Unidad 1 Estudio De Tiempos Predeterminados 206r6d

Unidad 1: Estudio de tiempos predeterminados

¿Qué son los Tiempos Predeterminados?

Los tiempos predeterminados son una colección de tiempos válidos asignados a movimientos y a grupos de movimientos básicos, que no pueden ser evaluados con exactitud con el procedimiento ordinario del estudio cronométrico de tiempos. Son el resultado del estudio de un gran número de muestras de operaciones diversificadas, con un dispositivo para tomar el tiempo, tal como la cámara de cine, que es capaz de medir elementos muy cortos.

Por sus características, estos movimientos básicos se pueden agrupar adecuadamente hasta formar los elementos completos de operaciones pudiendo cuantificar el tiempo de éstos sin necesidad del cronómetro, además de las ventajas de un análisis minucioso del método.

El uso de tiempos predeterminados se utilizan para sintetizar las estimaciones hechas, puesto que las diferentes operaciones manuales consisten en diferentes combinaciones y permutaciones de un número limitado de movimientos de los del cuerpo, tales como mover la mano hacia un objeto, tomarlo, trasladarlo y dejarlo, y debido a que cada una de estas pequeñas subdivisiones son comunes a un gran número de operaciones manuales, es posible, técnica y económicamente, obtener un tiempo esperado de ejecución para cada una de ellas.

Por medio de estas subdivisiones básicas, conocidas simplemente como movimientos, y sus tiempos de ejecución asociados, es posible llegar a: Establecer los diferentes movimientos requeridos por un método dado. Consultar las tablas de los valores de tiempos, para obtener el tiempo esperado de ejecución de cada uno de estos movimientos. Sumar estos tiempos para obtener un tiempo total esperado de ejecución de ese método. Los tiempos predeterminados se asignan a los movimientos fundamentales y a grupos de movimientos que no se pueden evaluar con precisión mediante los procedimientos ordinarios de estudio de tiempos con cronómetro.

Son predeterminados porque se usan para predecir los tiempos estándar de nuevos trabajos que resultan del cambio de métodos. Los sistemas de tiempos predeterminados consisten en una base de datos de tiempos de movimientos básicos. Se debe considerar no sólo el movimiento principal, sino también las complejidades o interacciones con otros movimientos.

Ventajas Permite un análisis minucioso del método. Es un método apropiado y competitivo para obtener tiempos estándar. No se necesita reloj para ejecutar el método Elimina la necesidad de calificar el desempeño. Permite estimar el tiempo normal de una operación aún sin que esta exista todavía. Obliga a enfrentarse con mejoras continuas y constantes. Forza a llevar un registro.

Inconvenientes * Este sistema no es común para todas las empresas. * Se utiliza en más de doce sistemas diferentes. * Para lograr el mayor porcentaje de credibilidad en necesaria la práctica continua. * Sólo se seleccionan a jóvenes para realizar este método. Aplicacion Uno de los usos más importantes de los sistemas de tiempo predeterminado es el desarrollo de elementos de datos estándares. Con los datos estándar es más rápido establecer los tiempos estándar de las operaciones. Con datos estándar razonables, es económicamente factible establecer estándares sobre el trabajo indirecto, como mantenimiento, manejo de materiales, documentación y oficina, inspección y operaciones similares. Asimismo, con estos datos, los analistas pueden calcular, de manera económica, los tiempos de operaciones con ciclos largos y muchos elementos de corta duración.

Al igualmente de importante de los tiempos predeterminados, es el análisis de métodos. Los analistas que aprecian estos sistemas pueden ser más críticos en cada estación de trabajo, pues deben considerar cómo se pueden hacer mejoras. Usar un sistema de tiempos predeterminados es simplemente desarrollar un análisis de movimientos o métodos con mayor detalle numérico, a través de la identificación de las mejores formas de eliminar los therbligs ineficientes y la reducción de los tiempos de los eficaces.

0. Evolución Descartes, que en su famoso Discurso del Método enunció las cuatro reglas básicas de estudio del trabajo: – de evidencia – de análisis – de síntesis – de control.

