Programa Dupont Stop 6m4x1z

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Índice Introducción............................................................................................................. 2 Programa DuPont STOP ......................................................................................... 3 Características de STOP ..................................................................................... 4 Tres Métodos de Capacitación ............................................................................ 4 Unidades del Programa STOP ............................................................................ 4 Gráfico No.1. El Ciclo de la Seguridad STOP (Garza, 2010). .............................. 5 Implementación del Programa STOP: El Método en Cascada ............................ 6 Gráfico No.2. Implementación del Programa STOP (Garza, 2010). .................... 6 Método Lest ............................................................................................................ 6 Tabla 1. Dimensiones y variables consideradas en la implementación del método ................................................................................................................. 8 Tabla 2. Sistema de puntuación del método LEST .............................................. 9 Tabla 3. Datos a recoger por dimensiones y variables ...................................... 11 CTP – Control Total de Perdidas .......................................................................... 11 Prevención de Accidentes Industriales ................................................................. 13 Teorías de las causas de los Accidentes .............................................................. 13 Factores Humanos en los Modelos de Accidentes ............................................ 16 Principios de la Prevención: El Planteamiento de la Sanidad Publica Respecto a la Reducción de las Lesiones en el Lugar de Trabajo ....................................... 17 Conclusiones......................................................................................................... 19

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Introducción STOP se basa en la idea de que la seguridad es responsabilidad de todos. Está diseñado para ayudar a los participantes a ver la seguridad de una nueva manera, para que puedan ayudarse a sí mismos y a sus compañeros de trabajo de forma segura. Durante el programa, los participantes se concientizan de la seguridad y hablan de todos los aspectos de la misma. STOP para Todos está diseñado para todas las jerarquías de empleados que necesitan hacer observaciones de seguridad formales e informales y realizar eficaces observaciones formales entre compañeros. La metodología del LEST está constituida por una guía para la observación sistemática de las condiciones de trabajo y por una serie de matrices que permiten cuantificar los diferentes factores considerados a través de indicadores e índices. Los factores considerados, originalmente, son 16. El Control Total de Pérdidas, es un concepto que fue desarrollado por Frank Bird. A mediados de 1960 publica un libro en el que desarrolla ampliamente el tema, cuando aún era Director de Servicios de Ingeniería para la Compañía de Seguros de los Estados Unidos de Norteamérica. Con ocasión de ese estudio, el más completo desarrollado en el siglo pasado sobre la materia, analiza estadísticas de más de 1 millón setecientos mil accidentes, pertenecientes a 21 tipos de industrias diferentes.

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Programa DuPont STOP El programa DuPont STOP es un programa de capacitación para la Seguridad en el Trabajo por la Observación Preventiva (Safety Training Observation Program) Sobre todo es un programa auto-implementado usando libros de trabajo, videos, reuniones grupales y práctica prescrita en planta. STOP (Seguridad en el Trabajo por la Observación Preventiva) fue desarrollado por cinco plantas de DuPont. El objetivo del programa es ayudar a prevenir lesiones mediante la mejora de las habilidades de observación segura y ayudar a la gente a hablar con los otros acerca de la seguridad. Enseña a los empleados a reconocer las condiciones seguras e inseguras, así como las acciones seguras e inseguras. STOP se basa en principios probados que han demostrado reducir los incidentes y lesiones: •

Todas las lesiones pueden ser prevenidas.

•

La participación de los empleados es esencial.

•

La istración es responsable por la prevención de lesiones.

•

Todas las operaciones pueden ser protegidas.

•

La capacitación para trabajar con seguridad es esencial.

•

Trabajar con seguridad es una condición de empleo.

•

Evaluaciones de la gestión son una necesidad.

•

Todas las deficiencias deben corregirse con prontitud.

•

La seguridad fuera del trabajo debe ser estimulada Los programas cuentan con un enfoque de tres partes:

•

Estudio individual. Utiliza un libro para introducir los conceptos básicos.

•

Actividades en el campo de aplicación. Los participantes del programa STOP practican lo que han aprendido en sus propias áreas de trabajo.

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•

Reuniones. Después de ver un DVD, los participantes discuten lo que han aprendido y consideran cómo aplicar.

