Seguridad E Higiene Industrial 5t2d1k

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL POKA YOKE (A PRUEBA DE ERROR) El método poka-yoke es un concepto que proviene del término japonés “poka”, que significa error no intencionado o equivocación, y “yoke”, que significa evitar equivocaciones. Estos métodos fueron creados por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, como una herramienta del aseguramiento de la calidad. Para él, la principal fuente de defectos son los errores humanos, razón por la cual se precisa de un control en la operación de transformación de los productos, haciendo uso de elementos de detección (recursos de apoyo), como medida proactiva. El poka-yoke es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar o hacer imposible que se cometan errores humanos y de operación de algún sistema, basado en tecinas simples. Por ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke, puesto que no permite conectarlo al revés. Tipos de Errores humanos:          

Olvidos: A veces olvidamos las cosas. Falta de entendimiento: Se concluye algo erróneamente antes de conocer la situación. Errores en identificación: A veces nos confundimos cuando vemos algo muy rápido. Falta de experiencia: Nos equivocamos por qué no conocemos bien la situación. Errores voluntarios: Ocurren errores cuando creemos que podemos ignorar las reglas. Errores inadvertidos: Nos equivocamos sin darnos cuenta. Errores por lentitud: Acciones lentas por retrasos en juzgar algo. Falta de estándares: Algunos errores ocurren cuando no hay instrucciones o estándares adecuados. Errores por sorpresa: El equipo opera en forma diferente a lo esperado. Errores intencionales: Intentos de sabotaje.

Estos errores suelen ser causados por; procedimientos incorrectos, variación excesiva en el proceso, variación excesiva en materia prima, dispositivos de medición inexactos, procesos no claros o no documentados, especificaciones no claras o incompletas, errores humanos mal intencionados, cansancio, distracción, falla de memoria o confianza, etc. Los poka-yoke son muy comunes en nuestra cotidianidad, por ejemplo: Los frascos de pastillas con tapas a prueba de niños, despertador, cinturones de Seguridad de los automóviles, seguros de puertas a prueba de niños, luces de aviso/advertencia de falla del motor del automóvil, las alarmas y luces de advertencia, revisión de ortografía de procesadores de palabras y mochos mas.

Recuperado de: http://www.icicm.com/files/CurPokaYokes.pdf VENTAJAS DE USAR EL POKA-YOKE: Los Poka-yokes pueden utilizarse en diversos contextos, desde las operaciones, pasando por los procesos productivos o istrativos, servicios, inclusive en la experiencia del o la usabilidad de un producto. Dependiendo del contexto se pueden percibir las ventajas de su implementación, algunas de las cuales son:        

Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios o para los s). Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso. Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso. Evita accidentes causados por fallas humanas. Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria de las personas. Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual los operarios del proceso pueden contribuir significativamente en ella. Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de instalar, ensamblar y usar. Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o la integridad de las personas

TIPOS DE POKA-YOKES Según algunos expertos los Poka-yokes se pueden clasificar en 4 categorías; físicos, secuenciales, de agrupamiento y de información. (Referencia N°3)

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Poka-yokes físicos: Los poka-yokes físicos son dispositivos o mecanismos que sirven para asegurar la prevención de errores en operaciones y productos, mediante la identificación de inconsistencias de tipo físico. Poka-yokes secuenciales: Los poka-yokes secuenciales son dispositivos o mecanismos utilizados para preservar un orden o una secuencia en particular; es decir que el orden es importante en el proceso, y una omisión del mismo consiste en un error. El siguiente ejemplo de Poka-yoke hace referencia a una secuencia de uso que restringe la operación de la máquina a menos de que el operario tenga sus manos en los mandos de control, ¿el objetivo? La seguridad del operario. Poka-yokes de agrupamiento: Los poka-yokes de agrupamiento en la mayor parte de los casos son kits prealistados, ya sea de herramientas o de componentes, con el propósito de no olvidar ningún elemento que impida una correcta operación. Poka-yokes de información: Los poka-yokes de información son mecanismos que retroalimentan al operador o al en tiempo real con información clara y sencilla que permita prevenir errores.

