Mantenimiento Productivo Total (tpm) 84s23

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

OBJETIVOS:   

Adquirir conocimientos y capacidades competitivas por medio del proceso TPM.

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Identificar el propósito del proceso TPM.

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Identificar la finalidad que tiene el proceso TPM.

TPM 

Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos

LA FISOLOFÍA DEL TPM. Es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: 

Cero averías

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Cero tiempos muertos

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Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

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Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos.

Entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

MANTENIMIENTO Y PRODUCCIÓN Se basa en cinco principios fundamentales: 

Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.

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Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la eficacia global.

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Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.

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Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.

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Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS. 

Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

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Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

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Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

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Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

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Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

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Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

NIVELES DE MANTENIMIENTO 

El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías

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Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero está allí, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también está descentralizado: cada línea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.

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Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción. Maneja las herramientas comunes

PILARES DEL TPM

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Mejoras enfocadas: Son el conjunto de diferentes tareas por realizar en grupos de personas, que permiten optimizar la efectividad de los equipos, plantas y procesos.

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Mantenimiento autónomo: Se basa en la activa participación de los operarios y del personal de producción en mantenimiento, y consiste en que éstos realizan algunas actividades menores de mantenimiento (de baja o mediana tecnología), a la vez que conservan el sitio de trabajo en estado impecable.

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Mantenimiento planificado: El personal realiza acciones predictivas, preventivas y de mejoramiento continuo, que permiten evitar fallas en los equipos o sistemas de producción.

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Mantenimiento de la calidad: Se trata de mantener las condiciones óptimas de funcionalidad de los equipos, con el fin de no desmejorar la calidad de los productos en esos momentos en que se inicia y se mantiene la no funcionalidad adecuada de las máquinas o equipos.

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Mantenimiento temprano, prevención del mantenimiento: Son todas las tareas de la fase de diseño, construcción, montaje y operación de los equipos, que permiten garantizar la calidad de la operación y de los productos o bienes que generan las máquinas. Pretende elevar y mantener al máximo la confiabilidad y la disponibilidad de los equipos

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Mantenimiento de las áreas istrativas: Se trata de que las áreas de apoyo logístico a operación, producción y mantenimiento sean las más adecuadas para evitar pérdidas.

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Entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento: Se trata de establecer políticas que permitan que todos los empleados de producción y de otras áreas de la compañía, que inciden en la ingeniería de fábricas, se mantengan educados, entrenados, motivados, etc., con las mejores prácticas internacionales y que permanentemente estén creciendo en lo personal e institucional.

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Seguridad, higiene y medio ambiente: Por medio de la aplicación de los instrumentos de mejoramiento continuo y 5S, se garantiza la inexistencia o la minimización de accidentes laborales o industriales

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Vision global del TPM que hemos considerado esta representado en el siguiente esquema

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El siguiente diagrama se muestra las relaciones entre la productividad, la seguridad y los pilares TPM:

LA IMPLANTACIÓN DE TPM EN UNA EMPRESA

I FASE: INTRODUCCIÓN – PREPARACIÓN ETAPA 1. DECLARACIÓN DE INTRODUCCIÓN DE TPM: La alta dirección de la (Etapa 1 a 5) compañía proclama su decisión de iniciar el proceso de aplicación del TPM.

ETAPA 2. CAMPAÑA DE EDUCACIÓN DE TPME: Se le da entrenamiento al personal de apoyo logístico y se hacen acciones de divulgación para todos los empleados.

ETAPA 3. FORMACIÓN DE COMITÉS Y EQUIPO TPM: Se forman comités de promoción de TPM y se establece los vínculos con otros departamentos de la compañía.

ETAPA 4. FIJACIÓN DE PRINCIPIOS Y METAS: Se hacen comparaciones con otras empresas respecto a las metas y se muestran los logros que se deben alcanzar al final

ETAPA 5. PREPARACIÓN DE UN PLAN MAESTRO: El plan contempla la preparación, la evaluación de metas intermedias y la evaluación de objetivos a lograr al final de la implementación de cada pilar II FASE: INICIO DE INTRODUCCIÓN (Etapa 6)

ETAPA 6. INAUGURACIÓN DE TPM: Ceremonia donde participan todos los de la compañía, proveedores, filiales y otros.

