Aglomerantes.pdf pn51

MATERIALES AGLOMERANTES Objetivos. Conocer las propiedades principales de los aglomerantes

de uso más frecuentes. Poder usar correctamente los diferentes aglomerantes. Conocer las nuevas tendencias mundiales para el desarrollo de aglomerantes de bajo consumo energético y baja emisión de CO2. Propiciar que se desarrollen algunos trabajos en la aplicación de aglomerantes de bajo consumo energético

MATERIALES AGLOMERANTES Contenidos: Materiales aglomerantes. Clasificación.

Aglomerantes minerales: Aglomerantes No hidráulico: Arcilla. Tipos de arcillas. Yeso.Propiedades.Productos de yeso. Cal. Propiedades. Productos de la cal. Aglomerantes hidráulico: Cemento cal - puzolana. Cemento Pórtland. Aglomerantes termoplásticos: Azufre. Productos de azufre. Ventajas. Desventajas.Aplicaciones.

MATERIALES AGLOMERANTES Contenido(continuación) Aglomerantes Bituminosos: Asfalto. Tipos de asfalto. Emulsión asfáltica alternativa. Resinas. Clasificación: Resinas naturales. Resinas artificiales. Resinas sintéticas. Principales usos.

DEFINICIÓN DE AGLOMERANTES Los aglomerantes son los materiales que

tienen la propiedad de adherirse a otros; como consecuencia de esa propiedad los utilizamos en la construcción para unir y entrelazar los materiales pétreos(bloques, ladrillos, etcétera). En los enlucidos y revoques que cubren las paredes y techos o para formar los morteros y hormigones que permiten ser extendidos y moldeados con relativa facilidad y que una vez endurecidos adquieren el estado sólido.

CLASIFICACIÓN DE LOS AGLOMERANTES

Aglomerantes minerales.

- Aglomerantes no hidráulicos. - Aglomerantes hidráulicos - Aglomerantes Termoplásticos Aglomerantes bituminosos. Resinas: - Resinas naturales. - Resinas artificiales. - Resinas sintéticas.

AGLOMERANTES NO HIDRÁULICOS. Estos aglomerantes endurecen en el aire,

dando hormigones no resistentes al agua. A este grupo pertenecen los aglomerantes siguientes: Arcilla Cal aérea Yeso

ARCILLA Los minerales arcillosos tienen una

composición Al2O32 SiO2.2H2O, están formados por láminas de sílice y aluminio unidas entre si para formar placas. Las láminas de sílice comparten los oxígenos no satisfechos con las láminas de Aluminio para formar un conjunto más o menos equilibrado. Existen tres grupos principales de minerales arcillosos:Caolinita, Ilita y Montmorillonita.

CAOLINITA Están relativamente bien equilibradas

eléctricamente. Presentan pocas sustituciones isomorfa. ( cambio de Al por Mg, Fe, Mn, Ni.) Capacidad limitada de fijación de iones. Espesor de los cristales de 0.005 - 2 micras. Superficie externa de 10- 30 m2/g. Superficie interna 0 Son muy estables en o con el agua

ILITAS Las láminas no son eléctricamente neutra y

las cargas negativas son equilibradas por iones K que se encuentran entre las láminas. Espesor de los cristales es de 0.005 - 0.03 micras. Superficie externa de 80 m2/g. Superficie interna de 800 m2/g No son muy estables en o con el agua

MONTMORILLONITA Las láminas no son eléctricamente neutra. Presentan muchas sustituciones isomorfas. Se forman en regiones ricas en rocas ferro

magnesianas y en áreas de altas temperaturas e intensas lluvias. Espesor de los cristales de 0.001 -0.02 micras. Superficie externa de 80 m2/g. Superficie interna de 800 m2/g. Son muy estables en o con el agua

YESO Obtención. CaSO4. 2H2O +

Calor ------ CaSO4. 1/2H2O + 1 1/2H2O (semihidrato) (piedra de yeso) (128- 1800C) El peso específico de este semihidrato está alrededor de 2,75. Existen dos variedades de semihidrato: de fraguado rápido y de fraguado lento.

