Mantenimiento Productivo Total 6e253d

¿QUÉ ES TPM? Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

 La organización japonesa conocida como JIPM (Japan

Institute of Plant Maintenance) es el instituto que ha desarrollado las metodología y conceptos de TPM. Desde los años sesenta ha trabajado en la promoción de modelos de mantenimiento eficientes y aplicables a todo tipo de industria.

Se asume el término TPM con los siguientes enfoques

T

• "total" • Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa

P

• vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" • con una visión más amplia "perfeccionamiento"

M

• representa acciones de management y mantenimiento • actividades de dirección y transformación de empresa

 El TPM es una estrategia compuesta por una serie de

actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industria l o de servicios.

 Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear

capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.

 El TPM permite diferenciar una organización en

relación a su: Impacto en la reducción de los costes

Mejora de los tiempos de respuesta

Fiabilidad de suministros

El conocimiento que poseen las personas

la calidad de los productos y servicios finales

Las características del TPM más significativas son:  Acciones de mantenimiento en todas

las etapas del ciclo de vida del equipo.  Participación amplia de todas las

personas de la organización.  Es observado como una estrategia

global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.

 Orientado a la mejora de la Efectividad

Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.  Intervención significativa del personal

involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.  Procesos de mantenimiento

fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

BENEFICIOS Organizativos  Mejora de calidad del ambiente de trabajo .  Mejor control de las operaciones.  Incremento de la moral del empleado.  Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.  Aprendizaje permanente.

Seguridad  Mejorar las condiciones ambientales.  Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.  Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.  Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.

Productividad  Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.  Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.  Reducción de los costes de mantenimiento.  Mejora de la calidad del producto final.  Mejora de la tecnología de la empresa.

OBJETIVOS  Objetivos estratégicos El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa gracias a : Mejora de la efectividad de los sistemas productivos

Flexibilidad y capacidad de respuesta

Reducción de costes operativos

Conservación del "conocimiento" industrial

 Objetivos operativos. El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que: Equipos operen sin averías y fallos

Eliminar toda clase de pérdidas

Mejorar la fiabilidad de los equipos

Emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada.

 Objetivos organizativos.

El TPM busca Fortalecer el trabajo en equipo

Incremento en la moral en el trabajador Crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí

Con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato

El JIPM define el TPM como un sistema orientado a lograr: Cero Accidentes

Cero Defectos

Cero Averías

Cero Pérdidas Para lograr estos objetivos, se debe tener el dominio de las seis grandes pérdidas que son el obstáculo para la efectividad de la planta

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS TIEMPO PERDIDO: 1.-Falla de equipos 2.-Puesta a punto y ajustes PÉRDIDA DE VELOCIDAD: 3.-Tiempo ocioso y paros menores 4.-Reducción de velocidad DEFECTOS DE CALIDAD: 5.-Defectos en el proceso 6.-Reducción de rendimiento

1.-FALLAS EN EL EQUIPO:

Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones de mantenimiento

2.-PUESTA A PUNTO Y AJUSTES: Causados por: reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros de línea.

3.-TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

Se originan por ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, ajustes de operación, régimen de operación.

4.-REDUCCIÓN DE VELOCIDAD Las causas son: ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, paros de línea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes periféricos.

5.-DEFECTOS EN EL PROCESO Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de operación, cambios de herramental, régimen de operación.

6.-REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el proceso, estabilización de producción.

MODELO COMPETITIVO

TPM COMO MODELO DE MEJORAMIENTO

ESTRUCTURA DEL TPM

PROCESOS FUNDAMENTALES TPM Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares“ Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organización

El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y 8 pilares; los 8 pilares de Total Productivo Mantenimiento TPM

1. Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen  Son actividades que se desarrollan con la intervención

de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos

Propósitos:  Eliminar radicalmente las causas de las pérdidas crónicas  Mejorar el conocimiento de los procesos mediante el análisis y solución de problemas en forma continua  Involucrar al todo el personal de la empresa en acciones de mejora individual y grupal  Mejorar la eficiencia del trabajo humano

Organización para la mejora

Metodología

PROCESO

Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen Propósito Involucrar al operador en el cuidado del equipamiento

A través de un alto grado de formación y preparación profesional

Respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden

Este conocimiento facilita a que los operarios:  Conserven las condiciones de trabajo.  Realicen inspecciones preventiva  Participen del análisis del problema y sus soluciones  Realicen tareas de mantenimiento liviano y luego participen en las tareas complejas.