IMPLEMENTACIÓN DEL POKA-YOKE: 1. Identificar el problema de la operación o proceso que requiere un Poka yoke (áreas donde hay un numero grande de errores o donde un solo error represente un costo alto). 2. Utilizar un de análisis causa y efecto para llegar a la causa raíz del problema. 3. Decidir el tipo de PokaYoke a utilizar y técnica para atacar el problema (puede haber razones técnicas o económicas). 4. Diseñar un PokaYoke adecuado. 5. Probar para ver si funciona (evitar un gasto alto antes de que haya completado este paso). 6. Una vez que ha seleccionado el tipo y técnica de Poka Yoke, asegurarse que tiene las herramientas, listas de revisión, software, etc. para que funcione correcta y consistentemente. 7. Capacite a todos en el cómo utilizarlo. 8. Después de que esté operando por un tiempo (el periodo de tiempo depende de la frecuencia de la actividad) revisar el desempeño para asegurarse de que los errores han sido eliminados Tomar cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.

REFERENCIAS 1. “A

prueba

de

error

(Poka

Yoke)”

[en

línea]

Disponible

en:

http://www.icicm.com/files/CurPokaYokes.pdf Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017. 2. “¿Que es el método Poka yoke y porque las empresas lo usan?” [en línea] Disponible en: https://blogthinkbig.com/el-metodo-poka-yoke Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017. 3.

“Poka Yoke” [en línea] Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke. Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

4. “Poka-Yoke:

A

prueba

de

error”

[en

línea]

Disponible

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero.

Fecha

en: de

consulta: 4 de octubre de 2017. 5. “Poka Yoke, técnica de calidad para la mejora ontinua”. [en línea] Disponible en: https://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/ Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

KANBAN El método Kanban se origina inicialmente por la empresa automotriz de Toyota en el año de 1956, once años después de la segunda guerra mundial. Dado la necesidad de generar competencia a nivel de un mercado internacional y poder competir con firmas tales como Ford y Chevrolet a nivel de producción y entrega más próxima. La palabra Kanban es de origen japonés, que significa “tarjeta visual” (kan significa visual; y ban tarjeta o tablero). Es una técnica de producción en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas KANBAN, a las distintas zonas de producción, instrucciones constantes (en intervalos de tiempo variados) que van de un proceso a otro anterior a éste, y que están en función de los requerimientos del cliente, es decir, se produce sólo para el cliente y no para un inventario. Consiste en que cada proceso produzca sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Una orden es cumplida solamente por la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no se procesa material innecesariamente. Maneja lotes pequeños, los tiempo de alistamiento (alistarse para empezar a producir) son cortos y el suministro de materiales se vuelve rápido. FUNCIONES DEL KANBA 1. Control de la producción: Es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores. 2. Reducción de los niveles de inventario: A su vez, esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material (desperdicio), el uso de piezas defectuosas y la operación indebida de algún equipo. 3. Eliminación de la sobreproducción: Al hacer sólo lo necesario, no existen excedentes de producción. 4. Mejora de los procesos: Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenié riles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de cambios de modelo, utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), reducción de los niveles de inventario.) 5. Minimización de desperdicios. Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:  

Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

   

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. Minimizar el tiempo de entrega Identificar y reducir cuellos de botella Facilitar el flujo constante de materiales

KANBAN COMO SISTEMA FÍSICO Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información. Una tarjeta Kanban contiene información que varía según las empresas, pero existen unas que son indispensables en todos los Kanbans, a saber:           

Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido. Iniciales o código del Encargado de Procesar. Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido. Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande). Destino del material requerido. Capacidad del contenedor de los materiales requeridos. Momento en el que fue procesado el material. Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente. Número de turno. Número del lugar de almacén principal. Estado del material procesado.

Puede añadirse o restarse alguna información, lo importante es que ésta debe satisfacer las necesidades de cada proceso productivo. La función principal e inmediata de un kanban es ser una orden de trabajo, no sólo es una guía para cada proceso, sino una orden la cual debe cumplirse. Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la tarjeta Kanban se debe mover junto con el material. OBJETIVOS DE KANBAN  En cuanto a Producción:  Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.  Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario.  En cuanto a flujo de materiales:  Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero que los demás.



Comunicación más fluida.