Fraguado. El semihidrato es bastante soluble en el agua; al mezclarse con

agua se transforma inmediatamente en dihidrato (Ca4SO4. 2H2O) según la ecuación: CaSO4. ½ H2O + 1 ½ H2O----- CaSO4. 2H2O

(semihidrato)

(dihidrato)

CAL AÉREA Obtención: CaCO3

+ calor ----- CO2 + Roca caliza pura 9000C dióxido de carbono

CaO + H2O ---- Cal viva

Ca(OH)2 + 15 100 calorías cal apagada

Fraguado: Ca(OH)2 + CO2

CaO cal viva.

CaCO3 + H2O

FORMAS COMERCIALES DE LA CAL Comúnmente se producen tres formas de cal hidratada: Hidrato de cal que es un polvo fino y seco obtenido al añadir

a la cal viva agua suficiente para apagar la cal y se seca por el calor generado; Lechada de cal, se obtiene de la cal viva apagada con agua; en

exceso y agitándola bien, para formar una suspensión lechosa. Pasta de cal (masilla) es una masa viscosa obtenida por el

asentamiento de los sólidos de la lechada de cal. El apagado de la cal debe hacer cuidadosamente, si el agua se

añade lentamente, la temperatura de la cal puede incrementarse muy rápido, formando un compuesto arenoso blanco inactivo. Si el agua se añade demasiado rápido, puede formarse una capa de hidróxido, que evita una mayor hidratación .

APLICACIONES DE LA CAL Como un estabilizador en las construcciones de tierra con suelos

arcillosos, la cal reacciona con la arcilla formando un aglomerante hidráulico. Para fabricar el aglomerante hidráulico cal – puzolana. Mezclada

cal con una puzolana (ceniza de cáscara de arroz, ceniza volante, residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante hidráulico, que puede sustituir parcial o totalmente al cemento Pórtland, en dependencia de las propiedades requeridas. Se empleada como un aglomerante en enlucidos. El proceso de

carbonatación puede tomar hasta 3 años dependiendo de las condiciones climáticas. Se emplea en morteros de cemento para hacerlo más laborable. Se emplea como lechada como pintura.

AGLOMERANTES HIDRÁULICOS Estos aglomerantes endurecen en forma pétrea tanto en el aire como en el agua, pertenecen a este grupo: Aglomerante cal - puzolana Cal hidráulica Cemento Pórtland Cemento escoria Cemento aluminoso Cemento puzolánico

ESQUEMA DE LA FORMACIÓN DE LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO PORTLAND Antes de 10000C la caliza y la arcilla pierden el dióxido de

carbono y el agua de constitución respectivamente. CaCO3 + calor -----CaO + CO2 Arcilla + calor-----SiO2 Al2O3 Fe2O3 + agua de constitución A 12000C la cal se combina con la alumina (Al2O3) y con el óxido de férrico (Fe2O3) para originar el aluminato tricálcico y el ferrito aluminato tetracálcico. Al2O3 + 3 CaO ----Al2O3 . 3 CaO Fe2O3 + Al2O3 + 4 CaO --Fe2O3 . Al2O3 . 4 CaO Ambos compuestos forman una masa pastosa de consistencia líquida, denominada lecho fluido

ESQUEMA DE LA FORMACIÓN DE LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO PORTLAND. (CONTINUACIÓN) Entre 1200 y 13000C la cal con la sílice para dar

silicato bicálcico: SiO2 + 2 CaO -------SiO2 . CaO Entre 1400 y 14500C una parte del sílicato bicálcico formado reacciona con la cal restante para formar sílicato tricálcico. SiO2 . 2 CaO + CaO -------- SiO2 . 3 CaO Si se dejan enfriar lentamente hasta la temperatura normal, el silicato tricálcico se desdobla en silicato bicálcico y óxido de calcio. SiO2 . 3 CaO SiO2 . 2 CaO + CaO

REACCIONES DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND Al2O3.3 CaO + 12(H2O) + Ca(OH)2 ----- Al2O3 . 4CaO.13H2O Al2O3.3CaO+ CaSO4.2H2O + 25H2O -----3CaO.Al2O3.CaSO4 . 31H2O

Estrigita 2(3CaO. SiO2) + 6H2O ---- 3CaO.2SiO2. 3H2O + 3Ca(OH)2 Tobermorita Portlandita 2(2CaO. SiO2) + 4H2O------ 3CaO. 2SiO2. 3H2O + Ca(OH)2

