Tipos De Defectos 4475p

TIPOS DE DEFECTOS Por lo general, los defectos se clasifican en tres categorías: - Defectos críticos: derivados de un incumplimiento no se puede superar, lo que compromete el producto de su ubicación, por su funcionalidad o su armonía visual. - Defectos más grandes: un resultado de incumplimiento se puede resolver, que compromete la parte del producto, por su ubicación, por su funcionalidad o su armonía visual. - Defectos menores: resultado de un incumplimiento totalmente corregido, que no comprometa la calidad del producto. Es difícil ser localizado después de la corrección.

TIPOS DE FALLAS Una falla es la discrepancia visible que se produce al ejecutar un programa con una avería, respecto a la ejecución del programa correcto, Es decir, una falla es el síntoma de un defecto. Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante). Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y subsuperficie del material. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga. Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al límite elástico del material. TIPOS DE AVERÍAS. Avería es el cese de la capacidad de una entidad para realizar su función específica. Al definir una avería como pérdida de la función de una entidad (elemento, componente o sistema que hace parte de un equipo.); y si esta tiene varias clases de funciones, es necesario establecer categorías de averías. Las averías se pueden clasificar en las siguientes categorías: • Avería crítica o mayor. La que afecta las funciones del elemento consideradas como principales. • Avería parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas estas. • Avería reducida. La que afecta al elemento, sin que pierda su función principal y secundaria.

Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de estudio y eliminación de averías. Una estrategia para solucionar averías, debe considerar la existencia de averías críticas, parciales y reducidas, siendo necesario, eliminar en forma prioritaria las averías críticas en primer lugar, para conseguir un aumento significativo de la fiabilidad del equipo. Esta forma de clasificar las averías invita a utilizar técnicas para priorizar, con el fin de establecer un orden lógico para eliminarlas progresivamente utilizando un sistema de mejora continua. Las averías de los equipos se pueden clasificar, dependiendo de su presencia en el tiempo en: • Averías crónicas. Afecta a un elemento de una máquina en forma sistemática o esta, permanece por largo tiempo sin que se resuelva. Una avería crónica puede ser crítica, parcial o reducida. • Averías esporádicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial. Permanece corto tiempo y su efecto es significativo. • Avería transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de algún tipo de intervención de mantenimiento. DIFERENCIA ENTRE FALLA Y AVERÍA. Una avería se encuentra en un artefacto y puede definirse como una diferencia entre la versión correcta del artefacto y una versión incorrecta. Avería es una condición no deseada que hace que el elemento estructural no desempeñe una función para la cual existe. Una falla no necesariamente produce colapso o catástrofe.

Una falla es la discrepancia visible que se produce cuando un elemento estructural con un defecto o avería desempeña la función para la cual fue creado, respecto al desempeño de dicha función es estado correcto, Es decir, una falla es el síntoma de un defecto o avería. -

Casos particulares:

* La avería de una tubería que pertenece al circuito primario de refrigeración de una central nuclear puede detener la central y hacerla fallar.

* La falla en el encendido de un equipo de soldadura puede surgir a consecuencia de una avería en el sistema eléctrico.

QUÉ ES AMEF El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:     

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas istrativos y de servicios. DEFINICIÓN. El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una jerarquía clara y bien relacionada. - Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:  Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de análisis que debe ser realizado.  El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.  Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función misión a ser realizada.

Esto podría incluir una definición de síntomas disponible al operador. 

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La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información, la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporción de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo. Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo. Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades críticas de falla.

REQUERIMIENTOS DEL AMEF Para hacer un AMEF se requiere los siguientes:      

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño. Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

BENEFICIOS DEL AMEF La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que: 

Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño

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Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema

FORMATO Y ELEMENTOS DEL AMEF Para facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso. Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda. Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o sistema involucrado. Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando. Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo. Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada. Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara el AMEF. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF. Descripción/propósito del proceso. Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté analizando. Modo de falla potencial. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial. El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales.

CAUSA RAIZ El Análisis Causa Raíz es un Estudio llevado a cabo para determinar la causa principal y subyacente de un problema. El análisis de causa raíz implica la recopilación y estudio de datos para determinar la verdadera causa de un problema. El Análisis Causa Raíz El análisis de Causa Raíz es un proceso de deducciones lógicas que permite graficarlas relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el evento indeseable o causa raíz, preguntándonos: ¿cómo? es la forma que puede ocurrir una falla ¿por qué? o cuales son las causas de la misma. Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado. Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. NO CONFORMIDADES DE UN ELEMENTO MECANICO O SISTEMA. Es el incumplimiento total o sistemático de algún requisito de la norma o sistema de calidad que se toma como referencia. Pueden ser de dos tipos: • No conformidad mayor: ausencia o fallo en implantar y mantener uno o más requisitos del sistema de gestión de la calidad, o una situación que pudiera, basándose en evidencias o evaluaciones objetivas, crear una duda razonable sobre la calidad de lo que la organización está suministrando. Las entidades certificadoras no pueden conceder el certificado mientras exista una no conformidad mayor. a) Alcance: el incumplimiento afecta, de forma clara y/o sistemática, a uno o más requisitos de la norma, sistema o directriz de referencia. b) Efecto: puede poner en riesgo la calidad del producto o servicio

c) Consecuencia: puede influir en el logro de resultados planificados

• No conformidad menor (o solamente no conformidad): es una no conformidad detectada, que por sus características no llega a la gravedad de la anterior. a) Alcance: el incumplimiento afecta, de forma parcial y/o puntual, a un requisito de la norma, sistema o directriz de referencia. b) Efecto: no pone en riesgo significativo la calidad del producto o servicio c) Consecuencia: tiene una influencia limitada en el logro de resultados planificado

Las organizaciones deben poner en marcha métodos de medida y análisis que les permitan detectar las no conformidades, mediante parámetros y puesta en marcha de acciones que minimicen dichas no conformidades y tiendan a su eliminación. Para eliminar las causas de no conformidades se toman acciones correctivas, en el caso de que la no conformidad sea potencial se llevarán a cabo acciones preventivas.