Características de STOP •

Demuestra el compromiso de la alta gerencia

•

Crea un diálogo positivo entre la supervisión y los trabajadores y/o entre los trabajadores

•

Es un programa no punitivo

•

Se orienta hacia las personas en el trabajo

•

Provee un procedimiento de observación consistente

•

Proporciona retroalimentación a la gerencia a través de:

•

Arreglo sistemático de las observaciones

•

Análisis rutinario de la información de las observaciones formales o auditorías

Tres Métodos de Capacitación •

Cuadernos de trabajo de auto-aprendizaje

•

Aplicación en el trabajo (recorridos de observación): o Experiencia práctica. o Platicar con el empleado acerca del trabajo en desarrollo.

•

Discusiones en grupo (incluyendo videos)

Unidades del Programa STOP 1. Introducción al Programa STOP 2. El Ciclo de Observación STOP 3. Condiciones, Posiciones de las Personas, Equipo de Protección Personal, y Herramientas y Equipo 4. Procedimientos, Orden, Reacciones de las Personas, hablando con los demás sobre seguridad 5. Recorridos de Observación de la Seguridad de STOP Unidad 1: Introducción al Programa STOP Las personas aprenden a observar por seguridad y a ser responsables por su propia seguridad y la seguridad de los demás.

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Comienzan a entender que las acciones riesgosas contribuyen a generar condiciones inseguras. Unidad 2: El Ciclo de Observación de la Seguridad STOP. Se enfoca en tener una visión más cercana de cómo utilizar el conocimiento de seguridad, de forma lógica y paso a paso, creando el camino para prevenir accidentes y lesiones. La Observación Total Introduce el concepto de cuidarse activamente: Demuéstrame que te Importo: Ayúdame a ser Conciente.

Gráfico No.1. El Ciclo de la Seguridad STOP (Garza, 2010). Unidad 3: Condiciones, Posiciones de las Personas, Equipo de Protección Personal y Herramientas y Equipo. Se enfoca en el aprendizaje para observar condiciones seguras y condiciones inseguras. Se utiliza la Tarjeta de Observación de la Seguridad STOP. Se piensa acerca de cómo las Acciones de las Personas Contribuyen a generar Condiciones Seguras y Condiciones Inseguras. Se aprende cómo las Posiciones de las Personas, el Equipo de Protección Personal, y las Herramientas y Equipo afectan la Seguridad.

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Unidad 4: Procedimientos, Orden, Reacciones de las Personas, hablando con los demás sobre seguridad Se aprende sobre las categorías de Procedimientos, Orden, y Reacciones de las Personas en la Tarjeta de Observación de la Seguridad STOP. Se aprende cómo Hablando con los Demás acerca de la seguridad es un punto crítico para desarrollar un fuerte cultura de seguridad. Unidad 5: Cómo Realizar Observaciones Formales de la Seguridad STOP Describe el papel vital de las observaciones formales de la seguridad en la prevención de lesiones y cómo usar el Ciclo de Observación de la Seguridad STOP durante las observaciones. Los participantes practican llevando a cabo observaciones formales de la seguridad y aprenden a usar efectivamente los datos de la observación. Implementación del Programa STOP: El Método en Cascada

Gráfico No.2. Implementación del Programa STOP (Garza, 2010).

Método Lest El método Lest fue desarrollado por F. Guélaud, M.N. Beauchesne, J. Gautrat y G. Roustang, del Laboratoire d'Economie et Sociologie du

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Travail (L.E.S.T.), del C.N.R.S., en Aix-en-Provence en 1978 y pretende la evaluación de las condiciones de trabajo de la forma más objetiva y global posible, estableciendo un diagnóstico final que indique si cada una de las situaciones consideradas en el puesto es satisfactoria, molesta o nociva. El método es de carácter global considerando cada aspecto del puesto de trabajo de manera general. No se profundiza en cada uno de esos aspectos, si no que se obtiene una primera valoración que permite establecer si se requiere un análisis más profundo con métodos específicos. El objetivo es evaluar el conjunto de factores relativos al contenido del trabajo que pueden tener repercusión tanto sobre la salud como sobre la vida personal de los trabajadores. Antes de la aplicación del método deben haberse considerado y resuelto los riesgos laborales referentes a la Seguridad e Higiene en el Trabajo dado que no son contemplados por el método. La información que es preciso recoger para aplicar el método tiene un doble carácter objetivo-subjetivo. Por un lado se emplean variables cuantitativas como la temperatura o el nivel sonoro, y por otra, es necesario recoger la opinión del trabajador respecto a la labor que realiza en el puesto para valorar la carga mental o los aspectos psicosociales del mismo. A pesar de tratarse de un método general no puede aplicarse a la evaluación de cualquier tipo de puesto. En principio el método se desarrolló para valorar las condiciones laborales de puestos de trabajo fijos del sector industrial, en los que el grado de cualificación necesario para su desempeño es bajo. Algunas partes del método (ambiente físico, postura, carga física) pueden ser empleadas para evaluar puestos con un nivel de cualificación mayor del sector industrial o servicios, siempre y cuando el lugar de trabajo y las condiciones ambientales permanezcan constantes. Para determinar el diagnóstico el método considera 16 variables agrupadas en 5 aspectos (dimensiones): entorno físico, carga física, carga mental, aspectos psicosociales y tiempo de trabajo. La evaluación se basa en las puntuaciones