Estas cuatro reglas han rendido servicio a la resolución de muchos problemas humanos y se pueden seguir considerando como la base de todo estudio del trabajo. Según la regla de evidencia:“No debe itirse como cierto nada que no haya sido demostrado y debe evitarse la precipitación, liberando la razón de las pasiones para emplearla bien.” Según la regla de análisis: “Cada trabajo o problema debe descomponerse en una serie de trabajos o problemas menores, cuya resolución sea más sencilla.” La regla de síntesis sigue la vía contraria: “Se deben agrupar las diferentes soluciones encontradas a cada uno de los pequeños problemas para llegar de esta forma a la solución total.” Por último, la regla de control reza: “El control tiene por objeto verificar la certeza de nuestras deducciones y comprobar los resultados obtenidos.”

Nadie, en la época de Descartes, ni siquiera él, llevó a la práctica estos principios para la valoración del trabajo, ya que en el siglo XVII la industria aún no se había desarrollado en la suficiente medida como para evidenciar las necesidades de una organización científica de la misma. Hasta fines del siglo pasado no se realizaron los primeros estudios de tiempos y organización basados en los principios enunciados porDescartes.

F.W. Taylor (1856-1915), En la Midvale Steel Co., los operarios trabajaban a destajo, pero como cada intento de ellos de ganar más (cuando estas ganancias pasaban a un determinado límite), era seguido por una modificación de la tarea por parte de la empresa, para reducir las ganancias, los operarios habían llegado a limitar su producción a unas determinadas cifras, que nadie podía rebasar, para evitar reducciones. Precisamente esta situación es la que pretendió evitar Taylor a través de una forma más racional de establecer las tareas y que beneficiase tanto a la dirección, a través de un aumento de producción, como a los empleados por un aumento de sus posibilidades de ganancias. Fue en esta empresa en la que empezó a realizar los estudios de tiempos con cronómetro; pero tal vez lo más importante de su labor es que se preocupaba de indicar al personal no sólo qué es lo que tenían que hacer y en cuánto tiempo tenían que hacerlo, sino que también se preocupó de indicar cómo había que hacerlo, para lo cual enseñaba al operario la forma de ejecución de la tarea.

Posteriormente a Midvale, trabajó sucesivamente en las empresas Manufacturing Investment Co., y en la Bethlehem Co., dedicándose a partir de 1906 a la divulgación de los principios de Organización Científica.

Los principios de Taylor, son los siguientes:

- Para todo tipo de trabajo, estudiar una técnica racional cambiando los métodos rutinarios. - Transmitir sistemáticamente esta técnica al ejecutante, para que pueda aplicarla íntegramente. - Separar las funciones de preparación del trabajo, de las de su ejecución. - Especializar cada una de las funciones. - Repartir equitativamente entre la dirección y el personal, los beneficios.

Lenin artículo publicado el 28 de abril de 1918 en Pravda:

“Debemos introducir inmediatamente el trabajo en cadena y estudiar su aplicación. Debemos poner en práctica todas las sugestiones científicas y progresivas del sistemaTaylor“.

Frank Burker Gilbreth (1841-1925), encaminó su trabajo preferentemente hacia el estudio de movimientos. Taylor había tenido serias dificultades para describir el método de trabajo, por desconocer los elementos básicos que le permitieran describir cualquier trabajo.

Indudablemente este es un vacío importante que vinieron a llenar Gilbreth y su esposaLilliam M. Gilbreth, cuyos conocimientos de psicología complementaron las técnicas que él poseía. Los estudios de los esposos Gilbreth, culminan con el descubrimiento de los “gestos elementales”, que son los realizados en el desarrollo de cualquier trabajo. Los “gestos elementales”, reciben la denominación de “Therbligs” (es el mismo apellido escrito al revés).

Gilbreth comenzó sus observaciones a los 17 años, cuando entró a trabajar en la construcción de edificios. Pudo entonces apreciar que los albañiles, al colocar ladrillos, empleaban series diferentes de movimientos, según trabajasen a ritmo rápido y que además, cuando enseñaban a alguien, empleaban otra serie de movimientos con los que resultaba más lento el trabajo.