III FASE: EJECUCIÓN (Etapa 7 a 11)

ETAPA 7. ESTABLECER UN SISTEMA DE ALTO DESEMPEÑO ENFOCADO A LA PRODUCCIÓN: Se inicia la realización de los cuatro pilares básicos: Aumentar la eficiencia en los procesos y equipos, mantenimiento autónomo, mantenimiento programado, capacitación en la operación y mantenimiento de equipos.

ETAPA 8. Establecer un sistema de istración para la incorporación de nuevos equipos, productos o elementos al sistema tpm.

ETAPA 9. Establecer un sistema de aseguramiento de la calidad. ETAPA 10. Establecer un procedimiento para mejorar la eficiencia en las áreas de istración y supervisión.

ETAPA 11. Establecer un sistema de la seguridad de higiene (iso 18000) y del medio ambiente (iso 14000) III FASE: ESTABILIZACIÓN (Etapa 12)

ETAPA 12. Implementación completa del tpm en el logro de las metas propuestas, búsqueda del premio tpm y replantear nuevos objetivos – monitoreo total del plan del tpm

  FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DEL TPM: 

COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN:

Como en todos los sistemas de gestión modernas la dirección debe dejar claro su compromiso con la implantación del TPM.

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EL SISTEMA DE INFORMACIÓN

Al hablar de un sistema de información no nos referimos únicamente software informático, si no a la capacitación de datos, elaboración, preparación de la información y al flujo, tratamiento y aprovechamiento de la misma así como de los receptores y emisores de informes, además de sus contenidos. El diseño de un adecuado sistema de información y la selección de software para la gestión de mantenimiento son dos puntos clave para el éxito en la consecución de los objetivos de la empresa.

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GESTION DE STOCKS (INVENTARIOS) DE REPUESTOS.

Utilizacion de sistemas modernos de gestion de stocks en el tratamiento de los repuestos y piezas necesarias par las labores de mantenimiento.

BENEFICIOS DEL TPM

1.- Beneficios con respecto a la organización 

Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

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Mejor control de las operaciones.

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Incremento de la moral del empleado.

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Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.

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Aprendizaje permanente.

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Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.

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Redes de comunicación eficaces.

2.- Beneficios con respecto a la seguridad 

Mejora las condiciones ambientales.

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Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.

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Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.

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Entendimiento del ¿por qué? de ciertas normas, en lugar de como hacerlo.

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Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.

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Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.

3.- Beneficios con respecto a la productividad 

Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

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Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

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Reducción de los costes de mantenimiento.

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Mejora de la calidad del producto final.

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Menor coste financiero por recambios.

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Mejora de la tecnología de la empresa.

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Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.

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Crea capacidades competitivas desde la fábrica.

Una vez que un buen programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) toma lugar, los beneficios comienzan a fluir hacia toda la organización. Es el momento en que toda la gente comienza a apoyar el sistema. Los participantes se sienten animados y se acostumbran a compartir sus ideas confiados en la nueva actitud de "disposición a escuchar" de todo el equipo de trabajo.

Para crear el ambiente adecuado, debemos siempre cumplir con los requisitos más elementales:

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Compromiso total por parte de la alta gerencia.

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Difusión adecuada del plan y sus resultados.

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Auténtica delegación de la responsabilidad de decidir y respeto mutuo a todos los niveles

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TPM

Ventajas: Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo. El concepto está unido con idea de la calidad total y mejora continua. Desventajas: Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requerido el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que un beneficio para todos.

CONCLUSIONES: 

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del “conocimiento” industrial.

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El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando esto se ha logrado, el período de operación mejora, los costos son reducidos, el inventario puede ser minimizado y en consecuencia la productividad se incrementa.

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El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

RECOMENDACIONES: 

Para que este tipo de metodología (proceso TPM) funcione de una manera efectiva, se recomienda que la empresa realice capacitaciones a todo su equipo en lo que respeta al tema del proceso TPM.

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Se debe tener un plan definido de implementación para cada uno de los equipos que se encuentran laborando en la empresa.

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Preparar y distribuir a cada operador y miembro de la empresa los documentos, ya sean instructivos, manuales, etc. Que servirán como base para los soportes del proceso TPM.