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obtenidas para cada una de las 16 variables consideradas. Buscando la facilidad de aplicación, la versión del método implementada en ergonautas.com es una simplificación que considera 14 de las 16 variables, así como elimina algunos de los datos solicitados en la guía de observación. Las variables simplificadas son ambiente térmico, ambiente luminoso, ruido, vibraciones, atención y complejidad.

Las dimensiones y variables consideradas son: ENTORNO

CARGA

CARGA

ASPECTOS

TIEMPOS

FISICO

FÍSICA

MENTAL

PSICOSOCIALES DE TRABAJO

Ambiente

Carga

Apremio de

Iniciativa

térmico

estática

tiempo

Ruido

Carga

Complejidad

Estatus social

Atención

Comunicaciones

Tiempo de trabajo

dinámica Iluminación Vibraciones

Relación con el mando

Tabla 1. Dimensiones y variables consideradas en la implementación del método Mediante los datos recogidos en la observación del puesto y el empleo de las tablas de puntuaciones se obtienen las valoraciones de cada variable y dimensión. La valoración obtenida oscila entre 0 y 10 y la interpretación de dichas puntuaciones se realiza según la siguiente tabla: SISTEMA DE PUNTUACIÓN 0, 1, 2

Situación satisfactoria

3, 4, 5

Débiles molestias. Algunas mejoras podrían aportar más comodidad al trabajador

6, 7

Molestias medias. Existe riesgo de fatiga.

8, 9

Molestias fuertes. Fatiga

9

10

Nocividad

Tabla 2. Sistema de puntuación del método LEST Dicha valoración se ofrece en forma de histograma. Esta representación gráfica permite tener una visión rápida de las condiciones de trabajo y establecer así un primer diagnóstico. Conociendo cuáles son los elementos más desfavorables de las condiciones de trabajo en forma globalizada, se pueden establecer prioridades a la hora de intervenir sobre los distintos factores observados. La aplicación del método comienza con la observación de la actividad desarrollada por el trabajador en la que deberán recogerse los datos necesarios para la evaluación. En general, para la toma de datos objetivos será necesaria la utilización de instrumental adecuado como: un psicómetro para la medición de temperaturas, un luxómetro para la medición de la intensidad luminosa, un sonómetro para la medición de niveles de intensidad sonora, un anemómetro para evaluar la velocidad del aire en el puesto e instrumentos para la medición de distancias y tiempos como cintas métricas y cronómetros. Los datos a recabar se enumeran a continuación agrupados por dimensiones y variables en la Tabla 3. DIMENSIÓN

VARIABLE

Carga física

CARGA ESTÁTICA

CARGA DINÁMICA

Entorno

AMBIENTE TÉRMICO

DATOS 

Las posturas más frecuentemente adoptadas por el trabajador así como su duración en minutos por hora de trabajo Respecto al esfuerzo realizado en el puesto  El peso en Kg. de la carga que provoca el esfuerzo.  Si esfuerzo realizado en el puesto de trabajo es Continuo o Breve pero repetido  Si el esfuerzo es continuo se indicará la duración total del esfuerzo en minutos por hora.  Si los esfuerzos son breves pero repetidos se indicará las veces por hora que se realiza el esfuerzo Respecto al esfuerzo de aprovisionamiento  La distancia recorrida con el peso en metros, la frecuencia por hora del transporte y el peso transportado en Kg.  Velocidad del aire en el puesto de trabajo

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físico

 RUIDO

 

