máquina herramientas, es una máquina que utiliza una fuente de energía distinta a la proporcionada por el ser humano, y se utiliza para dar forma a piezas generalmente metales. Tiene tres movimientos: Circular, lineal y combinado Circular: 1. Giro de máquinas (herramienta gira mientras la pieza se desplaza, fresadora, rectificadora) 2. Giro piezas (gira y se desplaza la pieza, torno) Lineal: La herramienta de desplaza a lo largo de la pieza (cepilladora, mortajadora) Combinado: 1. herramienta gira y se desplaza (taladrado) 2. Herramienta gira y se desplaza, mientras gira la pieza (rectificadora cilíndrica)

Ley fundamental de las maquinas herramientas: Una vez montada la pieza se debe hacer el mayor número de operaciones

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Proceso de corte: quitar el material excedente de la pieza, cuyas características son que la herramienta debe poseer mayor dureza que la pieza, la alta dureza en ambiente evita la deformación.

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Geometría de la herramienta de corte: alfa (incidencia), Beta (talla), Gama (desprendimiento).

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Potencia de corte 1. Potencia de maquina: rendimiento, RPM, Mecanismo avance 2. Material: energía especifica de corte, Herramienta (velocidad y avance de corte, profundidad de corte)

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Limado: Es la operación manual que tiene objeto rebajar, pulir o reducir piezas metálicas y arrancar, pequeñas cantidades de material, en forma de virutas o limaduras para dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.

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Trazado es el proceso de marcar, círculos, arcos, líneas o referencias necesarias para desarrollar los procesos de fabricación mecánica posteriores (taladrado, limado, cortado, etc.).

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Taladrado: es la operación de mecanizado que permite realizar perforaciones cilíndricas con la herramienta principal la broca, y con máquinas taladradoras. Broca: sirve para arrancar el material realizando el vaciado del agujero, Angulo de incidencia: permite que la broca penetre en el material, para trabajos varía entre 8 y 12 grados.

Operaciones: perforación ciega, perforación pasante, avellanado, abocardado a) Abocardado: perforación para ocultar la cabeza de un perno generalmente plana. b) Avellanado: perforación para ocultar la cabeza de un tornillo de cabeza cónica.            

Avance: distancia que recorre la herramienta por cada revolución Fuerza de corte: parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un mecanizado Velocidad de corte: cantidad de metros por minuto que recorre una herramientas (metros de viruta cortado en un minuto) Velocidad de avance: la velocidad con la que progresa el corte Potencia de corte: energía que se requiere para realizar la perforación Resistencia: fuerza aplicada al material hasta que se rompa Embotamiento herramienta de corte: Cuando la herramienta de corte no soporta altas temperaturas que se producen al realizar el corte debido a la alta fricción, por lo tanto se adhieren partículas a la herramienta haciendo que esta pierda su filo. Hoja de procesos: detalla paso a paso el proceso para realizar un mecanizado en una pieza Zero pieza: centro de la pieza en relación con la máquina. Esbeltez de corte: presentación de la pieza sin rugosidad en la superficie mecanizada (acabado) Parámetros para el corte: Vc, N, a, tc, Diámetro de la pieza a trabajar o herramienta. Taladrina: aceite de emulsión, que puede mezclarse con agua.

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Torneado: realización de piezas cilíndricas, mediante varias operaciones realizadas en una maquina llamada torno. Operaciones: cilindrado, refrentado, roscado, ranurado, taladrado, tronzado, moleteado rempujado, torneado cónico y excéntrico. Partes del torno: Bancada, cabezal fijo, carro portátil, cabezal móvil, mecanismo de avance, husillo de cilindrar, husillo de roscar, husillos de avance. Parámetros para selección del torno:

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Distancia entre las puntas (Mandril y contrapunto) Diámetro del husillo de trabajo Diámetro de volteo Material cuchillas: por lo general son de tungsteno, la razón es para evitar constantes afiladas de corte, y capacidad para cortar materiales duros.

Torneado de conos: tres formas de hacerlo: inclinación carro orientable, entre puntos con desplazamiento del contrapunto (series conos largos baja conicidad), y aparato copiador (grandes series – mecánico o hidráulico). El método para maquinar un cono depende de: longitud pieza, longitud cono, ángulo cono, cantidad de piezas a maquinar. Sujeción de piezas en el torno:    

Por plato: plato autocentrador de tres garras, plato de cuatro garras y plato ranurado. Entre puntos: se reduce las deformaciones. Piezas largas: Lunetas Piezas pequeñas: pinzas intercambiables.

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Moleteado: Es la operación que tiene por objeto obtener superficies rugosas, que facilitan el agarre de las piezas con la mano, evitando así su deslizamiento. Cuya herramienta es la grafita. Tipos: a.- Paralelos al eje de la pieza. b.- En cruz o x.

c.- Diagonal. 

Roscado: mecanización de la pieza en espiral de (izq o der) de sup. exteriores (tornillos) agujeros (tuercas) sobre una sup. Circular. Cuya técnica es el avance y retroceso Rosca: trayectoria helicoidal de derecha o izquierda de diferentes formas sobre una sup. Cilíndrica. Machuelos: herramienta manual para hacer roscas internas Dados: herramienta manual para hacer roscas externas en piezas redondas. Dados macizos: se usa para repasar o hacer roscas dañadas. Dado seccionado ajustable: se usa con la terraja. Terraja: herramienta manual para hacer girar un dado sobre la pieza de trabajo. Galga de roscas: herramienta utilizada para medir el paso de la rosca de un tornillo o de un agujero con rosca interior. Procedimiento manual de roscado

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Utilizar machos y terrajas, centrándolos con el contrapunto. Apagar el torno y con el menor número de RPM. Se utiliza la misma técnica que en el procedimiento manual. Condiciones para el roscado:    

La forma de rosca es generada por la forma de la punta de la herramienta. El roscado no debe realizarse en una única pasada. La Vc debe ser menor que para el cilindrado. No debe usarse Vc menor a 40m/min, en metal duro.

Plaquitas: La elección debe basarse en el paso de la rosca y el número de piezas a fabricar. Tipos: 1. De perfil parcial 2. De perfil completo

Modos de penetración en la pieza:

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 Penetración radial, el más utilizado, desgaste uniforme de la pieza.  Penetración en oblicuo, evita un desgaste excesivo de la herramienta Penetración incremental o alternativa, desgaste igualitario de la pieza.