También observó el empleo en estos trabajos de una serie de movimientos inútiles, cuyo único resultado era producir fatiga al trabajador.

Por ello se dedicó a ordenar el trabajo en otra forma; la importancia de su obra reside en esos micromovimientos o gestos elementales, por medio de los cuales es posible definir y analizar el trabajo humano, y además, son precursores de unos sistemas de medidas que permiten estudiar los métodos y el tiempo preciso de ejecución con sólo la fijación de los movimientos necesarios para realizar la operación (Normas de tiempo predeterminadas).

En el año 1910, podemos considerar la existencia de dos escuelas claramente definidas:

- Escuela de Taylor: que tiene por base el estudio de los tiempos. - Escuela de Gilbreth: que tiene por base el estudio de los movimientos.

Queremos señalar que, la escuela Taylor, en el fondo se aparta y tergiversa la doctrina preconizada por el propio Taylor, el cual daba tanta importancia al método como al tiempo. La escuela Gilbreth da la máxima importancia al método y prescinde del estudio de tiempos, no dando importancia alguna al cronometraje.

La fusión de ambas escuelas, da lugar al nacimiento de la Ingeniería de Métodos.

Otros seguidores de estos movimientos fueron concretando sistemas de estudio para determinados problemas.

Henry Fayol, ingeniero de minas francés (1841-1925) se especializó, paralelamente a los trabajos de Taylor, en los problemas de gestión.

Definió las seis funciones principales en la Empresa:

- istrativa. - Financiera. - Contable. - Técnica. - Comercial. - Seguridad.

Fayol precisó lo que él entendía por “Función istrativa”, diciendo que istrar es:

- Prever. - Organizar. - Ordenar.

- Coordinar. - Controlar.

Es lo que se denomina los “cinco imperativos de Fayol”.

Rimailho, coronel francés (1864-1954) encargado de la fabricación del fusil de guerra Lebel, estableció su doctrina sobre las bases siguientes:

- Organización funcional: Separación de la preparación, de la ejecución, del control. - Importancia del hombre: Colaboración del ejecutante en la reparación de los trabajos. Información de los resultados. - Interesar al personal: Salarios por rendimiento.

Publicó en 1936 “La organización a la sa”.

Podemos citar también a Adamiecki (1866-1933), eminente ingeniero polaco, que en 1903 dio a conocer sus armonogramas a la Sociedad de Ingenieros rusos de Jekaterinoslaw.

En general, en Europa, los métodos científicos adquirieron gran impulso en el curso de la guerra 19141918 y posteriormente a la misma, con motivo de las reconstrucciones llevadas a cabo. Otro tanto podemos decir de la segunda conflagración mundial.

En España, se empezaron a estudiar estos métodos científicos en los primeros años de la posguerra. En 1920, Leprevost comenzó a desarrollar su cátedra de Organización de Talleres, en la Escuela Industrial de Barcelona y proceden del mismo año, los primeros artículos sobre la materia publicados por Gual Villalví en la revista “ÉXITO”, base de su obra “Principios y aplicaciones de la organización científica del trabajo“, publicada en 1929. Mencionaremos también “La organización científica de la Industria de Tallada” (1922).

El último paso no se da hasta 1940 en que se halla el M.T.M. que descompone cualquier trabajo en una serie de movimientos en número inferior que los “Therbligs”, (8 micromovimientos o gestos) y la asignación a cada uno de ellos de unos tiempos fundamentales.

1.- Alcanzar 2.- Coger 3.- Mover

4.- Poner en posición 5.- Dar vuelta y aplicar presión 6.- Soltar 7.- Movimientos del cuerpo 8.- Movimientos ojos y acomodación vista

Realizando un estudio de métodos de trabajo y descomponiendo éstos en micromovimientos podemos calcular, por medio de unas tablas de tiempos predeterminados, el tiempo total que llevará al operario la realización de la operación de acuerdo con el método preestablecido.

1. MTM MTM. El método de medición de tiempo MTM proporciona valores de tiempo de los movimientos fundamentales de alcanzar, mover, girar, agarrar, posicionar, desenganchar y soltar. Los autores definen MTM como “un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método basado en los

movimientos básicos que se requieren para realizarlo y asigna a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que está establecido por la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se realiza”.