AMBIENTE LUMINOSO

      

VIBRACIONES

Carga mental

PRESIÓN DE TIEMPOS

         

ATENCIÓN

         

COMPLEJIDAD Aspectos psicosociales

INICIATIVA

  

Temperatura del aire seca y húmeda Duración de la exposición diaria a estas condiciones Veces que el trabajador sufre variaciones de temperatura en la jornada El nivel de atención requerido por la tarea El número de ruidos impulsivos a los que está sometido el trabajador El nivel de iluminación en el puesto de trabajo El nivel (medio) de iluminación general del taller El nivel de contraste en el puesto de trabajo El nivel de percepción requerido en la tarea Si se trabaja con luz artificial Si existen deslumbramientos La duración diaria de exposición a las vibraciones El carácter de las vibraciones Tiempo en alcanzar el ritmo normal de trabajo Modo de remuneración del trabajador Si el trabajador puede realizar pausas Si el trabajo es en cadena Si deben recuperarse los retrasos Si en caso de incidente puede el trabajador parar la máquina o la cadena Si el trabajador tiene posibilidad de ausentarse momentáneamente de su puesto de trabajo fuera de las pausas previstas Si tiene necesidad de hacerse reemplazar por otro trabajador Las consecuencias de las ausencias del trabajador El nivel de atención requerido por la tarea El tiempo que debe mantenerse el nivel de atención referido La importancia de los riesgos que puede acarrear la falta de atención La frecuencia con que el trabajador sufre dichos riesgos La posibilidad técnica de hablar en el puesto El tiempo que puede el trabajador apartar la vista del trabajo por cada hora dado el nivel de atención El número de máquinas a las que debe atender el trabajador El número medio de señales por máquina y hora es Intervenciones diferentes que el trabajador debe realizar Duración total del conjunto de las intervenciones por hora Duración media de cada operación repetida Duración media de cada ciclo Si el trabajador puede modificar el orden de las operaciones que realiza

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COMUNICACIÓN CON LOS DEMÁS TRABAJADORES

RELACIÓN CON EL MANDO

          

STATUS SOCIAL

Tiempos de trabajo

CANTIDAD Y ORGANIZACIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO

        

Si el trabajador puede controlar el ritmo de las operaciones que realiza Si puede adelantarse Si el trabajador controla las piezas que realiza Si el trabajador realiza retoques eventuales La norma de calidad del producto fabricado Si existe influencia positiva del trabajador en la calidad del producto La posibilidad de cometer errores En caso de producirse un incidente quién debe intervenir Quién realiza la regulación de la máquina El número de personas visibles por el trabajador en un radio de 6 metros Si el trabajador puede ausentarse de su trabajo Qué estipula el reglamento sobre el derecho a hablar La posibilidad técnica de hablar en el puesto La necesidad de hablar en el puesto Si existe expresión obrera organizada La frecuencia de las consignas recibidas del mando en la jornada La amplitud de encuadramiento en primera línea La intensidad del control jerárquico La dependencia de puestos de categoría superior no jerárquica La duración del aprendizaje del trabajador para el puesto La formación general del trabajador requerida Duración semanal en horas del tiempo de trabajo Tipo de horario del trabajador Norma respecto a horas extraordinarias Si son tolerados los retrasos horarios Si el trabajador puede fijar las pausas Si puede fijar el final de su jornada Los tiempos de descanso

Tabla 3. Datos a recoger por dimensiones y variables

CTP – Control Total de Perdidas El Control Total de Pérdidas (Loss Control Management), es un modelo surgido en 1969, utilizado y desarrollado hasta el presente por el International Loss Control Institute, actualmente Det Norske Veritas, (DNV). Este modelo se basa cuatro proposiciones clave: •

La seguridad es buena para la empresa y sus resultados

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•

La gestión proactiva es mucho mejor que la reactiva

•

Las pérdidas se deben, en última instancia a la falta de un buen sistema de gestión