Tobermorita

Portlandita

4CaO.Fe2O3.Al2O3 + H2O----3CaO. Al2O3. 5H2O + CaO. Fe2O3. 6H2O

TEORÍAS DEL FRAGUADO Teoría Coloidal: según Michaelis, al entrar el agua en o

con el cemento, se producen compuestos hidratados en disolución los que debido a su baja solubilidad quedan en estado de sobresaturación, coagulando en forma de una masa gelatinosa impermeable alrededor de los granos de cemento. El gel aumenta poco a poco de volumen estrechando los granos de cemento. La hidratación aumenta en el interior del grano a expensa del gel. Teoría

Cristalina: según Le Chatelier, los compuestos anhídridos, son más solubles de los hidratados, y en presencia de agua forma una solución sobresaturada, precipitando parte de los compuestos hidratados en forma de microcristales quedando un agua remanente con posibilidad de disolver nuevos compuestos anhídridos.

Tipos de cementos Pórtland SC3

SC2

AC3

FAC4

Finura cm2/g

I. Uso general

50

24

11

8

1 800

II. Moderado calor de hidratación

42

33

5

13

1 800

III. Endurecimiento rápido

60

13

9

8

2 600

IV. Pequeño calor de hidratación.

26

50

5

12

1 900

V. Resistentes a los sulfatos

40

40

4

9

1 900

Tipo

±

±

CALOR DE HIDRATACIÓN

Componente

Símbolo

Calor desprendido en calorías por gramo.

Al2O3 . 3 CaO

AC3

207 3

SiO2 . 3 CaO

SC3

120 3

Fe2O3 . Al2O3 . 4 CaO

FAC4

100 3

SiO2 . 2 CaO

SC2

62 3

±

±

CaO

279 3

MgO

203 3

MATERIALES PUZOLÁNICOS Las puzolanas son materiales sílicios aluminosos,

naturales o artificiales que aunque no tienen poder aglomerantes por si mismas contienen componentes que son capaces de reaccionar con la cal, siempre que estén finamente molidos y en presencia de humedad. La propiedad de fijar cal de los materiales puzolánicos permite que sean usados en la producción de cementos Cal - puzolana, cementos puzolánicos y cementos con adición de puzolanas

CLASIFICACIÓN Naturales:Son materiales de origen volcánico o

rocas sedimentarias con composición química y mineralógica adecuada. De origen volcánico:Cenizas y tobas volcánicas. De origen sedimentario: Tierras de diatomeas (orgánico).

Artificiales:Materiales no reactivo que

obtienen la propiedad puzolánica por un tratamiento térmico. Cenizas Volantes. Cenizas de cáscara de arroz. Metacaolin. Microsilice

CLASIFICACIÓN DE LAS PUZOLANAS Puzolanas naturales Rocas volcánicas Rocas no consolidadas

sedimentarias

Rocas consolidadas Materiales zeolitizados

Materiales arcillosos

Materiales de origen orgánicos Materiales mezclado

Materiales inorgánicos Arcilla calcinada naturalmente Arcilla calcinada

Ceniza volante

Ceniza de cáscara de arroz

Pizarra calcinada

Materiales activados por calor

Puzolanas artificiales

Humo de sílice

CENIZAS VOLANTES Son cenizas muy finas producidas por la combustión

del carbón pulverizado en centrales térmicas. Ellas son eliminadas por medio de electrofiltros de los gases de combustión . Debido a la alta temperatura alcanzada durante la combustión instantánea del carbón, la mayoría de los compuestos minerales contenidos en el carbón se funden forman pequeñas gotas. El subsiguiente enfriamiento brusco las transforman parcial o completamente en partículas vítreas esféricas.

ESPECIFICACIONES ASTM C 618-85 Ceniza volante Clase F se produce de la quema de

antracita o carbón bituminoso. -La suma de SiO2 ,Al2O3 ,Fe2O3 no debe ser menor del 70 por ciento. - Contenido de SO3 debe ser de 5 por ciento. - Contenido de humedad debe ser de 5 por ciento. - La perdida por ignición debe ser de 5 por ciento. Ceniza volante Clase C, se produce de la quema de lignito y de carbón subbituminoso, en este caso la suma de SiO2 ,Al2O3 ,Fe2O3 no debe ser menor del 50 por ciento y debe cumplir con los otros parámetros