Metas Del Mantenimiento Autónomo

Mantenimiento planificado o progresivo OBJETIVO

Eliminar problemas de equipamiento

Acciones de mejora

Prevención y Predicción

Obtención de conocimiento a partir de los datos Bases de información Capacidad de programación de recursos

Correcta gestión de las actividades de mantenimiento

Gestión de tecnologías de mantenimiento

Poder de motivación y coordinación del equipo humano

Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen Propósito

Mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad Mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo El equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto

En el Entorno Industrial En el entorno industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad del producto final.

El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO Actividades de mejora

Se realizan durante la fase de diseño

Construcción

Puesta a punto de los equipos

Reducir los costes de mantenimiento durante su explotación

Técnicas de Prevención del Mantenimiento Se fundamentan en la teoría de la fiabilidad

Exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones.

 Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo.

Departamentos como planificación, desarrollo y istración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad.

Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo.

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

 Habilidad para identificar y detectar problemas en los

    

equipos. Comprender el funcionamiento de los equipos. Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto. Poder analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos. Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros. Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

Seguridad y Medioambiente “El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas” Principio TPM en seguridad Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:  Un equipo con defectos es una fuente de riesgos  El desarrollo de MA y 5S es la base de la seguridad  El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo

 La formación en habilidades de percepción es la base

de la identificación de riesgos  El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y seguridad  La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los reglamentos y estándares

En el siguiente diagrama se muestra las relaciones entre la productividad, la seguridad y los pilares TPM:

Los pasos para el desarrollo del pilar de seguridad e higiene son: Paso 1. Seguridad en la limpieza inicial en mantenimiento autónomo. Se utilizan las siguientes herramientas:  Mapas de seguridad  Análisis de riesgos potenciales  Conocimiento básico del equipo  Identificación de fuentes de contaminación

Paso 2. Mejora en los equipos para evitar fugas que producen trabajos inseguros.  Las acciones se orientan a eliminar las fuentes de contaminación y áreas de difícil , que producen riesgos potenciales de accidentes.

Paso 3. Estandarizar las rutinas de seguridad. Dentro de las actividades a realizar en este paso se encuentran:  Emplear rutinas de las tres primeras “S”.  Realizar verificaciones de seguridad.  Emplear controles visuales.  Limitar riesgos mediante revisiones de seguridad.  Campañas de sensibilización.

Paso 4. Desarrollo de personas competentes para la inspección general del equipo sobre seguridad.  Para ello se debe desarrollar el conocimiento profundo sobre el funcionamiento del equipo y causas potenciales de riesgo. Esta formación debe realizarse empleando ejemplos reales.

Paso 5. Inspección general del proceso y entorno.  Tres son las actividades fundamentales en este paso:  Mejorar la supervisión de las condiciones del proceso y entorno.  Medidas para evitar deficiencias de operación.  Medidas de seguridad de “tráfico” en planta.

Paso 6. Sistematizar el mantenimiento autónomo de seguridad. Para lograr este paso se deben revisar los estándares de procedimiento y realizar acciones de mejora continua.

El método de las “5S” es una forma de involucrar a las personas y contribuir al cambio de cultura. “5S” es un sistema orientado a la limpieza visual , organización y disposición para facilitar una mayor productividad, seguridad y calidad.

Compromete a todos los empleados y es la base para una mayor auto-disciplina en el trabajo para un mejor trabajo y mejores productos.

CLASIFICAR (SEIRI) ORDEN (SEITON)

LIMPIEZA (SEISO) ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU)

DISCIPLINA (SHITSUKE)

BENEFICIOS DE LAS 5’S      

Lograr estandarización del trabajo Estimular la moral de los empleados Mejorar la calidad Reducir los costos de almacenamiento Mejorar la seguridad Reducir pérdidas de tiempos debido a la falta de organización

Organización (Seiri) “Desechar lo que no se necesita”  Consiste en identificar, clasificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y desprenderse de estos.

Criterios claves de Organización  1. Utilidad: Si el elemento es innecesario, retirarlo.  2. Frecuencia: Si el elemento es necesario y con poca

frecuencia de uso, ubicarlo en un lugar fuera del área de trabajo.  3. Cantidad: Si la cantidad de un mismo elemento es excesiva, dejar solo la cantidad necesaria.

BENEFICIOS AL IMPLEMENTAR LA ORGANIZACIÓN  Libera espacio útil.  Reduce tiempos de a materiales y elementos.  Elimina pérdidas de elementos por deterioro debido a su

exposición al ambiente.  Elimina el exceso de materiales y objetos.

 Permite el reciclaje de recursos escasos.

 Elimina desperdicios y disminuye costos.  Mejora el control de inventario.  Menos accidentes.