•

Una auditoría permite evaluar la proactividad de la gestión El CTP (Control Total de Pérdidas) se origina a partir del análisis estadístico

de 1.753.498 accidentes / incidentes de 297 empresas pertenecientes a 21 ramas industriales diferentes, desarrollado Frank Bird en Estados Unidos. En términos istrativos, el CTP es un conjunto de herramientas de gestión de la Alta Dirección (Gerencia), cuyo principio fundamental es que la gestión preventiva debe priorizar el control sobre las causas últimas de los daños o causas básicas y no debe centrarse en la actuación sobre los resultados, los efectos generados o las causas inmediatas. En un contexto estratégico, este modelo se basa en un enfoque que pretende abarcar el estudio de todas las pérdidas, por todos los conceptos que se producen en una organización, englobando a la prevención de accidentes en su totalidad como un tipo de pérdida específica, y efectuando el control, no sólo de las lesiones y enfermedades profesionales, sino también de los daños a las máquinas e instalaciones, los materiales, los daños al medio ambiente, la seguridad del producto, etc. El CTP radica en el reconocimiento de que las consecuencias de los accidentes van más allá de las exclusivas lesiones y enfermedades y que de no actuarse contra todo tipo de pérdidas, nuestra gestión preventiva apuntará contra menos causas y resultará por ende, menos efectiva. El modelo CTP, se transformó en el ISRS (International Safety Rating System) de Det Norske Veritas (DNV) (Top, 1991), este sistema es una aplicación istrativa de los principios del CTP. El modelo se concreta en 20 elementos, que se descomponen en 127 puntos y 800 criterios a mejorar (DNV-ISRS, 2005):

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1. Liderazgo y gestión. 2. Formación para el liderazgo 3. Inspecciones planificadas y mantenimiento 4. Análisis de tareas críticas y su mantenimiento 5. Investigación de accidentes e incidentes para detectar sus causas 6. Observación del trabajo 7. Preparación para emergencias 8. Normas y permisos de trabajo 9. Análisis de accidentes e incidentes. 10. Formación y entrenamiento 11. Protecciones personales 12. Controles higiénicos y sanitarios 13. Evaluación del sistema 14. Ingeniería y la gestión del cambio 15. Comunicaciones interpersonales 16. Comunicaciones grupales 17. Promoción general 18. Contratación y estabilidad 19. Gestión de materiales y servicios 20. Seguridad fuera del trabajo.

Prevención de Accidentes Industriales

Teorías de las causas de los Accidentes Los accidentes se definen como sucesos imprevistos que producen lesiones, muertes, pérdidas de producción y daños en bienes y propiedades. Es muy difícil prevenirlos si no se comprenden sus causas. En el presente artículo se ofrece un breve resumen de las diferentes teorías sobre sus causas, además de una estructura de los accidentes.

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La Teoría del Dominó. W. H. Heinrich (1931), desarrolló la denominada teoría del “efecto dominó”. De acuerdo con esta teoría un accidente se origina por una secuencia de hechos. Heinrich propuso una secuencia de cinco factores en el accidente, en la que cada uno actuaría sobre el siguiente de manera similar a como lo hacen las fichas de dominó, que van cayendo una sobre otra. He aquí la secuencia de los factores del accidente: Herencia y medio social. Acto inseguro. Falla humana. Accidentes. Lesión. Heinrich propuso que, del mismo modo en que la retirada de una ficha de dominó de la fila interrumpe la secuencia de caída, la eliminación de uno de los factores evitaría el accidente y el daño resultante, siendo la ficha cuya retirada es esencial la número 3. Teoría de la causalidad múltiple. La teoría de la causalidad múltiple defiende que, por cada accidente, pueden existir numerosos factores, causas y subcausas que contribuyan a su aparición, y que determinadas combinaciones de éstos provocan accidentes. La principal aportación de esta teoría es poner de manifiesto que un accidente pocas veces, por no decir ninguna, es el resultado de una única causa o acción. La teoría de la casualidad pura. De acuerdo con ella, todos los trabajadores de un conjunto determinado tienen la misma probabilidad de sufrir un accidente. Se deduce que no puede discernirse una única pauta de acontecimientos que lo provoquen. Según esta teoría, todos los accidentes se consideran incluidos en el grupo de hechos fortuitos de Heinrich y se mantiene la inexistencia de intervenciones para prevenirlos.