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE CENIZA VOLANTE TÍPICA Combustible quemado Sílice Alúmina Oxido férrico Cal Magnesia Sulfato (como SO3) K20 NaO2 Perdida por ignición

Carbón ceniza volante Tipo C 47 - 54 28 - 35 4 - 12 1-4 1 - 2.5 0-1 1-6 0.2 2 2.5 - 14²a

Carbón ceniza volante Tipo F 18 - 25 12 - 15 6-8 43 - 49 2-3 5-9 5 5 2 - 4b

COMPOSICIÓN QUÍMICAS DE CENIZAS VOLANTES País

SiO2

Al2O3 Fe2O3

CaO

MgO

Na2O

SO3

4.49

PI

Francia

51.68 27.01 6.25

1.72

1.88

Bélgica

55.74 24.14 6.02

2.47

2.22

Taiwan

48.75 23.21 4.15

3.93

1.00

0.24

1.10

10.39

Inglaterra

50.09 28.01 11.70 1.62

1.54

0.28

0.62

1.27

Polonia

50.80 23.90 8.60

3.60

2.80

0.62

0.80

2.90

Dinamarca

53.98 22.27 11.60 3.95

1.97

2.71

Holanda

50.46 25.74 6.53

4.32

2.24

2.04

4.43

Canadá

47.00 17.7

2.1

1.0

0.7

2.3

Japón

53.53 23.55 6.23

5.85

1.60

2.20

1.75

EUA

52.24 19.01 15.71 4.48

0.89

0.82

2.05

25.3

0.54

K 2O

4.70 1.04

0.73

2.74

2.13 3.95

0.3

2.4 3.44

1.34

0.92

UTILIZACION DE LA CÁSCARA DE ARROZ

USOS AGRICOLAS Y GANADEROS

Piensos y tratamientos del suelo

USOS INDUSTRIALES

Obtención de productos químicos Aditivo Material de Construcción Otros

1 Kg carbón = 2 Kg Cascara

COMBUSTIBLE

CENIZAS DE CÁSCARA DE ARROZ

CÁSCARA DE ARROZ descascarillado

Incineración

100 20 Arroz-cáscara 200 µm

4

Cáscara

Ceniza 50 µm

CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ COMO PUZOLANA C3S - C2S-...

CEMENTO H2O

RESISTENCIA

SCH + ... + Ca(OH)2 90-96 % SiO2

SCH(I)+SCH(II) SCH(I): CaO0.8-1.5SiO2·(H20)1.0-2.5 SCH(II): CaO1.5-2.0SiO2·2(H20)

CENIZAS DE CÁSCARA DE ARROZ - MATERIAL PUZOLANICO

FACTORES QUE AFECTAN LA ACTIVIDAD PUZOLÁNICA Actividad Puzolánica de la CCA CONDICIONES DE COMBUSTION

TEMPERATURA

GRADO DE CRISTALINIDAD DE LA SIO2

TIEMPO

VELOCIDAD DE COMBUSTION

SUPERFICIE ESPECÍFICA

RELACION AIRE/CASCARA

CONTENIDO EN INQUEMADOS

% SiO2, Color CCA, Demanda de Agua, Actividad Puzolánica (Cinética)

CONDICIONES DE COMBUSTIÓN

T (ºC) 600 600-900 >900

TIEMPO --

SiO2 Amorfa Cristobalita Cristobalita y Tridimita Cristobalita y Tridimita Tridimita

SUPERFICIE ESPECÍFICA(m2/g) 150-50 50-5 <5

.MORFOLOGÍA

DE LA CÁSCARA DE ARROZ DESPUÉS DE LA COMBUSTIÓN 200 µm

50 µm

¾Mantenimiento del esqueleto ¾Partículas grandes ¾Partículas porosas

MORFOLOGÍA DE LA CENIZA DESPUÉS DE LA MOLIDA

20 µm

5

Volumen (%)

4

CV SF

3

RHA CCA 2

1

0 0.01

1

100

Diámetro (µm)

10000

COMPOSICIÓN QUÍMICAS TÍPICA DE PUZOLANAS C.Q.