Se puede decir que MTM es un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método por los movimientos básicos requeridos para realizarlo y asigna a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que se establece según la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se realiza. Reconoce ocho movimientos manuales, nueve movimientos de pie y de cuerpo, y dos movimientos oculares, el tiempo para realizar cada uno de ellos es afectado por la combinación de condiciones físicas y mentales. La unidad de medida este método corresponde al TMU (Time Measurement Unit), donde cada TMU es equivalente a 1x10-5 hora.

MTM-1 Los datos de MTM-1 son el resultado del análisis realizado en películas que se tomaron en diversas áreas de trabajo. Los datos que se tomaron de varias filmaciones se calificaron mediante la técnica de Westinghouse, se tabularon y analizaron para determinar el grado de dificultad causado por las características variables. Un análisis más detallado clasificó cinco casos distintos de alcanzar, cada uno de los cuales requería una asignación de tiempo diferente para una distancia dada: 1. Alcanzar el objeto en una posición fija, o el objeto en la otra mano, o el objeto en el que descansa la otra mano. 2. Alcanzar un solo objeto en una ubicación que puede variar ligeramente de un ciclo a otro. 3. Alcanzar un objeto mezclado con otros requiere buscar así como seleccionar. 4. Alcanzar un objeto muy pequeño o uno que requiere agarre de precisión. 5. Alcanzar un objeto en una posición indefinida según la posición de la mano o el balance del cuerpo, para el siguiente movimiento o fuera de la trayectoria.

Además, encontraron que el tiempo de movimiento dependía tanto de la distancia como del peso del objeto que se movía, así como del tipo específico de movimiento. Los tres casos de movimiento son 1. Mover un objeto a la otra mano o contra un tope. 2. Mover un objeto para aproximarlo o a un lugar indefinido. 3. Mover un objeto a una localización exacta.

MTM-2 El MTM-2, es un esfuerzo por extender la aplicación de MTM a las áreas de trabajo en las que el detalle de MTM-1 podría obstaculizar económicamente su uso. Además se define como un sistema de datos MTM sintetizados, y es el segundo nivel general de datos MTM. Se basa exclusivamente en MTM y consiste en: 1. Movimientos MTM básicos simples. 2. Combinaciones de movimientos MTM básicos.

Los datos se adaptan al operario y son independientes del lugar de trabajo o del equipo que se utiliza. En general, MTM-2 debe encontrar una aplicación en las asignaciones de trabajo donde 1. La porción de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto. 2. El ciclo no es altamente repetitivo. 3. La porción manual del ciclo de trabajo no involucra un gran número de movimientos complejos o simultáneos de las manos.

MTM-3 El tercer nivel de medición de tiempos y movimientos es MTM-3. Este nivel se desarrolló para complementar MTM-1 y MTM-2. El MTM-3 es útil en situaciones de trabajo donde el interés de ahorrar tiempo a costa de cierta precisión lo convierte en la mejor alternativa. La exactitud de MTM-3 está dentro de ±5%, con un nivel de confianza de 95%, comparado con el análisis MTM-1 para ciclos de aproximadamente 4 minutos. Se ha estimado que MTM-3 se puede aplicar en cerca de un séptimo del tiempo requerido con MTM-1. Sin embargo, MTM-3 no se puede aplicar para operaciones que requieren tiempo para enfoque o recorrido de los ojos, puesto que los datos no consideran estos movimientos.

El sistema MTM-3 consiste en sólo cuatro categorías de movimientos manuales: 1. Manejo. Secuencia de movimientos con el propósito de controlar un objeto con la mano o los dedos y colocarlo en una nueva ubicación. 2. Transporte. Movimiento cuyo propósito es mover un objeto a una nueva ubicación con la mano o los dedos. 3. Movimientos de paso y pie. 4. Doblarse y levantarse.