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Teoría de la probabilidad sesgada Se basa en el supuesto de que, una vez que un trabajador sufre un accidente, la probabilidad de que se vea involucrado en otros en el futuro aumenta o disminuye respecto al resto de los trabajadores. La contribución de esta teoría al desarrollo de acciones preventivas para evitar accidentes es escasa o nula. Teoría de la propensión al accidente De acuerdo con ella, existe un subconjunto de trabajadores en cada grupo general cuyos componentes corren un mayor riesgo de padecerlo. Los investigadores no han podido comprobar tal afirmación de forma concluyente, ya que la mayoría de los estudios son deficientes y la mayor parte de sus resultados son contradictorios y poco convincentes. Es una teoría, en todo caso, que no goza de la aceptación general. Se cree que, aun cuando existan datos empíricos que la apoyen, probablemente no explica más que una proporción muy pequeña del total de los accidentes, sin ningún significado estadístico. Teoría de la transferencia de energía Sus defensores sostienen que los trabajadores sufren lesiones, o los equipos daños, como consecuencia de un cambio de energía en el que siempre existe una fuente, una trayectoria y un receptor. La utilidad de la teoría radica en determinar las causas de las lesiones y evaluar los riesgos relacionados con la energía y la metodología de control. Pueden elaborarse estrategias para la prevención, la limitación o la mejora de la transferencia de energía. El control de energía puede lograrse de las siguientes formas: •

Eliminación de la fuente

•

Modificación del diseño o de la especificación de los elementos del puesto de trabajo

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•

Mantenimiento preventivo. La trayectoria de la transferencia de energía puede modificarse mediante:

•

Aislamiento de la trayectoria

•

Instalación de barreras

•

Instalación de elementos de absorción

•

Colocación de aislantes. Teoría de “los síntomas frente a las causas”.

No es tanto una teoría cuanto una advertencia que debe tenerse en cuenta si se trata de comprender la causalidad de los accidentes. Cuando se investiga un accidente, se tiende a centrar la atención en sus causas inmediatas, obviando las esenciales. Las situaciones y los actos peligrosos (causas próximas) son los síntomas y no las causas fundamentales de un accidente. Factores Humanos en los Modelos de Accidentes La participación humana como causa de los accidentes varía en cuanto a naturaleza, sincronización e importancia (Williamson y Feyer 1990). En la mayoría de los casos, son los factores humanos que forman un conjunto limitado de sistemas de trabajos deficientes y preexistentes los que generan las causas fundamentales subyacentes de los accidentes mortales. Posteriormente, estas causas se combinan con lapsus en la práctica de un comportamiento basado en la destreza o con condiciones ambientales peligrosas, y dan lugar al accidente. En tales pautas se observa la función estratificada que caracteriza la participación de los factores humanos en la génesis de los accidentes. Con todo, no basta con definir las diferentes formas en que participa el elemento humano para formular estrategias preventivas, sino que es preciso determinar dónde y cómo puede intervenirse con mayor eficacia. La consecución de este objetivo sólo es posible si el modelo utilizado describe con precisión y exhaustividad la compleja red de factores interrelacionados que intervienen en la causalidad de los accidentes,

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teniendo en cuenta la naturaleza de estos factores y su sincronización e importancia relativas. Principios de la Prevención: El Planteamiento de la Sanidad Publica Respecto a la Reducción de las Lesiones en el Lugar de Trabajo La valoración del problema y la creación de un sistema de vigilancia continuo constituían una parte esencial de éste y de otros estudios anteriores sobre lesiones en plataformas petrolíferas realizados por estos autores. A la formulación posterior de una estrategia de prevención técnica sencilla le siguió la aplicación de una estrategia de evaluación rigurosa, que incluía la evaluación del ahorro de costes. Son estudios sobre los que se ha fundado el planteamiento de la sanidad pública respecto a la prevención de otras enfermedades profesionales. En el futuro, la integración de la prevención de lesiones profesionales en las fases de valoración, intervención y evaluación de la práctica de la sanidad pública puede representar un paso importante hacia la consecución de una protección y una promoción de la salud más eficaces en las comunidades. Prevención de accidentes A continuación se presentan diversas maneras de prever accidentes para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo: 1. Eliminación del riesgo o del peligro. 2. Separación entre el trabajador (o el equipo) y el riesgo (equivalente a la eliminación del riesgo). El peligro se mantiene, pero la lesión (o el daño) es imposible, ya que se garantiza que las zonas naturales de influencia de los trabajadores (los equipos) y el objeto (riesgo o peligro) no coincidan. 3. Utilización de mecanismos de protección, como ropa ignífuga o respiradores, para atenuar el riesgo. 4. Adaptación al riesgo mediante la adopción de medidas como la instalación de sistemas de alarma y equipos de control, la información sobre los peligros, la motivación para adoptar un comportamiento seguro, la formación y la educación.