CCA

A

C.B

Trass

C. V

SiO2

79.5

82.0

75.0

50

66.8

Al2O3

0.09

0.3

6.7

17.8

7.2

Fe2O3

0.06

0.3

6.3

6.8

5.1

CaO

0.64

1.5

2.8

4.5

2.7

MgO

0.83

1.8

3.2

1.0

2.7

Na2O

0.07

5.3

1.1

3.9

0.9

K2O

3.75

4.9

2.4

2.6

4.5

P2O5

0.31

0.8

4.0

-

-

PI

14.3

-

0.9

2.5

9.8

MICROSILICE La microsilice se produce durante la reducción a

altas temperaturas (~2000oC) del cuarzo en horno de arco eléctrico, para la producción de Sílice ó aleaciones ferro silícica. En la reducción del cuarzo se libera vapores de monóxido de sílice, que se oxida y condensa en microesfera de sílice amorfa. T>1520oC SiO2 + 3C =SiC + 2CO T>1800oC 3SiO2 + 2O2 = Si + 4 Si O + 2CO 4 SiO + 2O2 = 4 SiO2 (microsilice)

FORMAS COMERCIALES DE LA MICROSILICE No densificada (peso volumétrico suelto 200 a 300Kg/m3) Debido

a su baja densidad y los subsiguientes problemas en la manipulación se considera que su uso en hormigón no es práctico, se usa en productos refractarios. Densificada (peso volumétrico suelto > 500Kg/m3) En el proceso de densificación, las partículas ultra finas son ligeramente aglomeradas para hacer partículas mayores. Pelletisada (peso volumétrico suelto 600Kg/m3) en una mesa rotatoria se forman partículas de 0.5 a 1 mm de diámetro aglomerada con agua y una cantidad pequeña de cemento. En esta forma no es adecuada para el uso en hormigón. Lechada (peso volumétrico suelto 600Kg/m3) se produce mezclando polvo no densificado y agua en igual proporción en peso para producir una lechada estable

CARACTERÍSTICAS DE LA MICROSILICE

Contenido mínimo de sílice 85 por ciento Tamaño medio de partículas de 0.1- 0.2

micras. Superficie específica >15000 m2 /Kg. Forma esférica de las partículas. Contenido bajo de carbón

DOSIS A UTILIZAR EN EL HORMIGÓN Por ciento del peso de cemento Hormigón normal 5 - 10 De alta resistencia 8 - 15 Alta resistencia química 12 - 15 Hormigón bajo agua 10 - 15 Hormigón bombeado 2- 5

AGLOMERANTES BITUMINOSOS Lo forman hidrocarburos más o menos viscosos que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes. A este grupo pertenecen los aglomerantes siguientes: Asfalto

- Natural. - Destilación del petróleo Brea Alquitrán

PRODUCTOS ASFÁLTICOS Cemento Asfáltico. Asfalto diluidos.

- Curado rápido. - curado medio. - curado lento. Emulsiones asfálticas. - Aniónicas. - Catiónicas - No iónica Asfalto oxidado

EMULSIÓN ASFÁLTICA ALTERNATIVA

agua

Bentonita

asfalto

ESQUEMA DE LA PRODUCCIÓN DE LA EMULSIÓN ALTERNATIVA Tanque 2 Mezcla agua + bentonita 80 – 90oC

Tanque 1 Asfalto 100 – 120oC

Tanque 3 Mezcla en Molino coloidal

Tanque 4 Mezcla en Molino coloidal Tanque 5 Almacenamiento de la Emulsión

AZUFRE El

azufre puro es un material cristalino amarillo,que se funde aproximadamente a 119°C y se endurece rápidamente al enfriarse. Estando fundido se adhiere firmemente a una amplia variedad de materiales proporcionándoles impermeabilidad y resistencia a sales y ácidos. Puede ser guardado indefinidamente y reciclado numerosas veces calentando y remoldeando. Se obtiene al eliminarlo del petroleo y el gas y también se produce naturalmente en regiones volcánicas

PRODUCTOS DE AZUFRE Hormigón de azufre, se fabrica con azufre elemental (aprox. 30% por

peso) y áridos inorgánico fino y grueso (aprox. 70%). El azufre en polvo y los áridos se pueden mezclar en una hormigonera convencional equipada con un calentador, que eleva la temperatura de la mezcla hasta 140°C, en pocos minutos, los áridos se deben precalentar a aproximadamente 180°C y el añadir harina de sílice produce una mezcla fluida homogénea y productos más uniformes. Puede ser cortado con una sierra y perforado.El color puede variar con los diferentes áridos. Revestimiento de azufre, se aplica mediante inmersión, rociando o pintado, a materiales poco resistentes y , convirtiéndolos los en resistentes, sólidos e impermeables. Adhesivo de azufre, el azufre fundido se emplea como un adhesivo aplicando externamente sobre los materiales que se desea unir, logrando adherencia extremadamente fuertes entre dos componentes.