MTM-V MTM-V fue desarrollado por Svenska MTM Gruppen, la Asociación Sueca de MTM, para aplicarlo en las operaciones de corte de metales. Tiene un uso particular en corridas cortas de talleres de maquinado. MTM-V no cubre el tiempo del proceso que involucra las alimentaciones y velocidades. Los analistas usan este sistema para establecer los tiempos de preparación de todas las máquinas herramienta comunes. Por lo tanto, se pueden calcular tiempos estándar de elementos como preparar y desmontar soportes, plantillas, topes, herramientas de corte e indicadores. Todos los ciclos manuales de 24 minutos (40 000 TMU) o más establecidos por MTM-V están dentro de ±5% de los que se obtienen con MTM-1 a un nivel de confianza de 95%. MTM-V es alrededor de 23 veces más rápido que MTM-1.

MTM-C MTM-C, que se usa ampliamente en el sector de la banca y seguros, es un sistema de datos estándar de dos niveles que se utiliza para establecer tiempos estándar de tareas relacionadas con trabajo de oficina, como archivar, introducir datos y mecanografiar. Ambos niveles de MTM-C se pueden relacionar con datos de MTM-1. El sistema proporciona tres rangos diferentes para alcanzar y mover. Un sistema de codificación numérica de seis sitios proporciona una descripción detallada de la

operación que se estudia. MTM-C desarrolla estándares de la misma manera que los otros sistemas MTM. Los analistas los pueden combinar con datos de estándares probados existentes o con datos de estándares desarrollados mediante otras fuentes o técnicas. Cada nivel del MTM-C cuenta con nueve categorías o divisiones. El MTM-C nivel 1 se puede calcular más rápido que MTM-2. Asimismo, la velocidad del nivel 2 de MTM-C es mayor que la de MTM-3.

MTM-M MTM-M es un sistema de tiempos predeterminados para evaluar el trabajo del operario mediante un microscopio. Para desarrollar el MTM-M no se usaron los tiempos básicos de MTM-1, aunque las definiciones de los puntos inicial y terminal de los elementos de movimientos son compatibles con MTM-1. En general, MTM-M es un sistema de nivel más alto similar a MTM-2. Este sistema tiene cuatro tablas principales y una subtabla. Los analistas deben considerar cuatro variables para seleccionar los datos adecuados: 1. 2. 3. 4.

tipo de herramienta, condición de la herramienta, características de terminación del movimiento y razón de distancia/tolerancia.

Los factores adicionales, distintos de la dirección del movimiento y estas cuatro variables, que tienen efecto en el tiempo de desempeño del movimiento, incluyen 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Estado de carga de la herramienta, vacía o cargada. Potencia del microscopio. Distancia recorrida. Tolerancia del posicionamiento. Propósito del movimiento. Movimientos simultáneos.

Tales datos permiten al analista establecer estándares justos. Es imposible establecer estándares elementales confiables por medio de la observación directa. Para el trabajo microscópico, sólo se pueden establecer estándares de operaciones elementales razonables mediante datos estándar similares a MTM-M o procedimientos de micro movimientos.

MTM-TE MTM-TE, se desarrolló para pruebas electrónicas. Este sistema consta de dos niveles de datos que se obtienen a partir de MTM-1 para la aplicación de pruebas básicas. El nivel uno incluye los elementos tomar, mover, movimientos del cuerpo, identificar, ajustar y datos variados. El nivel dos incluye tomar y colocar, leer e identificar, ajustar, movimientos del cuerpo y escribir. También está disponible un tercer nivel de datos en la forma de datos sintetizados de nivel uno. Los datos de MTMTE no cubren “solución de problemas” relativos a operaciones de pruebas electrónicas. Sin embargo, proporcionan guías para la investigación y recomendaciones para medir el trabajo de esta actividad.

MTM-MEK

MTM-MEK, se diseñó para medir la producción de un solo artículo y lotes pequeños. Este sistema de dos niveles, que se desarrolló a partir de MTM-1, puede analizar todas las actividades manuales, siempre que se cumplan los siguientes requisitos: La operación no es altamente repetitiva u organizada, aunque puede contener elementos similares a los que requieren métodos diferentes. El método que se emplea para realizar una operación dada varía de un ciclo a otro. El sitio de trabajo, las herramientas y el equipo que se utilizan tienen carácter universal. La tarea es compleja y necesita capacitación de los empleados; aun así, la falta de un método específico requiere un alto grado de versatilidad por parte del operario.