Para alcanzar estos objetivos, se hace uso de, por lo menos, tres TIPOS de KANBAN: 





Kanban de señal: Es el primer kanban a utilizar y sirve como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales. Kanban de producción: O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por el proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material está siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es procesado. Kanban de transporte: O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a éste. Va adherida al contenedor.

REGLAS DEL KANBAN N° 1. No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes: El procesamiento de materiales defectuosos implica costos tales como inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este NO VUELVA A OCURRIR. N° 2. Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario: El proceso subsiguiente pedirá solamente el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una pérdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso subsiguiente en el momento que éste no los necesita o en una cantidad mayor a la que necesita. N° 3. Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente: El cumplimiento de esta regla implica alcanzar el objetivo de reducir al mínimo los inventarios. No enviar contenedores de materiales sin una tarjeta KANBAN. N° 4. Balancear la producción: Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsiguientes, se hace necesario para todos estos procesos hacer un mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal. Por ejemplo, si el proceso subsiguiente pide material de manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Por eso se hizo esta regla. N° 5. Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones. La única información que deben tomar en cuenta los procesos y la única orden que deben cumplir para llevar a cabo su trabajo es KANBAN. No se debe especular sobre si el proceso subsiguiente va a necesitar más material, y tampoco el proceso subsiguiente debe preguntarle o exigirle al proceso anterior si

podría empezar el siguiente lote un poco más temprano. Ninguno de los dos debe mandar información al otro, solamente la que está contenida en KANBAN. N° 6. Estabilizar y racionalizar el proceso: El trabajo defectuoso existe si el trabajo no se realiza en base a un estándar y a un procedimiento racionalizado; si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.

REFERENCIAS 

“Kanban”. [En línea] Disponible en: https://www.clubensayos.com/Negocios/EnsayoKanban/1150624.html Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.



“Sistema Kanban”. [En línea] Disponible en: https://www.gestiopolis.com/sistemakanban/ Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.



“Kanban”. [En línea] Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos37/kanban/kanban2.shtml Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

LAS 5 ESES El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos. En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”.

Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/5S Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su aplicación pretende:      

Reducir los Costos. Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado. Reducir gastos de tiempo y energía. Reducir riesgos de accidentes o sanitarios. Mejorar la calidad de la producción. Mejorar la seguridad en el trabajo.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un autentico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

LAS 5 S

1.

SEIRI (clasificación y descarte): Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado. Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:  Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición.  De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).  De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).  De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.  De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.  Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.

2. SEITON (Organización): Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. Criterios para el ordenamiento:  Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de tomar o sobre un soporte, ...)  Definir las reglas de ordenamiento  Hacer obvia la colocación de los objetos  Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario  Clasificar los objetos por orden de utilización  Estandarizar los puestos de trabajo 3. SEISO (Limpieza): Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza

puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Criterios de limpieza:  Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías  Volver a dejar sistemáticamente en condiciones  Facilitar la limpieza y la inspección  Eliminar la anomalía en origen 4. SEIKETSU (Higiene y Visualización): Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:  Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas».  Favorecer una gestión visual.  Estandarizar los métodos operatorios.  Formar al personal en los estándares. 5. SHITSUKE (Compromiso y Disciplina): Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-CheckAct, esto es, 'planificar, hacer, verificar y actuar'). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos. Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.

La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:    

Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades. Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios, desordenados (necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc. Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se ejecutan. Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

REFERENCIAS 1. “Las 5S - Cinco S metodología japonesa”. [En línea] Disponible en: https://www.youtube.com/watch?v=zdN_bR5vZpo Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017. 2. “Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida”. [En línea] Disponible en: http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017. 3. “5S”. [En línea] Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/5S Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017. 4. “Las Cinco 'S' (Las 5´s)”. [En línea] Disponible en: http://www.zeusconsult.com.mx/Las_Cinco_Ss.pdf Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017. 5. “El movimiento de 5-S”. [En línea] Disponible en: http://biblioteca.utec.edu.sv/interactiva/41884/41884.pdf Fecha de consulta: 4 de octubre de 2017.

KAIZEN La palabra Kaizen es una derivación de dos ideogramas japonesas (Kanjis), uno es KAI que significa “Cambio” y ZEN que significa “Bueno”. Es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y proactiva.

Recuperado de: http://biblioteca.utec.edu.sv/interactiva/41884/41884.pdf