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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MCSM Denise Venegas Acosta

INTRODUCCION

El TPM es una metodología de mejora que permite la continuidad de la operación, en los equipos y plantas al introducir los conceptos de : a) b) c) d) e)

Prevención Cero defectos ocasionados por maquinas Cero accidentes Cero defectos Participación total de las personas

TPM Esta técnica es altamente eficaz en aquellas empresas que cuentan con muchas operaciones automáticas y secuenciales (empresas intensivas en el uso de maquinaria), ya que combina un conjunto de actividades y técnicas específicas para lograr un impresionante avance en la capacidad de producción de la planta, sin requerir inversiones significativas y logrando por tanto un mejor aprovechamiento de las instalaciones existentes. El TPM será un instructivo clave para poder implementar otras herramientas ya que los equipos son un insumo básico en los procesos.

¿ Cuando se utiliza el TPM ? El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y equipos de todo tipo en optimas condiciones, incluyendo instalaciones y equipos de transportes y manejo de materiales.

TPM un sistema de producción Ahora bien, el TPM no es un sistema o método para el Departamento de Mantenimiento. Es para el Departamento de Producción. Originalmente se creó con esa visualización y se le llamo Mantenimiento Productivo. (Paso previo al TPM).

Al implicar al trabajador, más adelante se visualizó la conveniencia de hacer que participara en grupos de trabajo, sacados del sistema de calidad. Así adquiere el nombre final de Mantenimiento Productivo Total. Estos grupos de trabajo son llamados Mantenimiento Autónomo.

¿Por qué el TPM es un sistema de producción? La finalidad del MA es la de evitar la generación de las seis grandes pérdidas y evitar su ocurrencia. Las seis grandes pérdidas con un verdadero obstáculo para lograr una Efectividad de planta, la que debe ser igual o superior al 85%. La Efectividad se refiere a: % Eficiencia de la maquinaria y proceso productivo, por, % Disponibilidad real en la fabricación de partes, por, % Calidad, isible solo las unidades bien hechas. La resultante, sobre el tiempo total disponible. Efectividad Planta = OEE. Aquí la aplicación del concepto de cero averías y cero defectos.

CAUSA REMOTA

CAUSA INMEDIATA

CAUSA APARENTE

OPERACIONES

6 GRANDES PÉRDIDAS

EQUIPOS

MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO ELIMINACIÓN DE DEFECTOS

1. FALLAS EN EL EQUIPO

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

TIEMPO DE OPERACIÓN

3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS

4 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

TIEMPO NETO DE OPERACIÓN

5 DEFECTOS EN EL PROCESO

EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN

6 REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO

DEFECTOS

LOGÍSTICA NIVEL DE PRODUCCIÓN INVENTARIO EN LÍNEA FÁCIL REORDENAMIENTO ESTANDARIZACIÓN TIEMPO CICLO SECUENCIA DE PRODUCCIÓN. TIEMPO OCIOSO AUTOMATIZACIÓN CONTROLES VISUALES ALARMA DE PARO EN LÍNEA OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES

MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO

Las seis grandes perdidas y su origen

Las seis grandes pérdidas Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes perdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo.

Tiempo perdido. 1.2.-

Fallas de equipos. Ajustes y puesta a punto.

Pérdida de velocidad. 3.4.-

Paros menores y tiempo ocioso. Reducción de velocidad.

Defectos. 5.6.-

Defectos en proceso. Reducción de rendimiento.

Mediciones para eliminar las 6 grandes perdidas Efectividad total de los Equipos (Overall equipment Effectiveness) OEE Esta medición es indispensable para darnos cuenta de la capacidad real para producir sin defectos. Para obtenerla es necesario obtener la información necesaria todos los días para procesarla y obtener los siguientes cálculos.

Elementos básicos del TPM : 1) TPM-AM

Mantenimiento Autónomo.

2) TPM-PM

Mantenimiento Preventivo-

3) TPM-EM

istración del Equipo.

4) TPM-TEI

Participación total de los

Predictivo.

empleados.