Los objetivos de MTM-MEK son: 1. Proporcionar una medición exacta de una actividad conectada con la producción de un solo artículo o lotes pequeños. 2. Proporcionar una descripción fácilmente definible del trabajo no organizado, que generalmente identifica un procedimiento. 3. Proporcionar una aplicación rápida. 4. Proporcionar precisión relativa a MTM-1. 5. Requerir capacitación y práctica en la aplicación mínimas.

MTM-UAS MTM-UAS, es un sistema de tercer nivel que se desarrolló para proporcionar una descripción de proceso, así como para determinar los tiempos asignados a cualquier actividad relacionada con la producción por lotes. MTM-UAS se aplica a varias actividades si se encuentran presentes las siguientes características de producción por lotes: 1. 2. 3. 4. 5.

Tareas similares. Sitio de trabajo específicamente diseñado para la tarea. Buenos niveles de organización de trabajo. Instrucciones detalladas. Operarios bien entrenados.

MTM-UAS es cerca de ocho veces más rápido que MTM-1. En tiempos de ciclo de 4.6 minutos o más, el estándar producido por el MTM-UAS está dentro de ±5% del producido por MTM-1, con un nivel de confianza de 95%.

2. MODAPTS Arreglo Modular de Tiempos Estándares Predeterminados (MODAPTS) es lo que significa esta técnica, la cual consiste en el desplazamiento de objetos a través del espacio, además, no abarca todas las actividades que se realizan en un proceso, en este caso no enfoca la maquinaria, más bien solo se enfoca al operador. Así mismo esta técnica es considerada una de las más fáciles de aprender por parte del analista.

Esta técnica está basada en los movimientos de control consiente bajo (ccb) y control consiente alto (cca), de esa manera los movimientos son clasificados de la siguiente manera:

Clase de movimiento: el cual está basado en la parte del cuerpo que se utiliza para efectuar una operación. En este caso tenemos que se organizan de la siguiente manera:

M1 = relación de movimiento que se hace con los dedos de la mano, un ejemplo es el uso del celular. M2= relación de movimiento que se hace con la mano completa, un ejemplo es el uso del teclado de computadora. M3= movimiento con el antebrazo, ejemplo es el uso del mouse de computadora. M4= movimiento del brazo, esto se realiza cuando se separa el codo del lugar donde se tiene recargado. M5= movimiento hasta sentir el omoplato. M6= movimiento que se realiza cuando la persona se agacha o se estira para alcanzar un objeto. A continuación se muestra una tabla con la relación de distancia y peso que le concierne a cada tipo de movimiento mencionado anteriormente.

Movimientos terminales: este se clasifica en dos tipos de movimientos

Obtener control.

G0= Desplazamiento del objeto a través de una superficie por lo que es clasificado como un ccb. G1= Desplazamiento del objeto a través del espacio, así mismo es clasificado como un ccb. G3= obtener el control de un objeto que es un poco más referido a un objeto muy pequeño por lo que requiere un control consiente alto. Cosas a su destino.

P0= se refiere al soltar el objeto sin tener en cuenta el lugar donde se dejara, por lo que se clasifica como un ccb. P2= soltar el objeto en un lugar específico, cca. P5= soltar-dejar el objeto en un lugar en el cual se tiene que tener cierto grado de ayuda visual para dejarlo en el lugar correcto e indicado, por lo que es un cca.

Movimientos auxiliares.

Estos movimientos son agregados en cualquier movimiento tanto terminal como de la parte del cuerpo que se mueva en el caso de que la operación requiera de hacer alguna otra actividad por medio. En este caso se tienen:

B17= actividad que se le designa al doblarse o agacharse, es decir, donde hay un cambio de la posición vertical del cuerpo humano. Así mismo se tiene la clasificación del B18= el cual es designado para los trabajos realizados oficina.

en

S30=elemento referido al movimiento que implica el sentarse y pararse en una área de producción. S48= referido movimiento que implica el sentarse y pararse en una área de oficina. L1=actividades que se realizan con el movimiento de un objeto pesado, para este tipo de elemento, le concierne un distinto subíndice dependiendo el peso del objeto que se maneja. E2= elemento de control con los ojos, utilizado para el procedimiento de inspección visual. D3=elemento utilizado para el momento en que el operador tomara una decisión o tiene alguna duda, en este caso, se hace referencia a las inspecciones. A4=aplicar presión sobre un objeto, en este caso presionar un botón.