Orden (Seiton) “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”  Asignar una ubicación específica a los elementos necesarios, de tal forma que a cualquier persona le facilite su localización, disposición y regreso al mismo lugar, después de ser usados.

Criterios de almacenamiento 1. DE ACUERDO CON LA FRECUENCIA DE USO:  Uso frecuente: Cerca  Uso esporádico: Lejos 2. DE ACUERDO CON SU PESO:  Objetos pesados: Abajo  Objetos livianos: Arriba 3. DE ACUERDO CON LA REFERENCIA A PRODUCIR:  Elementos para una misma referencia juntos (Formatos) 4. DE ACUERDO CON SU FUNCIÓN:  Elementos para una misma función juntos y en la secuencia en que se usan. (Herramientas)

Criterios para identificar o señalizar 1. POR CÓDIGO DE COLORES:

2. POR CONTORNOS, SOMBRAS O SILUETAS: CONTORNO DE ELEMENTOS Y HERRAMIENTAS dibujados en las posiciones apropiadas FACILITA:  Ubicación de los elementos  Control de inventario  Búsqueda

 3. POR NOMBRES EN ETIQUETAS:

 4. POR PINTURA DE PASILLOS Y ÁREAS:

Es un método que sirve para IDENTIFICAR localizaciones o elementos en suelos y pasillos

Son líneas de demarcación que ayudan a DIFERENCIAR las áreas de circulación y de trabajo

BENEFICIOS DEL ORDEN  Ayuda a localizar fácilmente objetos o documentos de

trabajo, ahorrando tiempos y movimientos.  Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado.  Mejora la conservación en buen estado de los elementos.

 Ayuda a identificar cuando falta algo.  Mejora la imagen.  Es la base de la estandarización.

Limpieza (Seiso) “Limpiar sitio de trabajo y equipos, además de prevenir la suciedad y el desorden”  La limpieza es básicamente la eliminación de suciedad.  Es preferible evitar que se ensucie algo a tener que limpiarlo.  Hay que descubrir por qué se genera la suciedad. Limpieza es inspección.

Criterios claves para Limpieza  Elaborar un programa de limpieza rutinaria del sitio de

trabajo.  Recoger y disponer, en los lugares adecuados, los residuos generados.

BENEFICIOS DE LA LIMPIEZA  Incrementa la vida útil del equipo  Se identifican fácilmente las anormalidades para

evitar averías  Mejora la calidad del producto  Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Estandarización (Seiketsu) “Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza” Su objetivo es desarrollar condiciones de trabajo que eviten retrocesos en las primeras 3´s.

BENEFICIOS DE LA ESTANDARIZACIÓN  Se conserva el conocimiento a través del tiempo.  Optimización de las actividades rutinarias.  Se evitan errores en la limpieza y, por lo tanto,

accidentes.  Crea hábito de conservar el lugar de trabajo impecable.  Equipos en buen estado.

Disciplina (Shitsuke) “Convertir en hábitos la utilización de los métodos establecidos” Busca promover el respeto de las normas y estándares establecidas en las 4´s anteriores y fomenta el autocontrol sobre su cumplimiento.

Pasos propuestos para lograr Disciplina  Uso de ayudas visuales.  Publicación de fotos de “antes” y “después”.  Boletines informativos.  Establecer rutinas diarias de inspección.  Realizar evaluaciones periódicas.

BENEFICIOS DE LA DISCIPLINA  Crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de    

los recursos de la empresa. Promueve el apego al trabajo. Cumplimiento de patrones. Iniciativa para identificar y resolver problemas. Aumenta la satisfacción del trabajador en cuanto a su sitio de trabajo.

Diagrama Causa –Efecto 5M Es una representación grafica que permite relacionar un problema con sus posibles causas. ¿Cómo se usa? 1. Defino el problema a atacar, es decir el efecto.

2. Defino distintas categorías para poder agrupar las causas. Estas son conocidas como las 5m:  Maquina  Método  Mano de obra material  Material  Medio ambiente

3. Se anotan las distintas causas , según las distintas categorías.

4. Seleccionamos las causas que consideramos mas probables.

5. Le damos a las causas remarcadas un orden de importancia.

6. Se analizan las causas . tomamos cada causa según el orden establecido y se analiza su posible influencia en el problema. 7. Se analizan los resultados del análisis Puede pasar que: • El problema desaparezca • El problema disminuya (en este caso se deben atacar las causas restantes) • El problema siga igual (la causa 1 fue mal seleccionada, se deben re analizar las causas)

FIN