PRODUCTOS DE AZUFRE (CONTINUACIÓN) Espuma de azufre, se produce introduciendo

pequeñas cantidades de agentes espumantes, es liviana (pesa aproximadamente 170 kg/m3), rígida y con excelente resistencia térmica, baja retracción y absorción de agua. Asfaltos sulfurados, el asfalto (empleados en construcción de pavimentos ) es reemplazado parcialmente por azufre, disminuyendo la viscosidad a altas temperaturas y aumentándola a bajas temperaturas. Hormigón infiltrado con azufre, se obtiene introduciendo azufre fundido dentro de hormigones pobres y porosos, para incrementar su resistencia a los esfuerzos y al agua.

APLICACIONES

Con hormigón de azufre se fabrican bloques, ladrillos y tejas de

cualquier forma deseada, para construcciones de muro y piso de carga. Los bloques más adecuados son hechos huecos y machihembrado, facilitando una construcciones rápidas y exactas. Las cavidades de los bloques se pueden rellenar con hormigón armado ( en regiones sísmicas) o con material aislante (en climas fríos). Impregnación de materiales porosos y débiles (tales como techos de paja; es de caña, esteras entretejidas, telas o papeles estirados sobre marcos de madera; elementos de madera; e incluso hormigones poco resistentes) para aumentar la resistencia a los esfuerzos y al agua . Por ejemplo, una pieza grandede tela, extendida en un marco e impregnada con azufre, forma una concavidad, que se endurece y cuando se voltea se convierte en una cúpula impermeable y resistente a los esfuerzos.

APLICACIONES En muros fabricados colocando ladrillos o bloques de hormigón en







seco, aplicándole posteriormente un revestimiento de azufre en las superficies interiores y exteriores. En dinteles resistentes fabricados colocando una fila de bloques huecos de hormigón, uniéndolos al aplicar azufre fundido en las juntas formadas entre las dos superficies verticales externas. La espuma de azufre se utiliza en el aislamiento térmico de edificaciones, o en producción de muros sin carga livianos y losas de falso techo. El asfalto sulfurado se utiliza en la pavimentación de caminos, patios y otras superficies exteriores, etc. El hormigón infiltrado con azufre se utiliza para mejorar la resistencia química y mecánica y obtener menor permeabilidad, utilizando una menor proporción de cemento. Se utiliza en tubos, cisternas y una variedad de elementos prefabricados

VENTAJAS El azufre puro abunda en muchas regiones; se puede almacenar





indefinidamente y reciclarse varias veces; Se funde con un equipo simple y consume relativamente poca energía. Se adhiere a una amplia variedad de materiales; no tiene sabor ni olor (excepto cuando se calienta o se corta con una sierra eléctrica) y no ataca la piel; y es un pobre conductor del calor y la electricidad. El Hormigón de azufre obtiene el 90% de su resistencia final entre 6 y 8 horas (el cemento Pórtland normal requiere entre 30 y 60 días para obtener la misma resistencia); no es atacado por sales (por lo que se puede emplear áridos sin lavar e incluso arena de mar); no necesita agua (de especial importancia en regiones desérticas, en las cuales incidentalmente también se producen grandes cantidades de azufre como subproducto de la refinación del petróleo). Se puede moldear para producir elementos de construcción con dimensiones precisas y bordes agudos (especialmente adecuado para la fabricación de bloques machihembrado, que pueden ser ensamblados sin emplear mortero ni un adiestramiento especial.Tiene una superficie resistente químicamente, no absorbente, suave, dura y atractiva (que es fácil de limpiar simplemente lavándola), eliminando la necesidad de enlucir o pintar. ;

VENTAJAS El revestimiento de azufre puede incrementar







considerablemente la resistencia y prolongar la vida útil de muchos materiales. Las adhesiones de superficies con azufre reduce el tiempo de construcción, ahorra cemento y produce uniones fuertes, impermeables. Las espumas de azufre tienen características similares de aislamiento térmico que las espumas sólidas convencionales, tales como el poliuretano expandido , pero con mayor resistencia a la compresión. Los asfaltos sulfurados pueden ser más resistentes y baratos que los materiales comunes usados para pavimentar. El hormigón infiltrado con azufre requiere menos cemento que los concretos con la misma resistencia e impermeabilidad.