MEDIOS DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO

ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN

PILARES • El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:

•

TPM

El Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas, a una istración y participación total en el mantenimiento general de la empresa. TPM Mantenimiento Planeado

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Educación– Capacitación– Entrenamiento– Asignación de Recursos Proyectos de mantenimiento

Mantenimiento Autónomo

Filosofía de las 5´S- Organización y Control del Área de Trabajo

La palabra “TOTAL” en TPM • Tiene tres significados: 1) Eficiencia Total.

2) Mantenimiento Preventivo-Predictivo Total. 3) Participación

Total.

Fundamentada en Mantenimiento Autónomo, por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento o en cada nivel.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO • Es una característica única del TPM. En la promoción del TPM, cada persona desde la dirección hasta el último operario, debe creer que es factible que los operarios realicen el mantenimiento y que los trabajadores deben ser responsables de su equipo de trabajo. • Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano. • Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodología 5s),

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

La cultura, una de las grandes barreras para el cambio. • Los operadores que están acostumbrados a pensar “yo opero, tú arreglas” tendrán dificultades para aprender “yo soy responsable de mi propio equipo”. • Todos los empleados deben estar de acuerdo en que los operarios de producción son responsables del mantenimiento de su equipo.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO • El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son: • Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de conocimiento . • Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un nuevo pensamiento sobre el trabajo. 

Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a los estándares se evite el deterioro del equipo

• Básicamente, son siete los pasos que se asignan no a un operador, sino a un conjunto de ellos, y a este programa se le denomina Mantenimiento Autónomo. Este es una actividad de trabajo de equipo, pues conlleva la participación del personal de producción y al de mantenimiento. Así, esta metodología aumenta las habilidades de los operadores y fortalece la comunicación y cooperación interdepartamental entre Producción y Mantenimiento. El mantenimiento autónomo es implementado gradualmente en pasos de desarrollo bien definidos

Paso

Actividades:

1. Limpieza Total.

Limpiar para eliminar el polvo y la suciedad en el cuerpo del equipo, lubricar y apretar tornillería, descubrir problemas y corregirlos.

2. Arreglar la fuente de los problemas.

Prevenir las causas del polvo y suciedad; mejorar las partes que son difíciles de limpiar y lubricar. Reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar.

3. Estándares de Limpieza y Lubricación.

Establecer estándares para reducir el tiempo de lubricación, limpieza y aprietes (específicamente tareas diarias y periódicas).

4. Inspección General.

Con la inspección, los de los grupos autónomos descubren y corrigen defectos menores del equipo.

5. Inspección Autónoma.

Desarrollar y emplear hojas de check list para la inspección autónoma.

6. Organización y Orden.

Estándares para refacciones y herramienta.

7. Mantenimiento Autónomo Completo.

Desarrollar políticas y metas adicionales; Incrementar las actividades de mejora, registrar los de MTBF y tomar las medidas correspondientes.

CONCLUSIÓN • Es importante saber que tipo de mantenimiento es requerido para procurar perder tiempo, dinero y empleados, es por eso que cada empresa cuenta con sus especificaciones de cómo logra un mantenimiento exitoso

MEJORAS FOCALIZADAS Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua. • • •

• • •

Pérdidas en las máquinas Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes. Pérdidas de energía: electricidad y gas Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

MANTENIMIENTO PROGRAMADO • Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero accidentes y cero contaminaciones. • Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

• Según indica el actual Reglamento de Aparatos a Presión (Español) (Real Decreto 1244/1979, de 4 de Abril de 1979), en su Instrucción Técnica Complementaria ITC MIE-AP1 relativa a calderas, economizadores, precalentadores, sobrecalentadores y recalentadores en su artículo 6 - "los s deberán hacer examinar sus aparatos una vez, al menos, cada año, y harán constar los resultados de estas inspecciones en el libro registro respectivo

El mantenimiento de la calidad • se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. Tales listados incluyen las características del proceso, del producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados, y así obtener la calidad deseada.

CONTROL DE LOS EQUIPOS EN FASE DE DISEÑO • Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su mantenibilidad. • Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.

EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO • Se refiere a la capacitación y adiestramiento correcto del operario, de tal forma que este haga rendir lo mas posible sus capacidades para mayor producción.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE • Deben fabricarse programas de seguridad e higiene industrial para propiciar dentro del lugar de trabajo las condiciones de seguridad requeridas, pero lo mas importante capacitar al trabajador de tal forma que, no ponga en riesgo su integridad física y que se sienta en un ambiente de compañerismo muy agradable.

EL RESULTADO FINAL • Lo que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

CONCLUSIONES • •

•

La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial. Todavía una multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida consideración la gran importancia que tiene para mejorar el mantenimiento de los equipos, menor consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de control de calidad, círculos de incremento de productividad. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.

• Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe realizar el para mantener la función habilidad del elemento o sistema. • Es necesario fijarse que cada tarea específica requiere recursos específicos para su finalización, llamados recursos para la tarea de mantenimiento. También es importante recordar que cada tarea se realiza en un entorno específico, por ejemplo a bordo de un barco, bajo lluvia o nieve, en condiciones de guerra, radiación solar, humedad, temperatura y situaciones similares, que pueden tener un impacto significativo en la seguridad, precisión y facilidad de la finalización de la tarea.

• Es necesario recalcar que el número de actividades componentes, su orden, así como el número, tipo y cantidad de recursos requeridos, dependen principalmente de las decisiones adoptadas durante la fase de diseño del elemento o sistema. En cierto modo, el orden de magnitud del tiempo requerido para la recuperación de la función habilidad (5 minutos, 5 horas ó 2 días) sólo se puede decidir al principio del proceso de diseño, mediante decisiones relacionadas con la complejidad de la tarea de mantenimiento, la accesibilidad de los elementos, la seguridad de la recuperación, la capacidad de prueba, la localización física del elemento; lo mismo ocurre con las decisiones relacionadas con los requisitos de los recursos de apoyo al mantenimiento (instalaciones, repuestos, herramientas, personal, etc.). Este tipo de análisis llevado a cabo por el equipo proyectista se conoce como análisis de mantenibilidad, mientras que las características del producto que son su consecuencia, se conoce como mantenibilidad.

DURACIÓN DE LA TAREA DE MANTENIMIENTO • Las razones principales para estas variaciones se pueden clasificar en tres grupos: • 1) factores personales: que representan la influencia de la habilidad, motivación, experiencia, actitud, capacidad física, vista, autodisciplina, formación, responsabilidad y otras características similares relacionadas con el personal implicado; • 2) factores condicionales: que representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condición física, forma, geometría y características similares del elemento o sistema sometido a mantenimiento; • 3) factores de entorno: que reflejan la influencia de aspectos como temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento del día, época del año, viento, etc. en el personal de mantenimiento durante la ejecución de la tarea de mantenimiento.

• Por lo general es difícil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para establecer estándares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediante técnicas estadísticas de las actividades de la planta. • En sus formas más simples, dichas técnicas se basan en la determinación del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atención o servicios a equipos e instalaciones. En este sentido pueden establecerse dos categorías. • El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una acción, probablemente con herramientas. Se trata de trabajo directo y se le considera productivo a efecto de análisis de muestreo estadístico.

• Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo. • Nótese, sin embargo, que si se logra incrementar el tiempo productivo de 30 % a 60 %, de hecho se duplica la capacidad de actividad real del trabajador. La planeación del trabajo consiste en preparar, previamente a su ejecución, todos los elementos necesarios para que pueda ser llevado a cabo de manera rápida, eficiente y segura.

• Se considera 100 % eficiente a un trabajador de mantenimiento si trabaja el 60 % o 65 % de 8 horas. • En la fábrica hay una llamada de atención: • • Privada. • En grupo. • Por escrito. • Liquidación. • Los conceptos aquí obtenidos son esenciales para desarrollar la planeación de la conservación a largo plazo, sobre bases firmes y con un criterio uniforme entre el personal de conservación y el de producción. Este tiempo se divide en la forma que se mostrará a continuación. Tiempos en la vida útil de un recurso, en la cual se enumeran los diferentes conceptos para facilitar su explicación.