W5=actividad asociada al caminar con un objeto, en este caso W5 se refiere al caminar con obstrucción en el transcurso del camino. W4= caminar sin obstrucción en el camino. R2=Referido al elemento de repocisionar un objeto que es tomado de cierta manera pero para su uso requiere ser tomado de otra forma. F3= movimiento del pie para accionar un pedal. F1= acción del pie a 1” F2= acción del pie a 2” F3= acción del pie a 6” C4=movimiento de la mano o brazo en una trayectoria circular a más de una revolución. C4=manivela de antebrazo. C3=manivela de muñeca. Para obtener el tiempo estándar mediante esta técnica es necesario el uso de la tabla de la concesión D, la cual habla de:

Un esfuerzo mental, referido a aquella situación que requiera o vaya a decirse esfuerzo mental para la realización de la actividad. Habla de un esfuerzo físico que maneja la persona para la realización de la actividad. El porcentaje correspondiente al tiempo de espera sobre el tiempo total y una concesión por la monotonía.

La fórmula de la concesión D es:

D= (EM+EF)PT+CM

Donde:

EM=Esfuerzo Mental EF= Esfuerzo Físico PT= Porcentaje de tiempo CM=Concesión por monotonía. Entonces, obteniendo los valores de las tablas y haciendo el uso de la formula, se multiplica el total de MODS que salen por operación por 0.129 segundos a los cuales se les suma la concesión D que previamente fue dividida entre 100 y multiplicada por los total de MODS. Así se obtiene el tiempo estándar con MODAPTS.

3. MOST MOST (Maynard Operations Sequence Technique) ¿Qué es MOST?

es un sistema de tiempos predeterminados, que permite al analista analizar cualquier operación manual y algunas operaciones con uso de herramienta. El concepto del mismo se basa en las actividades fundamentales, que son la combinación de movimientos para analizar el movimiento de los objetos que se describen por medio de secuencias. MOST es un sistema para medir el trabajo, pues es así, ya que se concentra en los movimientos de los objetos. Un movimiento de esta secuencia está hecho y actúa a su vez como guía de estandarización para analizar el movimiento de un objeto. Los objetos pueden ser removidos de dos medios, levantados o removidos por una superficie. Este sistema MOST, está basado en la información del MTM-1 y MTM-2, el cual fue desarrollado por Kjell Zandin entre los años de 1967-1972, el cual se basó en el principio de trabajo, es decir por medio de fuerzatiempo-distancia.

La técnica MOST se compone de 3 modelos de secuencia, los cuales son: El modelo de movimiento de secuencia general, el cual es el movimiento de un objeto libre por el espacio; el movimiento de secuencia controlado, que es para el movimiento de un objeto cuando permanece en o con cierta superficie o está adherido a otro objeto durante su movimiento, por ejemplo la tapa de una calculadora; la secuencia con uso de herramientas, que es el uso común de las herramientas manuales, es decir, para acciones como asegurar, aflojar, cortar, tratamiento de superficie, medir, registrar y concentración. MOST es generalmente más rápido que otras técnicas de trabajo medido por su construcción sencilla. No requiere que las operaciones sean desglasadas con mucho detalle, al contrario, requiere de los movimientos básicos que ocurran en secuencia. Para la documentación de MOST es más rápida en comparación de otros sistemas más desarrollados que necesitan entre 40 y 100 páginas para su registro, MOST solo necesita de 5 páginas. MOST además es apropiado para cualquier trabajo manual que contenga variantes de un ciclo a otro, además el sistema no puede ser empleado en situaciones altamente repetitivas.