DESVENTAJAS El azufre tiene un punto de fusión bajo (aproximadamente 119°C) y

se inflama a aproximadamente 245°C. La combustión del azufre se automantiene y por ello, una vez inflamado, continuará prendido hasta extinguirse. Al quemar azufre se produce dióxido de azufre que es un gas tóxico. El azufre puro con el tiempo tiende a una forma cristalina ortorrómbica que es frágil y desmenuzable, esto lo hace inadecuado para diversas aplicaciones.Para evitar esta tendencia del azufre es necesario de añadir elemento plastificante que retarde la cristalización del azufre. Para este efecto puede utilizarse diciclopentadieno El azufre tiene un coeficiente de expansión térmica mucho mayor que el concreto de cemento Pórtland, y el concreto de azufre tiende a contraerse al enfriarse. El acero de refuerzo tiende a tener corrosión en presencia del azufre y en condición de humedad, haciendo el hormigón de azufre inadecuado para aplicaciones estructurales.

RESINAS Las resinas son substancias de origen orgánico que son capaces de endurecer por calor y presión o por reacción entre dos componentes. Las resinas se clasifican por su origen en: -Resinas naturales, de origen vegetal o animal. -Resinas artificiales, procedentes de una modificación química de aceites grasos, de resinas naturales, etc.. -Resinas sintéticas, procedentes de reacciones químicas controladas, a partir de cuerpos perfectamente definidos y que en sí mismo no tiene carácter de resinas. Estas últimas son las más utilizadas

APLICACIONES DE LA RESINAS Fabricación de materiales plásticos y pinturas. En el hormigón:

-

-

-

Como aditivos al cemento(hormigón de cemento y polímeros). Las resinas más utilizadas en este caso son: acetato, cloruro y propianato de polivinilo, acrilatos, glicoles etilénicos, emulsiones de betún, cauchos, epoxídicas, etc. Sin aglomerantes hidráulicos:(hormigón de polímeros) en este caso la totalidad del aglomerante está constituido por resinas. Sin adición de áridos:(hormigón impregnado de polímeros) en estos dos últimos casos las resinas utilizables son: Epoxídicas, Poliésteres, Poliuretanos, Furánicos, Fenólicas, Aminoplásticas

RESINAS NATURALES Las resinas naturales más utilizadas son: Látex Aceite de linaza, coco, algodón Cola Caseina

Las aplicaciones más importantes de las resinas naturales es en la fabricación de pinturas, como pegamentos y como aditivos al hormigón.

RESINAS SINTÉTICAS CLASIFICACIÓN Termoplásticos. Son aquellos que por acción del calor

reblandecen (plastifican) de forma reversible solidificándose de nuevo al enfriar. Funden sin descomposición. Están constituidos por macromoléculas lineales o muy pocas reticuladas. El polietileno y PVC son dos ejemplos bien conocidos de esta categoría. Termoestables. que por acción del calor (o por endurecedores apropiados) se endurecen de forma irreversible. Descomponen por el calor. Están formados por macromoléculas reticuladas que en el proceso de endurecimiento aumentan su retícula. Pertenecen a este grupo las resinas epoxídicas fenólicas, melaminas.

MATERIALES PLÁSTICOS Los plásticos se obtiene con el uso de una resina,

por lo regular sintética, que sirve de aglomerante y una carga ( material de relleno), a esta masa inicial se le añade otros aditivos especiales: plastificantes, endurecedores, estabilizadores y colorantes. Como carga(material de relleno) se utilizan materiales orgánicos e inorgánicos: polvos, fibras, telas, papel, Las fibras más utilizadas son:de vidrio,de carbono, de acero, aramida, de madera

CLASIFICACIÓN Los materiales plásticos se termoplásticos o termoestables:

clasifican

en

Los termoplásticos se ablandan en el calor sin

experimentar cambios químicos (si no se sobre calienta) y se endurecen nuevamente al enfriar. Por tal motivo pueden ser reciclados. Los termoestables experimentan un cambio

químico irreversible durante el moldeo, de modo que ellos no se ablandan en el calor y de ahí que no pueden ser reciclados.