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Principios de Prevención: Información Sobre Seguridad Fuentes de información sobre seguridad. Los fabricantes y las empresas de todo el mundo ofrecen una gran cantidad de

información

sobre

seguridad

a

los

trabajadores

para

fomentar

el

comportamiento seguro y desincentivar el inseguro. Entre las fuentes de datos sobre seguridad figuran los reglamentos, los códigos y las normas, las prácticas industriales, los cursos de formación, las fichas técnicas de seguridad (FTS), los procedimientos escritos, las señales de seguridad, las etiquetas de los productos y los manuales de instrucciones. La información que ofrece cada una de estas fuentes varía en cuanto a objetivos de comportamiento, público de destino, contenido, nivel de detalle, formato y modo de presentación. Asimismo, la información puede diseñarse en cada fuente para su utilización en las diferentes fases de ejecución de una tarea en una posible secuencia de accidente. Las cuatro fases de la secuencia de accidente Los objetivos en cuanto a comportamiento de cada fuente de información sobre seguridad se corresponden o “encajan” de forma natural con las cuatro fases de la secuencia de un accidente Primera fase. En la primera fase de la secuencia de accidente, las fuentes de información suministradas con anterioridad al desempeño de la tarea, como los materiales de formación en seguridad, los programas de comunicación de peligros y diversos materiales de programas de seguridad (incluidos los carteles y las campañas) se utilizan para instruir a los trabajadores acerca de los riesgos y convencerles de la necesidad de actuar de forma segura. Segunda fase. En la segunda fase de la secuencia de accidente, fuentes como los procedimientos por escrito, las listas de comprobación, las instrucciones, las señales de aviso y las etiquetas de producto prestan una información sobre seguridad esencial durante la ejecución de tareas rutinarias. Suele tratarse de

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mensajes breves con los que se instruye a los trabajadores menos cualificados o se recuerda a los cualificados la pertinencia de adoptar las precauciones necesarias. Tercera fase. En la tercera fase de la secuencia de accidente, las fuentes de información sobre seguridad en lugares destacados y visibles alertan a los trabajadores de las condiciones anormales o inusualmente peligrosas. Se trata, por ejemplo, de letreros de aviso, marcas de seguridad, etiquetas, señales, barreras y bloqueos. Las señales de aviso pueden ser visuales (luces intermitentes, movimientos, etc.), sonoras (sirenas, bocinas, tonos, etc.), olfativas (olores), táctiles (vibraciones) o cinestéticas. Cuarta fase. En la cuarta fase de la secuencia de accidente, se hace hincapié en facilitar la ejecución por parte de los trabajadores de los procedimientos de emergencia en el momento en que se produce un accidente y en adoptar las medidas paliativas poco después del mismo.

Conclusiones STOP para Todos ayuda a fomentar una cultura de cuidado y preocupación que se basa en la prevención, trabajo con seguridad y comunicación. Los principales inconvenientes que hoy podemos encontrar en la aplicación del método LEST en la industria son sus escasas posibilidades para analizar de una manera correcta y precisa los indicadores relacionados con la carga física; en especial aspectos tan importantes como los esfuerzos repetidos. Es por ello que su utilización queda restringida a un primer nivel de valoración en el que se quiera analizar, fundamentalmente, aspectos relacionados con la organización y el individuo. Uno de los nuevos avances en la gestión de la seguridad es el concepto de cultura de la seguridad. Tal vez sea de difícil aprehensión, ya que la cultura no es una entidad tangible. Se trata de un concepto abstracto itido en el seno de una organización o una sociedad.

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Bibliografía Canal de Panamá. (2010). Programa Stop Para Todos. Recuperado de http://www.pancanal.com/salud2010/presentaciones/auditorio/stopobservacion-y-comunicacion-alma-de-la-garza.pdf Ergonautas.com. LEST (Laboratorio de Economía y Sociología del Trabajo). Recuperado de http://www.ergonautas.upv.es/metodos/lest/lest-ayuda.php Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Prevención de Accidentes.

Recuperado

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http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Enci clopediaOIT/tomo2/56.pdf Gestión y calidad. CTP- Control Total de Pérdidas. Recuperado de http://gestion-y-calidad.blogspot.com/2007/08/ctp-control-total-de prdidas.html