Basic MOST

Para el modelo de Basic MOST, el movimiento general es definido como un movimiento manual de un objeto de un lugar a otro lugar con plena libertad. La cual se puede dividir en actividades. El modelo de secuencia general se identifica porque está conformada por cuatro sub-actividades.

· A: distancia de acción. Comprende los movimientos o acción de los dedos, manos y pies, al igual que la distancia de caminar.

· B: Movimiento corporal. Comprende los movimientos verticales, arriba/abajo, es decir, inclinarse, sentarse, etc.

· G: Obtener control, tomar. Comprende los movimientos manuales, empleados para obtener control manual de un objeto.

· P: Lugar, Posicionar o colocar. Comprende los movimientos manuales empleados en dejar o colocar un objeto.

A_B_G_ A_B_P_ A_.

El cual sigue ciertas características, los cuales son 5 pasos, vitales en la secuencia.

1.

Obtenga o alcance el objeto. (A_B_).

2.

Obtenga bajo control el objeto. (G_).

3.

Mueva el objeto de su lugar original al lugar de trabajo. (A_B_).

4.

Ponga el objeto temporalmente en un lugar. (P_).

5.

Regrese a su lugar de trabajo. (A_)

También a su vez sigue tres fases:

1.

Obtener (A_B_G_). Son las acciones que implican alcanzar y obtener un objeto.

2.

Poner (A_B_P_). Describe las acciones que implican el colocar o poner un objeto en un lugar.

3.

Regresar (A_). La cual indica la distancia para regresar a su lugar de trabajo normal.

Las ponderaciones para cada subíndice del movimiento general se pueden encontrar en la tabla de movimientos generales en el anexo 1.

Modelo de secuencia controlado

A_B_G_ M_X_I_ A_

M: Movimiento controlado. Comprende los movimientos manuales guiado, sobre una superficie o plano.

X: Tiempo de proceso de la máquina. Es la porción de tiempo para el proceso de un maquina durante el movimiento controlado.

I: Alineamiento. Son las acciones manuales, siguiendo los movimientos controlados para terminar el ordenamiento de los objetos.

Maneja tres fases.

1.

Obtener. (A_B_G_).

2.

Mover o accionar. (M_X_I_).

3.

Regresar. (A_).

Los valores para M_X_I se pueden determinar de acuerdo a la siguiente tabla, que se encuentra en anexos II.

Uso de herramientas

La secuencia de uso de herramientas está compuesta de sub-actividades del movimiento de secuencia del modelo de movimientos de secuencia general, junto con parámetros especialmente designados que describen las acciones realizadas con herramientas manuales o en algunos casos el uso del proceso mental.

A_B_G A_B_P_ ¿?_ A_B_P_ A_

El modelo de uso de herramienta cuenta con cinco fases.

1.

Obtener control del objeto o herramienta. (A_B_G_).

2.

Colocar el objeto o herramienta, para su uso. (A_B_P_).

3.

Usar la herramienta. (¿?_).

4.

Dejar en su lugar la herramienta. (A_B_P_).

5.

Regresar a su lugar de trabajo. (A_).

Para el uso de herramienta en la tercera fase de la secuencia, se utilizan los siguientes parámetros.

·

F_ “Apretar o Unir”.

·

L_ “Aflojar o desensamblar”.

·

C_ “Cortar”.

·

S_ “Arreglo o tratamiento de la superficie”.

·

M_ “Medir o Medida”.

·

R_ “Registrar o apuntar”.

·

T_ “Pensar”.

La asignación de los subíndices o parámetros para el uso de herramientas se pueden encontrar en las tablas de anexos III.

Determinación de tiempo estándar por medio de MOST.

El cálculo de tiempo estándar por MOST se asigna de la siguiente forma.

Tiempo Actual= 2567 TMU’s

Tiempo Normal= 2567 TMU’s

Mult. Por las asignaciones= x1.14

Tiempo estándar es de 2926.38 TMU’s

El cual es aproximado a 1min 45.35seg

Cabe recalcar que en la asignación o factor, es igual a las tolerancias de la formula por cronometraje.

TE=Total de TMU*Factor de asignación.

TE=LP*CA*(1+T)

Total de TMU=LP*C A

(1+T)=Factor de Asignación.

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