VENTAJAS Impermeabilidad y resistencia a la mayoría de los

productos químicos, por lo tanto, sin corrosión. Buena relación resistencia: pesos en la mayoría de los

materiales plásticos; la ligereza en el peso hace que la manipulación y transportación sea más fácil y barata; no se necesitan estructuras de soporte pesadas. • Capacidad de tomar una amplia variedad de formas, colores y otras propiedades físicas; imitación y sustitución de materiales escasos y caros. • Generalmente buena resistencia a los agentes biológicos. • Excelente aislamiento eléctrico.

PROBLEMAS Altos costos y limitada disponibilidad en muchos

países en desarrollo. La mayoría de plásticos son inflamables, con

desprendimiento de emanaciones nocivas y denso humo. Gran expansión térmica, hasta 10 veces superior a

la del acero, rápida perdida de sus propiedades mecánicas a elevadas temperaturas. Deterioro de la mayoría de plásticos debido a

prolongadas exposiciones a los rayos ultravioletas del sol.

SOLUCIONES Emplear plásticos sólo con fines especiales, ejemplo,

impermeabilización, aislamiento eléctrico y térmico, transportación más fácil y barata o en áreas propensas a movimientos sísmicos. Evitar que materiales combustibles estén instalados

cerca de los plásticos y proveer suficientes aberturas de ventilación para retirar el humo y los gases en caso de fuego. Proveer

suficientes juntas de dilatación en los elementos plásticos.

Evitar el empleo de plásticos expuestos a la luz solar.

APLICACIONES

Los plásticos rígidos para diversos usos en abastecimiento de agua e instalación sanitaria; láminas opacas o transparentes o traslúcidas para elementos de techos y muros sin carga, vidriados, revestimientos, etc..; perfiles extrusados para marcos de puertas, ventanas, muebles, etc..; plásticos reforzados con fibras (ejem. con fibras de vidrio, de yute o de sisal) para muros auto sostenibles (plegados o doble curvatura) y elementos de techos (sistemas de construcción completos).



Membranas y láminas plásticas para capas impermeables; cubierta para el curado del hormigón; protección temporal de aberturas contra el viento y lluvia; estructuras provisionales. Tubos y variedades más gruesas para aislamiento eléctrico.



Fibras sintéticas para tejidos y cuerdas de alta resistencia, y como refuerzo al hormigón resistentes a los alcalisis (ejem. en elementos de techado de fibra concreto).



Plásticos esponjosos principalmente como materiales para aislamiento térmico, es ligeros para losas, o como áridos en elementos de hormigón ligero.



Adhesivos y resinas sintéticas para la producción de diversos materiales componentes, tales como tableros de partículas, madera contrachapeada, todo tipo de laminado y es hechos con diferentes materiales colocados alternados (sándwich).



Barnices, pinturas esmaltadas, pinturas al temple, pinturas en emulsión.



Selladores para juntas de dilatación, uniones impermeables y expuestos a los agentes atmosféricos

APLICACIONES

En bloques, ladrillos y tejas en cualquier forma deseada fabricados de hormigón de azufre para la construcción de muros y piso. Los bloques más adecuados son machihembrado y huecos, lo que facilitan una construcción rápida y exacta. Las cavidades se pueden rellenar con hormigón reforzado (ejem. en regiones sísmicas) o con material aislante (ejem. en climas más fríos).



Para la impregnación de materiales porosos y poco resistentes para incrementar la resistencia a los esfuerzos y disminuir la permeabilidad.



En muros rígidos construidos colocando ladrillos o bloques de hormigón en seco y después se les aplica un revestimiento de azufre en las superficies interiores y exteriores. Se han construidos dinteles resistentes colocando, en fila, bloques huecos de hormigón y uniéndolos al aplicar azufre fundido entre las juntas de las dos superficies verticales extremas.



Aislamiento térmico de edificaciones con espuma de azufre, o producción de muros divisorios ligeros y en losas de falso techo.



Pavimentación de patios y otras superficies exteriores, caminos, etc.. con asfaltos sulfurados.



Tubos, cisternas y una variedad de elementos prefabricados fabricados de hormigón infiltrado con azufre, para mejor su resistencia química, incrementar su resistencia mecánica e impermeabilidad, usando una menor cantidad de de cemento.